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銑床加工要點目 錄第一章識圖與加工1.識圖-32.看圖舉例-33備料-44.加工-5第二章六面體加工1.銑刀選擇-62.銑平面-73.銑直角-84.異常問題與對策-9第三章台階、溝槽加工1.刀具選擇-112.工件裝夾-123.對刀-124.切削余量的控制-125.尺寸不良與對策-16第四章鑽孔、攻牙與板牙加工1.鑽床鑽孔-172.銑床鑽孔-183.攻牙-214.扳絲-22第五章銑床鏜孔加工1.鏜刀種類-232.品質問題及其原因-24一、識圖與加工圖紙是工件加工的主要依據，加工前必須看懂圖紙，特別是所加工工序的部分。1.識圖：a.看標題橍：了解零件的名稱、材質、數量、畫法、是否要熱處理。b.分析視圖：從主視圖、側視圖、剖視圖中了解其空間形狀，各方向的尺寸大小。c.看技術要求：從各視圖中了解加工尺寸的尺寸公差，形狀公差、位置公差。加工表面粗糙度要求，目前圖紙多使用舊標准符號。以及圖面上用文字表述的技術要求等。看圖舉例：（圖1）（1）.看標題橍：是1Pcs公模仁，材質為S-136鏡面不銹鋼，要熱處理到HRC52度-54度，為第三角畫法，主要加工方法是銑、磨、慢走絲線割。（2）.圖中共有四個視圖，中間是主視圖，右邊是右視圖，上面是俯視圖，左上角為移出剖視圖，從主視圖中看出為正方形工件，當中的大圓圈是凹下去的，有五個小圓圈是凸出來的，跟四周平面一樣高，有圓形黑白孔是頂針孔，在中心線位置的孔是鑲針孔，因為在底部有掛台槽，此零件是塑膠成形的在中間位置有一個流道，並在兩頭有潛伏式進膠點。（3）.長、寬尺寸的公差要求是單邊負0.01mm，不可大。厚度是30.000mm，根據標題橍中的未標注公差表要求，比公差要求是0.002 mm。膠位上的頂針孔和鑲針孔，以及一個長方形鑲件孔的公差都是0.01 mm，不可有倒角現象。掛台槽為3.000.01 mm，大圓150.40，小圓29.68、26.16，深4.02的尺寸，根據未標注公差表要求可以為公差0.01 mm。鑲件與四個29.68中心線的位置公差要求在0.002mm，其余的位置公差都在0.01mm。2.備料a.單件料：工件外形尺寸較大，工件雖小但周圍要加工孔位的可鋸料成單件。b.二件料：備單件又小而二件備一塊更適合加工。兩工件備一塊剛好或一整體（圖2）。c.多件料：工件簡單又小的，加上切割片或線割余量可備成一整塊（圖3）。d.長件加短件：相同數量的長件與短件可以加一起備料，可使外形較統一便於加工。e.圓棒加長：工件直徑較大較短的，多個同軸線圓柱組成工件（圖4）。f.預留余量：所備料的外形要預留2-3mm余量，有黑皮的面最少要有可去除1mm的余量，工件較大或直角斜度過大時要留3-4mm余量。3.加工：a.加工到尺寸：對不易研磨的電木，有機玻璃，纖維板、鋁、銅等材料按尺寸加工到位。b.預留研磨余量：模具與治具零件尺寸公差要求較高的要預留研磨余量，根據工件的大小、厚薄是否熱處理等情況留0.2-0.5mm余量。c.研磨後銑加工：有位置、形狀公差要求較高的素材工件，研磨好外形等相關尺寸後再進行銑床加工。需求急的工件用熱處理料磨好外形後銑床可進行一般的鑽孔或銑槽開粗。二、六面體加工：1.銑刀選擇:a.捨棄式平面銑刀：一般選擇直徑50mm以上，對平面較大的工件加工更有效率，因其主要使用碳化鎢刀片，而具有耐磨損，耐高速切削，不需經常刃磨。但刀片質硬而脆，刃磨時或銑削加工時不可急於冷卻，以免產生裂痕崩裂，若要冷卻則要連續不斷的加工冷卻劑，否則就不要冷卻。b.立式銑刀：目前使用超高速鋼材料制成的較多，其含有鈷(co)成份，可增加高溫切削能力，但無冷卻或轉速過高會發熱變暗紅色使之軟化。工件尺寸在10mm左右或以下時選擇立銑刀加工較為方便，因其工件行程短，不會產生過多無效切屑時間。二刃刀因槽大，切屑的容量大，因此較適用於槽切屑上，四刃刀因其切斷面積大，且具有高剛性，因此較適用於平面切屑。c.單刃銑刀：此種刀具為自制，就是在刀柄上斜著或橫著裝夾一切削刀條，也可裝鎢鋼刀條，直徑大小是調節其固定螺絲使刀條伸縮。 其主要加工電木，有機玻璃等非金屬材料或鋁，因切屑負荷相對較小，所以可以調整較大直徑對工件一刀銑出，使之能得到較理想平面。2.銑平面：a.壓板裝夾銑平面：用一對或兩對(較大面積)壓板將工件裝夾在工作台上，使銑刀底部作與工作台面平行的加工，保證機頭的垂直就能保證銑削平整。此法可加工平面較大的工件而能達較高的要求。b.直角座裝夾銑平面：采用直角座裝夾工件，適用於加工面比較寬大，較長或較窄的工件，直角座應緊固在工作台上，使其垂直平面垂直於工作台面並與工作台的運動方向平行。然後用弓形鉗將工件緊固在上面即可銑削。c.虎鉗裝夾銑平面：將工件裝夾在機用虎鉗上，虎鉗鉗口要校平行，校垂直，這樣就可保證銑削面的垂直（圖5）。為保護虎鉗底部的精度，裝夾工件時一定要用平整墊鐵墊住，較粗糙工件更不許直接放置。有些工件四面不平整的就要在活動鉗口處墊置一根圓棒，使一面緊貼於固定鉗口處，可以更垂直。3.銑直角:a.直接裝夾（圖6）：工件銑完後四個面後，先將其中較窄的兩面裝夾於機用虎鉗上，把與鉗口緊貼的兩個角銑成正角，再倒過來轉90度方向銑另一面成正角，最後又再倒過來銑盛下的一面成正角。有些工件較薄又長時要減少進刀量，因為其夾持面小易歪斜。此法最能得到高的直角度。b.用小虎鉗裝夾：它是利用小虎鉗的直角與機用虎鉗的直角來作直角加工的。裝夾時小虎鉗的凸輪螺母與孔連接要適當，螺絲牙要擰到有2/3左右，不可將螺絲旋轉到底，否則鉗口就會往後移動造成夾不緊。螺絲旋緊後角度在45度左右為佳。此法在加工上有更快速、夾持穩定，是用得較多的方法c.直角座裝夾：用直角尺大概把工件放直後，再用百分表在側邊上下移動進行校正，擰緊固定螺絲後就可加工成直角。此法主要加工平面較窄、較長的工件。d.立銑刀側邊銑：(1).就是校正機用虎鉗後直接平行裝夾上去，用立銑刀進行側面加工。(2).余量較多時先由上至下銑削，再進行側銑。(3).側邊有黑皮，硬皮邊時禁用側銑。(4).主要是以非金屬為主的加工法。鋼材類盡可能少用此法。4.異常問題與對策a.尺寸銑成負數的對策：(1).看清楚圖紙尺寸；(2).記住所量尺寸再進刀；(3)升降刻度盤要隨時擰緊，避免松動；(4)檢查虎鉗的油壓是否夠力，能否夾緊工件；(5)鉗口、墊鐵鐵屑清理干淨；(6)刀套油污清潔干淨，夾緊，避免掉刀；(7)銑刀夾短，負荷不能過大；(8).工件發熱會變形影響測量，要水冷或風冷。b.直角不正的對策：(1).全周毛刺打磨干淨；(2).虎鉗口清潔干淨,不可有異物；(3).虎鉗口校平行、垂直；(4).機頭校垂直；(5).工件要夾緊不可移動。c.粗糙度差的對策：1.重新刃磨銑刀；2.減少進刀量；3.手搖進給時要均勻；4.切削中途不能停止進給運動；5.調整工作台鑲條，使台面移動平穩。三、台階、溝槽加工：1.刀具選擇：a.工作性質（1）.粗銑：為提高切削效率，快速切除材料，適用粗皮銑刀或大螺旋角銑刀，對深槽、寬大面積的工件較有效。（2）.精銑：宜選用直徑較小銑刀，提高轉速及減少進刀量。b.銑刀的種類：（1）兩刃刀切屑排出順暢，進給加工容易。適用於深槽加工，但剛性較低，負荷不能過大。有些銑刀的橫刃有越過中心的可進行縱向鑽孔加工。（2）.四刃刀切屑排出不暢，但剛性高，適用於淺槽，側面精加工。切屑不易分離的軟材料加工時，若采用逆銑常發生切屑卷進去所引起再次切屑現象，結果表面加工為鏻狀。這時可采取順銑就能改善。槽加工時，槽裡容易存留切屑而引起刃口缺損或折斷，必須用風槍將切屑吹掉。2.工件裝夾：機用虎鉗裝夾工件，下面要墊兩塊等高的平行墊鐵，需要銑通的就要用較窄的墊鐵。工件夾緊後用比它軟的錘子敲緊，下面墊鐵推不動就可以了。需很高精度要求的槽就再用百分表檢查水平面。3.對刀：是為使槽、台階的深度達到要求需做的一個步驟。其過程是先停止電機把升降座刻度盤升為零，然後把主軸輕輕壓下，使銑刀碰到工件（主軸不可伸過長，以避免主軸有擺差），再將升降座手柄退0.1-0.2左右，起動電機後慢慢的上升手柄，同時移動工作台，使眼睛能看到碰到表面，待合適的對刀完重新調整刻度盤為零位。在對刀位置塗上油墨筆，盡可能不要傷到平面，以免影響外觀，外形加工到位的，對刀時找邊、角或需去除的位置去對刀。對刀范圍不要過大。4.切削余量的控制：a.預留余量：當工件需要研磨時，所有外形尺寸都要留余量，外形留多少，溝槽、台階也是留多少。例：圖（7）中外形10mm若留0.3mm余量，則5.5mm的台階也是要留0.3mm余量。此台階較小，可用立銑刀進行銑削。具體操作是在上面對刀對准，再在側邊對刀後向裡進4mm，深度分兩種進刀量來銑，先用0.8mm左右的進刀銑到約4.3mm，然後用較小的進刀量銑到5mm深，最後向裡分2次或3次進刀過行側銑至4.5mm。此台階完成了。影響余量的多少關鍵就是對刀的准確與否。b.留工藝台：對有些較不規則，複雜的工件，要在適當位置留工藝台，讓下道工序研磨放電時更方便、快捷。例：圖（9）中有兩斜面，研磨時需要平放，就是3mm深的掛台面要朝下，而如果把台階銑平，那麼研磨時就會很費時費力，為使其方便的加工，就要在斜面旁留一個3mm左右寬的工藝台（虛線處），只銑其它部位，待斜面研磨完後就再去除工藝台.C.直接銑削到位。直接銑到位的工件，一般都有較高的精度要求，故銑加工時更要注意很多細節地方。例：銑模胚精腔：（圖五）首先檢查公、母模板的角互垂直度、平行度；兩板對合在一起的平面落差有多少，也是導柱，導套的配合精度問題。粗腔開完後，容易發生彎曲或翹曲變形的現象，就要用大水磨將其修正，先將凹面向下，然後以很小的磨削量對凸面進行磨削平整，再將模板翻面，依然采取輕度磨削關態直至平整，並要求光亮。直角如有不正要用千分表測出誤差多少，然後用合適的薄片墊起進行磨削，直至角互相垂直，公差在0.01後就可進行銑削加工。接下來對機頭較垂直，模板用壓板對稱的壓住，級枕一邊要稍微高過模板約1mm。基准面朝身邊校平並對稱均勻的施力將螺絲擰緊，最後再用校表檢查有無移動。用卡尺量出模板長與寬的實際尺寸，得出四邊都是50mm，盡可能的銑對稱，不要差過多，不然其它孔位容易偏位，最終是要保證腔的尺寸，邊的尺寸只是參考。用50的平面飛刀在四周離邊約5mm的位置把底部銑平到位。因要銑成較光亮在中途不可停頓，要作均勻的走刀，否則會有“深啃”現象。則銑時也是一樣的。先用12的四刃普通立銑刀在四個側邊進行粗銑，每邊各留0.2mm余量，因腔深是35mm，加長刀又容易讓刀且浪費一截，選擇12長30的立銑刀進行最後精銑較合適，又查看圖紙後底部是一塊10mm厚的墊塊，那就可以在底部四周銑成避空。側邊約0.1-0.2mm深，底部深0.02-0.03mm。可用14長8mm的梯形刀。機床轉速可為500-600min(各機床型號有所不同)。為在後面用塊規測量時方便及對手的安全，要把四周倒成約1mm的C角。再用較新一點的12銑刀銑至每邊剩0.03-0.05mm余量，內腔尺寸是用標准塊規測量，使用塊規時選塊數最少，尺寸最大的塊規，這樣誤差會更小。最後換12的四刃新刀，轉速換到350/min左右進行逆銑。先把靠近身邊的基准邊和對邊各銑掉0.02mm，用塊規測出還差多少來作參考，同時也用千分尺測出邊框尺寸多少。如基准邊有銑平行、垂直的話就在非基准邊一邊把剩下的余量銑掉，尺寸銑到位。進刀是由多到少，最後是0.01-0.005mm的銑，每銑完一刀就用塊規去測量。如果機床鞍座與工作台直角精度公差較大的。直接縱向銑削150mm的尺寸，其腔的直角就會不正，這時就要把模胚轉90度，使150mm尺寸與工作台移動方向平行。而模胚又是直角，那麼就可以進行橫向銑削，操作步驟同銑200mm的尺寸相同。此件模胚銑好後接著銑另一塊模胚，因是基准制模胚，那麼兩件的長、寬的基准邊的尺寸都要銑成一致，公差不要超過0.005以上。假如工作台用大理石直角規校驗後是直角的，非小PIN距的模胚內腔就可以直接進行縱向銑削。5.尺寸不良與對策：a.寬度尺寸銑寬的對策：（1）.檢查銑刀的直徑。（2）.盡可能使用直徑較大的立銑刀或適當減少精銑余量，並檢查銑刀的偏擺誤差。（3）.選擇合適的狀夾方式，注意夾緊時工件的變形部分，精銑時適當減小夾緊力。b.深度尺寸銑深的對策：（1）.看清楚刻度並認真對刀對准；（2）.仔細裝夾，使工件底面與墊鐵平行，沒有傾斜現象；（3）.銑刀夾頭鎖緊並適當減少進給量，以防掉刀。c.相對位置或對稱度不合要求的對策：（1）.基准面搞錯：看清圖紙，認准基准面；（2）.測量不准確：仔細測量；（3）.工件移動後還按數顯加工，夾緊工件，劃線提示。d.表面粗糙的對策：（1）.更換新銑刀或重新刃磨；（2）.選擇合適的銑削速度；（3）.工作台走刀要均勻，不可中途停頓；（4）.調整機床間隙並增強夾具和刀具的剛性；四、鑽孔、攻牙、扳牙加工1.鑽床鑽孔鑽床主要加工位置精度要求不高和較大型的工件a畫線：通常為確定所鑽孔的中心位置，在工件上劃上十字線。如是光亮的面，則用油墨筆塗上，可助線條明顯。畫線的主要工具是高度尺、單腳卡、V型枕。畫完後要用卡尺再檢查。為幫助鑽孔時，起鑽位置的穩定，要用約尖為90度的中心沖沖凹痕，以利鑽孔。打刺沖時先對准十字線中心輕輕又錘一下，看是否打在中心點上，確定後再錘重加深。b.裝夾：（1）.虎鉗夾持：（2）.壓板與級枕固定：適合中型以上工件的裝夾，為增加夾持的穩定，應保持壓板與級枕水平比工件略高，周時螺釘盡量靠近工件，以增加夾持力量。（3）.C型夾與直角基座固定：C型夾裝夾時盡量使其夾到工件平面上，以防歪斜而影響C型夾的穩定性。（4）.V型枕固定：圓型工件圓周上鑽孔或三角型平面上鑽孔，宜用V枕固定，鑽孔位置不能懸空，以免鑽歪。2.銑床鑽孔：a.鑽重疊孔：兩圓孔重疊的長度在孔直徑的三分之一以下，可以直接鑽孔。如果重疊較多時，先鑽較小的孔，再用相同直徑、相同材質的圓棒塞入孔內，然後鑽另一孔。三圓孔重疊的要先鑽兩邊的孔，再鑽中間的孔。b.鑽交叉孔：兩孔直徑相差懸殊的要先鑽小孔，後鑽大孔。兩孔直徑比較接近的要先鑽大孔，後鑽小孔。在將要鑽穿另一個孔時要減輕鑽削力量，更均勻的下刀，以防鑽頭卡住或折斷。c.薄板鑽孔：（1）.鑽頭頂角為118度時，錐面長為其直徑的三分之一，所鑽的薄板如果比錐面長還薄時，切邊尚未完全進入而橫刃已穿，鑽頭不穩定將鑽成多邊形的孔，有時切邊還會卡住工件。（2）.為改變比種現象，可以用夾板或其它材料墊在板下鑽孔。（3）鑽大孔：先以小鑽頭鑽出導孔，以減小大鑽頭大面積的施力而使薄板變形。（4）.鑽錐坑：一般平頭螺絲的沉頭角度為90度，錐孔鑽頭也應為90度，沉頭深度與工件表面平或稍低。 d.鉸孔：鑽孔後用鉸刀鉸過，可以獲得高的尺寸精度，孔面光滑及真圓。（1）.鉸刀的種類：以用途分手用鉸刀：用於手工鉸削，為直柄，柄端是方形柱。機用鉸刀：用於鑽床或銑床，有直柄及錐柄兩種。柄無方形柱，刀刃相對較短。 （2）.以形狀分為直鉸刀：溝槽分為直槽和螺旋槽，螺旋槽可使鉸削較為順利，而不產生顫動。活動鉸刀：可在一定范圍內調整直徑。錐度鉸刀：用於唧咀孔，流道等錐孔加工。 （3）.使用要領：鉸削時應順時針方向旋轉，不可反轉或用力拔出，以免損傷刃口，鉸完後應邊轉邊施力向上拔出。其切削面是在端部錐度部分，在刃磨時只需磨錐面。3.攻牙：a.絲攻種類：手用絲攻：其切削部位是直槽，在加工鋼材等硬料時要進行反轉讓切屑折斷，主要用於手工加工。機用絲攻：（1）.螺旋絲攻切削部位是螺旋槽，可在機床上作連續旋轉切削加工，切悄從上部出來，因此不會堵塞被加工孔。（2）.先端絲攻其切削部位是成斜刃，切屑是從底部出來，即使是直槽也不易堵塞被加工孔。適合於通孔加工。b.使用要領：（1）.攻絲時，先使絲攻垂直於孔再用充分壓力旋轉，使螺絲攻住孔，然後旋轉板手，即可不用再加壓力，只需旋轉就可進行切削。（2）.用手用絲攻加工硬性鋼材時，每轉一、二圈就要倒轉1/2圈，以便切屑折斷，不至因切屑過長使槽堵塞，造成無法再切削或刃口斷裂。攻脆性材料如鑄鐵、黃銅等，則不必倒轉，屑會自然斷裂。（3）.手用絲攻攻盲孔時要從第一攻至第三攻組合起來使用才能省力，更可完全攻到底部。（4）.為使錐孔有較好垂直度，盡量在機床上攻絲。（5）.用手用絲攻時，要橫向、縱向看其是否垂直於工件平面，也可自制簡易導正工具來進行攻絲，使用起來更有品質保證。（如圖10）（6）.如圖：該工具利用上部孔與絲攻柄的間隙配合使絲攻垂直於底部，攻絲時按住導正工具使之緊貼工件平面就可使用。（7）.金屬類材料的攻絲都應加機油或專用攻牙油，可使切削更順利，延長絲攻壽命。c.異常問題：螺絲孔攻歪，不夠順暢的對策有：（1）.盡量在機床上用絲攻攻牙；（2）.機床上鑽底孔後攻牙時位置要與之相同，不可移位；（3）.用手用絲攻時使用導正工具導直再攻牙；（4）.要先倒角後攻牙，以免孔口產生毛刺；（5）.有磨損或崩裂的絲攻