3 牛皮绒面革生产工艺探讨.doc

牛皮绒面革生产工艺探讨1原皮组批将牛皮按大小不同，产地不同，原皮状态不同，分别组批。2 浸水处理浸水工艺的产生：水 250 % 26-29纯碱 1%硫化碱 0.2%浸水剂 0.3%杀菌剂 0.2%脱脂剂 0.3%PH=10 转30分钟停20分钟，反复3次，停鼓过夜。次日，检查浸水程度一定要透，然后排液。去肉。3 绒面革的浸灰浸灰的主要目的是使裸皮膨胀，以松散胶原纤维的编织结构，进一步除去纤维间质，进一步除去残余的毛和表皮，皂化除去部分油脂，使弹性纤维肌肉组织部分变性，以便在软化工序被酶催化的水解，以使于片皮和局部片皮。 浸灰的方法主要有：不采用硫化钠的纯石灰烧碱法 采用硫化钠与烧碱配合的灰碱成碱法 采用硫化钠与蛋白酶配合的酶浸灰法A原理采用纯石灰烧碱浸灰时，对裸皮所产的第一个作用就是使裸皮充水而膨胀以松散胶原纤维、裸皮的膨胀有渗透在膨胀和感胶离子膨胀两中情况。浸会时裸皮的膨胀与PH值有很大的关系。为渗透和膨胀。其膨胀作用可以渗压理论为主进行解释。一般认为。当浸灰液的PH值为12以上时，由于裸皮的的PH值远远高于胶原等电点，裸皮胶原纤维的内聚力降低，这时将皮的表面看成半透膜，将皮内和皮外分别看成半透膜的内外。由于膜内基因不能扩展到膜外并且过可与碱结合，扩散的结果会使膜内离子浓度大于膜外离子浓度在膜内外产生渗透压差，使皮外的水分向皮内渗透，力图稀释皮内的离子浓度。结果使皮充水膨胀。浸灰过程中，由于使用了大量的石灰或烧碱，皮中的脂质可被皂化，对于非多脂皮，不需要专门设置脱脂工序，通过浸灰就可将大部分脂质除去。对于多脂皮，除进行专门脱脂外，浸灰可起到辅脱脂作用。B方法：在转鼓中调液比2.03.0，温度25左右，如石灰粉3%4%，或加30%的烧碱3%5%，转动30min，停30min再转30min，停30min，以后每2h转5min。浸灰过程中液比不能太小，转鼓的转速一般应为2-4r/min,或则膨胀裸皮所受到的机械作用大，易引起粗皱，浸灰温度也不宜太低，太低时皮膨胀程度过大，膨胀的均匀性较差。有时还会使颈皱加重。石灰的用量也应适应控制。虽然当石灰用量大时过量的石灰不会溶解，不会使灰液PH值增加，但这一部分石灰对胶原有一定的胶溶作用。当成革要求柔软较高时，石灰的用量可较大一些，当成革的要求柔软度不高时石灰的用量不宜太大。浸灰：在转鼓中进行。添加50%的水（28），2%的硫化钠，8%的氢氧化钠（粉状），转动60min。以后每小时转动2min，共5d。于26水洗10min。去肉，称重。脱灰与软化：添加300%的水（38）。1.5%的氯化铵。转动10min。之后添加软化剂Oropon OR，0.2%的脱脂剂（Lutensol AP-6），转动2h，溶液的PH值为8.0。于26水洗10min。浸酸：添加70%的水，7%的食盐，转动5min。之后添加1%的甲酸（1：10）。转动2h后，PH值为44.5。排去液体。浸灰工艺的产生：水 100 % 22-24硫氢化钠 1 % 20分钟硫化钠 3 % 40分钟FR 62-C 1%石灰 2 % 3小时水 100-150 %石灰粉 6-8%PH=13 过夜，每小时转10分钟，次日晨转30分钟。水洗水 250 % 30排水4 脱灰软化脱灰、软化工艺的产生：水 50 % 30氯化铵 1%脱灰剂 0.3 % 20分钟硫酸胺 1%脱灰剂 0.5 % 60分钟 PH=9 水 100%硫酸胺 0.5%酶制剂 0.5 % 180分钟 PH=8检查：要求脱灰透心，粒面洁白柔软，光滑，粒纹清晰。排水5 浸酸浸酸工艺的产生： 水 50 % 25 盐 7% 10分钟 硫酸 0.8% 甲酸 0.6% 120分钟 PH=36鞣制有效的软化也是绒面革的生产所必须采取的措施。接着应对裸皮进行彻底的清洗，以清除在加工过程中形成的中性盐，避免影响后进行的绒面革染色。一般而言，在绒面革鞣制之前不需要浸酸，或只需进行轻微的浸酸。各道工序宜采取小液比加工（3040%），其目的是确保皮革化工材料能良好的进行分散和渗透。铬鞣剂的用量相当高（以氧化铬计为2.53.0%；如果对整饰革计算，氧化铬用量为57%），这一点目前要求对铬盐充分吸收的看法是有矛盾的，特别是现在一般都不赞成使用强烈的蒙囿剂及缓冲剂，以免影响绒面革的染色性能。一般在铬鞣前使皮革保持较高的PH值或降低铬鞣剂的用量（以氧化铬计为22.5%），结合使一些较高碱度的铬鞣剂（例如LutanB），或蒙囿剂的鞣剂（如LutanF）并在较高的温度下进行鞣制，可以促使生皮对铬盐的吸收更加充分。下列介绍一个绒面革鞣制的典型配方如下：2030%的食盐溶液（6Be）0.30.5%的硫酸或甲酸12h后添加810%的粉状铬鞣剂（chromitanB）2%的LutanB，F最终PH值3.8-4，Ts95。颜色纯正均匀，粒面细致，废液清澈三氧化二铬的含量1.0-2.0gL最终温度为45-50鞣制工艺的产生：铬粉 7% 30分钟H-90 0.4% 10分钟油脂 0.5% 5小时PH=5 过夜次日出鼓。7分级、片皮、削匀、修边、称重（1）分级 根据蓝湿皮的状况进行不同的加工准备；（2）片皮 对于有驼峰的皮，片皮前将皮张伸展开，使驼峰平整入机，避免产生驼峰洞，从而降低产品价值。片皮速度：（142）m/min，片皮的厚度根据客户的要求；（3）削匀 削匀过程中保持厚度均匀是重要的,注意不可削的偏薄或者背面有刀痕.如批源有洞驼峰大烙印时要减低削匀速度,南美有驼峰洞的皮削匀后缝合;(4)修边称重 削匀后要修去削匀时产生的多余折边,尽量减少浪费,修边后的皮一定要经过称重才可以进行复鞣工序.称重后要用塑料膜盖好,防止削匀皮变干.8复鞣在绒面革复鞣进程中，通常添加一些金属盐类来改进它的磨革性能，并使基身骨更加丰满。下面介绍的内容系根据联邦德国拜耳公司的有关文献资料。勃朗柯兰(Blancorol)AC和勃朗柯兰ZB是两种十分重要的复鞣剂。它们与皮革具有良好的亲合力，能确保绒面革染色均匀，结合充分。染色后绒毛致密，色调饱满。勃朗柯兰AC不影响成革所需要的柔软度及延伸性。勃朗柯兰ZB能使绒面革的绒毛稠密，并使成革的曲挠伸长率有所降低。与勃朗柯兰AC相比，它能使绒面革及纳巴革的纤维变得更加细致。勃朗柯兰AC是一种铝一铬复合物，勃朗柯兰ZB则是一种锆盐为基础的矿物鞣剂。这两种复鞣剂能租用于多种皮革，既可以在中和、染色及加脂结束时应用。复鞣：添加50%的水（50），4%的粉状铝鞣剂（Lutan B），2%的阳离子加脂剂（Catiol HS，Lipamin SO），转动3h。搭马、空气干燥、平衡调节、拉软或摔软磨光。以320400号砂纸磨面、称重。回湿：添加100%的水（50），1%的润湿剂（Amollan A，浓缩），1%的铵水，转动2h。与50水洗10min。 复鞣工艺的产生：水 200% 40戊二醛 2% 1小时SLE 0.3% AR 2% 30分钟LC 2% 90分钟甲酸钠 1 % 30分钟PH=4 停鼓过夜9中和如果所有的皮革生产一样，绒面革的中和是一道十分重要的工序。影响苯胺革染色的所以因素，都将多绒面革造成深面的影响。在绒面革生产过程中，应避免使用过分强烈的蒙囿剂。中和剂应具有表面脱酸的性质。各种中和剂可以分别仔细的应用，也可以与其他化工材料的结合应用。实践证明，中和剂与以下化工材料结合应用，能获得良好的效果，并且不致对染色造成有害的影响。纽特里根P4（Neutigan P4）碳酸氢纳醋酸钠碳酸氢铵 与绒面革的其他的湿操作工序相类似，绒面革的中和应采取较小的液比（50%75%）进行。但和其他许多种类的皮革不同的是，绒面革要求在整个厚度上脱酸比较均匀，这个采用下液比加工时最容易达到。我们的意见是，在绒面革复鞣之前或复鞣之后，在整个厚度上应均匀地脱酸至PH5.66。这一点至为关键。绒面革的复鞣可以是纯矿物复鞣剂复鞣，也可以是矿物鞣剂与另一种复鞣剂相结合进行复鞣（例如Cdromitan B与Lutan B，F），还可以是矿物鞣剂与戊二醛（Relugan GTW）结合进行复鞣，或者用专门的树脂复鞣剂（Relugan S）进行复鞣。中和：添加250%的水（30），2.5%的氢氧化钠（1：20），转动60min。水洗10min并升温至50。革中的PH值为6.0。中和工艺的产生：水 200% 40PAK 2% 甲酸钠 1% 10分钟小苏打 1% 1小时SLE 0.5% 20分钟10 染 色（1）从皮革的 横切面来看，染色的渗透必须均匀一致，这样才能确保良好的色泽坚牢度及磨革性能。生产纳巴革时，应使染料渗入到粒面层以下，这一点非常重要，但要达到也并非容易。（2）为了防止因皮纤维中染料渗透不足，而在磨绒过程中出现的发灰的现象，染料必须渗透到纤维的微纤维结构中去。（3）在皮革染色过程中，染色首先被皮革的表面所吸收。纤维的表面应受到强烈的染色，并经过整饰以后，产生鲜明的色调。按照传统的生产方法，绒面革一般采取间接染色法。即皮革先进行回湿，然后添加染料及助剂，并通过适当的氨基酸对染料的结合进行控制。为了降低染色的成本和节约劳动力，可对经过一段时间存放的铬鞣或刚鞣制好的铬鞣革进行直接染色，而纳巴革一般是不进行间接染色的。在这种情况下，鉴于染料与铬鞣革的亲合力较高，所以很难促使染料向革内作良好的渗透。基于同样的原因，染色结果会形成较高的色泽强度、较鲜明的色调和良好的色泽坚牢度。在对较厚的皮革进行染色时，经验表明，要获得好的染色效果是比较困难的。因为这种皮革在湿加工中纤维结构松散不够，难以得到彻底的中和，染料也不容易向革内渗透完全。用这样的皮革生产出来的绒面革及剖成绒面革、柔软度及手感度常常不能令人满意。我们在勒伏库逊（L everkusen）曾对这个问题进行削匀的湿革置于转鼓中，升温后用湿润剂（CismollanBH）进行处理。经复鞣及中和后，再进行低温染色或无液染色，在此过程中也可以添加适量的氨水及醋酸钠。无论是中间经过干燥或削匀后的湿革，采用上述加工方法在革的厚度较大的情况下，都能使染料的渗透比较均匀，成革的柔软度及手感良好，并能获得令人满意的整饰效果。三苯甲烷染料两性电荷对铬复鞣具有良好的覆盖力和均染性，但耐光坚牢度良好1：2金属络合染料无游离的磺基，在溶液中会发生聚集现象对铬复鞣具有良好的覆盖力和表面染色性能，耐湿，耐汗及耐光坚牢度良好直接染料有形成半胶体溶液的倾向某些直接染料能向铬复鞣作轻微的渗透，并具有一定的覆盖力。光坚牢度随染料的品种不同而不同。1：1金属络合染料有轻微聚集的倾向，在PH值低于3时出现两性性质色泽较差，但耐光，耐湿及耐汗及耐光坚牢度良好酸性染料具有轻微发生聚集的倾向对铬复鞣革染后色泽较空，耐光坚牢度随染料品种的不同而不同染色：添加600%的水（50），1%的铵水，2%的Lipoderm A，或Coliquor SG，1%，10%的水，（60）转动20min。之后添加6-9%的染料（2-3），转动90min，直接渗透完全，添加3-4%的甲酸（为染料的1/2，1：0），转动10min（共3次）。再添加x%的染料（1/3），转动10min（共3次）。再添加2-3%的甲酸（1：10），转动20min（共3次）。添加105%的阳离子油（Catlol HS）转动30min。之后进行短时间水洗。染色工艺的产生：RE 3% 30分钟D 3% 30分钟AN 2% 20分钟柔软剂 1%FS 4% 30分钟匀染剂 0.3% 50分钟染料 2% 40分钟一定要透染后才可水洗。11 加脂绒面革的加脂，加脂的选择显得十分重要，这不仅是因为绒面革需要良好的手感及柔软度，而且还因为这些皮革对颜色、色泽强度、鲜艳度、坚牢度、磨革性能以及整饰质量等有较高要求。加脂剂的组成及其容量，应根据皮革的特性来确定。预加脂：添加100%的水（40）1%的Sandolix WWL，2%的Coliquor SG，转动30-40min。搭马过夜、挤水、伸展、挂晾干燥、拉软、绷板。由于阴离子染料与乳液加脂剂与铬鞣液的纤维结合时会发生竞争，所以选用的这两中化料必须互相能够相容和共存。染色助剂的使用也应当考虑到这两种情况。当加脂剂的品种选用不当时，染色时便会导致色调不匀，或出现其他一些缺点。预备性的加脂亦称为干加脂，大多数高度磺化的油脂及阳离子加脂剂目前已得到广泛的应用。一般倾向于在用矿物蹂剂复蹂时进行加脂。以上加脂对中和过的皮革微纤维结构具有较强的渗透性。于阴离子加脂剂相比较，它使皮革纤维显得较为干燥，很少会使皮革出现油腻的光泽。目前正面革和绒面革的准备工段的加工时间都比较短促，这些半成品加工成绒面革及剖层绒面革，身骨一般都太硬。增添一道加脂后，一只能在一定程度上克服上述毛病，但却增加来某些新的问题，例如纤维容易填充过度，以及易产生油腻等。当出现上述身骨偏硬的问题时，建议对削匀的湿革作一次预处理，以增加成革的柔软度，所用的预处理剂为无泡抹的润湿剂（Cismollan BH）。在转鼓中添加400%的水，1%的Cismollan BH，于55 -60的温度下处理2-3h。接着对皮革进行水洗、复鞣及进一步的加工。各种绒面革用阴离子和阳离子加脂剂结合进行加脂，效果十分明显，不仅色调饱满鲜明，而且还具有良好的耐水坚牢度。此外，一种含硅乳液的加脂剂BayerZ，效果也特别显著。皮革经拜耳（bayer）Z处理后，某方面的坚牢度将会持久性的获得改善，而且还能赋予成革丝绸的光泽。Bayer Z一般用来对经过染色和阴离子加脂剂处理过的绒面革做最终处理，其用量为2-4%（对削匀革重量计），并添加300%的水（60）如果再用0.5%的弱阳离子的助剂潘索夫特（Persortal）WKF对皮革进行处理，则可以进一步改进成革的手感。加脂：添加600%的水（60），3-5%的Coliquor SG， 2%的Sandolix WWL，转动30min。水洗冷却10min。搭马、挂晾干燥、平衡调节。摔软磨光2h，绷板刷绒。加脂工艺的产生：UB 3%B275 2%BZU 4%WF 2%合成加脂剂 4%SE加脂剂 4% 80分钟甲酸 1% 20分钟水洗出鼓，搭马，静置。12绒面革的干燥、磨革、整理挤水伸展：在专用挤水伸展机上进行，横竖向操作。在伸展过程中，最好采用自动往复伸展。要求将粒面上的皱纹展平，革身平整无压折，皮革具有初步定型，水分含量为50-55%。绷板干燥：经过回潮、打软或震软后在绷板机上进行。要求扩张力适当，绷板机内温度40，相对湿度45%左右，保持正常皮革形状。皮革最后含结合水量约为20%。挂晾：采用索道自动挂晾机或其他自然挂晾方法，使皮革在自然条件下缓慢地除去结合水，使皮革最后含水量约为20%。回湿：回湿又叫回潮，就是使已干燥的革均匀地吸收一定量的水分。将革置于温度为3040，空气