怎样提高仿色小样与大样的合格率.doc

怎样提高仿色小样与大样的合格率仿色小样即仿样配色，是指工厂根据客户来样进行合理的配色打样，符合来样要求的一种手段。仿样配色前必须了解客户来样织物的纤维名称、组织规格、染色牢度要求和需要在何种光源下对色等等。仿样人员要具有一定的配色理论知识和技术操作经验，要胆大心细，不能粗心大意。要了解各种染料的特性，掌握好配色的原则，如染料的配伍性补色的应用及选择染料的牢度和经济性。在选择染料配伍性之前，可根据样本资料或实践经验，也可对染料的性能做基本测试。例如采用活性染料拼色时，通过渗圈试验测试各染料的渗透性；通过比移植法测试各染料的亲和力大小，以及各染料的耐碱性、染色温度及上染率曲线，选择性能相近的染料进行配伍。这样，处方的重演性好，稳定、准确，有利于大样生产的稳定性及色光的符样性。对于浅色和鲜艳色，要防止补色的产生，因为补色一般会影响颜色的明度和饱和度。例如拼紫色时，来样较浅且很鲜艳，采用蓝光红与红光蓝拼色而不宜用绿光蓝拼色，因为红绿作用，色光变暗，就不够鲜艳了。对于深色和暗色调配色，可利用补色增加色泽深度。例如拼暗绿色时，用绿光蓝与红光黄拼色，利用补色提高深度，而且这两种染料相拼易于控制。若采用绿光蓝与绿光黄相拼，则需加入黑色才能达到所需色泽深度；但黑色一般只适用低浓度作为次辅色，是非常不稳定的，不但增加成本，而且给操作带来麻烦，很容易产生小样与大样的差异。打样配色前，打样用坯布或纱线尽可能要从车间里大生产中的坯布中取样，这样可避免由于坯布不同、前处理方法不同、毛效不同等因素影响上色率。仿样所用的染料、化学药品及助剂等也都要与车间生产中所用相同，要严格仿样的称料及化料操作，化料方法必须和车间化料方法一致。因为小样用液量少，样料和化料稍有不准确，就会引起小样与大样的差异。浅色品种化料浴比要大，防止产生差错。小样染色浴比尽可能与大样相符，轧染仿样时，小轧车与大车轧余率要调整一致。工艺流程操作尽可能与大生产一致。小样进行仿样后，经客户确认按订单生产。大样生产时往往因坯布、染料的批号以及小样仿色与大样生产环境等因素的变化，而产生色光偏差。故在大样试生产前，要用新进的坯布、染料进行重复打样。打样人员要深入车间及时了解大样试车情况，调整大样试样与小样处方。根据小样处方适当调整染料用量。染厂一般以化验室打好小样，然后根据小样在车间放大样生产，小样与大样产生不一致的色光和色差的原因可能有以下几个方面： 坯布不一。染色前坯布应进行精练或去油处理，而小样也可能不经过前处理，或小样处理方法与车间大样生产不同。坯布含湿情况不同，以小样含湿不同影响较大，由于含湿不同秤量也不同。为此要求打小样的坯布必须与车间生产的坯布完全一致。 染料的不同。虽然小样用的染料与大样用的染料，其品种、力分都相同，但批号不同或小样秤量时不够精确，都有可能造成小样与大样间的差别。也有可能大样生产用染料已经结块、受潮，部分染料不稳定，造成力份下降。 染浴pH值不同。一般小样掌握染浴pH值较准确，而大样生产时pH值不稳定或没有加酸碱缓冲剂，染色时由于蒸汽带碱性，大样生产时中途pH值升高，某些分散染料如含酯基、酰氨基、氰基等在高温碱性条件下水解。还有一些染料其羧基能在碱性条件下离子化，水溶性增大，上染率降低。大多数分散染料在pH值5.56时，色光较正常、稳定，上染率也较高。但在pH值升高时，色光产生变化。如分散和黑S2BL、分散深蓝HGL、分散灰M等染料在pH值7以上时，色光明显变化。有时坯布前处理后没有充分洗净而带碱性，染色时染浴pH值增高，影响色光。 另外，坯布前处理是否预定形？如果大样坯布已经预定形，小样坯布未经预定形，甚至大样、小样都已预定形，而定形温度不同，亦能造成吸色不同。 浴比的影响。小样试验时，浴比一般较大(12540)，而大样浴比根据设备不同而异，一般为1815。分散染料有些浴比依存性小，有些依存性大，这样由于小样与大样浴比不同而造成色差。 后处理的影响。后处理是影响色差的原因之一。特别是中、深色，如果不进行还原清洗，除了存在浮色外，还能影响色光和产生一定色差。因此还原清洗一定要小样与大样一致。 热定形的影响。分散染料可分为高温型、中温型和低温型。拼色时应选择同类型染料，万一高温型和低温型拼色，在热定形时应考虑定形温度不能过高，以避免温度过高，造成某些染料升华而影响色光，产生色差。小样和大样定形条件要求基本一致。因为前处理定形与否，定形条件(温度)的高低，对涤纶的吸色性影响很大(定形程度越大，上染性越低)，所以小样用布必须和大样一致(即投产前用车间半制品复样)，这是重点之一。后整理疵点1裙皱皱条之间相互平行，头尾平齐。皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因：化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；所用纬纱号数或捻度存在差异。检验方法：一般开剪作次零布处理。2缝头皱皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。检验方法：连同缝头开剪，作次零布处理。3印染加工皱一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。主要原因：印染前半制品原有皱条；印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；设备清洁做得不好。检验方法：按局部性经向“条状”疵点评分。4丝光皱印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。产生的主要原因：丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；丝光机张力调节不当；去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。5风印印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。产生的主要原因：某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的键合或固着，裸露部分产生浅色档。KN型活性染料易产生风印。检验方法：按局部性“条状”疵点评分。6边中色差、左中右色差印染织物边中或左中右色泽深浅不下。产生的主要原因：染液的轧辊或印花压力两端不一致；预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。检验方法：用变色灰卡套框评级。7深浅边布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。产生的主要原因：卷染时布卷布边不齐；染色时织物卷边造成浅边；边组织厚、带液量多造成深边。检验方法：按局部性疵点“深浅边”评分8条花沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。条花分坯布条花和染色条花。坯条头尾位置不变，不过缝头，两面色泽相近。染色条花通过缝头，两面深浅有差异。产生的主要原因：染坯纤维原料、织物组织的均匀度差造成染色条花；精选毛火焰有缺口造成烧毛条花；织物丝光时轧碱去碱不匀，布面吸色不匀造成染色条花；染后烘燥急剧而又不均匀，染料泳移造成条花。检验方法：用条花标样按影响程度评定。9色档染色织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅色档。产生的主要原因：织布开车时操作不良或织机打纬装置不良，造成纬密或稀或密，染后色泽与正常布面色泽有差异；染色加工停车产生色档；卷染及轧卷染色轧余率过大，形成较规则的深色档；半成品搁置时间过长，折叠处沾污染后形成色档；丝光后织物未及时洗尽烘干，折叠处风干，染后形成色档。检验方法：严重色档开剪去除。轻微或明显色档，按局部性纬向“条状”疵点或稀密路评分。烧毛常见的问题是烧毛不净.原因主要是气体烧毛时内焰与织物距离比较大或者通过火口速度太快.克服的办法是适当放慢车速,调整内焰温度.并且要经常清洁毛刷和金刚砂辊，调整与织物的接触面，提高烧前烘筒的温度。这些都能帮助提高烧毛效果。 但是在涤/棉织物烧毛时，车速太慢、火焰温度过高又往往形成烧毛过度，织物变硬。因此要根据织物性质随时调整。如涤纶混纺织物除以上措施外，必要时还要调整烧毛面次数、加强火口间冷空气降温、烧毛前用冷水辊筒降低布面温度。 除烧毛不净外还有烧毛不匀、常见于铜板烧毛机。主要原因有铜板两端温度不同、铜板表面不平整。铜板烧毛机的结构上存在不足也会引起烧毛不匀的疵病。铜板烧毛由两导辊使织物成平面与圆弧形铜板呈线性接触运动，这种运动是往复式的，当织物运动到 弧板终端时形成死点，停留后再开始逆向往复。在死点区域内温度下降造成与整个铜板面温度差异。结果形成烧毛不匀的有规律性的疵点。死点停留时间越长这种疵点也就越明显。 烧毛时还可能造成破洞和豁边。主要是操作工人操作时思想不集中，布面有拖纱、边纱、棉结等着火后及时扑灭，火星落在织物上也未及时处理。磨毛工艺的几个控制因素：磨毛机将织物在一定的张力、压力及进布速度与磨辊（砂皮棍、碳纤维棍）速度的控制下进入磨毛区，在高速转动的磨辊作用下，砂皮或碳纤维使织物表面层纤维拉出，磨成一定的绒毛。其中单纯的碳纤维很难使织物表面形成明显的绒毛，主要用于改善面料手感，使手感更加柔和。绒毛的长度和覆盖密度主要受以下几个因素的影响：张力、磨辊转速、布速、包覆角。张力是指织物接触磨辊的松紧程度，也可理解为是砂粒嵌人织物的深度。张力越大，织物与磨辊接触得越紧，砂粒嵌入织物越深，有效砂粒数越多，磨毛效果越好。但是张力不应太大，否则织物损坏伤程度也大，同时还容易产生皱条等，因此根据具体情况，合理控制织物张力。一般薄型织物应适当减小张力。织物磨毛时磨辊转速远大于织物运行速度，速度差越大，越容易产生短、密、匀的茸毛，且布面丰满，反之，茸毛长而稀，手感偏硬，但速度相差越大，强力下降也越严重。所以中厚织物磨辊转速控制较快，薄织物的转速要稍慢一些。织物的运行速度控制在l0-l5m/min。包覆角越大，织物与磨毛辊接触面积越大，磨毛效果越好，反之磨毛效果差，调整包覆角可通过压辊来进行调节。另外，新砂皮刚使用时包覆角可小些，随着使用时间的加长，包覆角也要随之调整，直至砂皮更换。怎样改善漂白棉帆布因焙烘而引起的泛黄以漂白帆布为鞋面的各类鞋产品虽纹路清晰、雪白纯正，但易于泛黄。这是因为它系纤维素纤维，含有6-10的天然杂质，又在含有大量化学试剂的硫化缸内，经受1.96105Pa（2kg/cm2）压力、130、硫化焙烘1h之故。改善漂白棉帆布因焙烘引起泛黄的途径有：（1）煮练条件：煮布锅精练通常在1.96105Pa （2kg/cm2）的压力下煮4-5h，虽然100时，大部分杂质已被去除，但将温度提高到116-140，有利于蜡质的去除。精练中烧碱含量宜为7-8g/L，还需加入水玻璃、亚硫酸氢钠、表面活性剂等助练剂。选用合成洗涤剂有利于提高毛效。（2）轧碱和洗涤剂堆放：直接煮练织物，毛效仅达到6cm左右，而经轧碱和洗涤剂堆谢谢，则毛效大大增加。经验表明，在烧碱为10-12g/L、洗涤剂2g/L时，轧液温度85、堆放20h，半成品白度高，经焙烘，泛黄程度甚小。而且，可省却上述的煮练。（3）“酸漂酸”漂白工艺：织物经煮练后采用“酸漂酸”的工艺，有利于去除色素、提高白度。煮练后先行酸洗，可去除酸溶性杂质，并减轻漂白的压力，从而显著提高白度。在轧第二道酸时加入草酸g/L，因为草酸有络合作用，能更有效地去除杂质，提高白度。（4）水洗：水洗不会导致严重泛黄。提高水洗效果又节约用水的措施有：首先，轧液辊的数量宜多些，压力适当高些，以利于杂质与洗液的交换并降低织物上的带液率。其次，给水方式宜倒流，洗液流过的路线宜合适，而不是以短流方式溢出。（5）合理上蓝增白：织物经精练、漂白，色素基本去除，有相当白度，但仍带有微褐色。通过荧光增白和同时上蓝，能使织物不留黄光痕迹而具有明显的洁白感。（6）pH值：对鞋用漂白棉帆布来说，pH值宜为6.5-9.5，否则，一经高温焙烘迅即失去荧光增白剂增白作用，这是由VBL的结构决定了对酸碱的敏感性。（7）荧光增白剂用量：一般轧染增白液中增白剂用量宜为1.3-1.8g/L，不宜超过2g/L。用量过多，不但没有增白效果，相反会引起泛黄。配色基本原则 在印染工业中，配色是指将二种或二种以上的染料或颜料混合起来使用，从而得到另外一种颜色或改变原来色光的过程，是对有色物质的混合，与光的混合不同，它遵循减法混色原理。在配色时就掌握以下基本原则及注意事项。 1、染料类型相同 配色染料应选同一应用大类及小类的染料，以利于染色工艺的制定和操作。对于混纺或交织物染色，需采用类型不同的染料拼混时，要充分考虑染料的相容性和染色条件的一致性，否则染液不稳定，染色工艺的重现性也差，且色光难控制。 2、染料性能相同或相近 配色用染料的染色性能(如直接性，上染温度、上染速率、扩散性，染色牢度等)要相近，否则染色工艺的重现性差，且染后易出现色光不一，服用过程中易出现褪色程度不同等现象。 各类染料的三原色通常是经过精心筛选的，因此，拼色时应优先考虑选用。 3、配色用染料的只数要尽量少 一般最好不要超过三只染料，以便于调整和控制色光，以及保证得色的鲜艳度。如果做主色的染料本身是由几只染料拼混而成，那么尽可能选取拼混主色染料的成分做拼色的染料，以减少拼用染料的只数。 4、尽量利用余色原理调整色光 所谓余色原理是指互为余色的两种颜色，可以相互消减的现象，即互为余色的两种颜色相混合能得到黑色。例如一个绿光蓝色，经拼色打样后认为绿光太重，为了消减绿光，就可以加一点绿色的余色（即红紫色染料）来消减。但值得注意的是，因为余色消减的结果是生成黑色，所以余色原理只能用来微量调整色光，如果用量稍多就会影响色泽深度和鲜艳度，甚至影响到色相。几种颜色的余色关系如图2-2-41。 5、尽量做到“就近出发”、“就近补充”、“一补二全”、“多方供给”1 例如：需要拼一绿色时，可采用“黄色+蓝色”拼混得到，但是由于黄色与蓝色的色光不同，拼色效果就会受到影响，并且调整起来也比较困难，因此，条件允许的情况下，最好选择一只比较合适的绿色染料作为主染料，即从“绿”出发，然后再选择其它染料调整色光，这就是做到“就近出发”。 例如：需要拼一带红光的蓝色时，尽量不要选用“红色蓝色”拼混得到，最好选择与蓝色相近的带红光的颜色（如紫色）来补充红光，做到“就近补充”。 例如：需要拼一军绿色时，尽量不要选用“绿色黄色灰色”拼混得到，而应选择“绿色暗黄色”拼混，使军绿色中的黄色成分由暗黄色来提供，同时暗黄色还补充了军绿色中需要的灰色成分，做到“一补二全”。 例如：拼军绿色时，也可以选择“暗绿色+暗黄色”来拼混，使军绿色中的灰色成分由暗绿色和暗黄色双方来提供，做到“多方供给”。 总之，拼色是一项比较复杂而细致的工作，除了掌握必备的理论知识外，还需要积累丰富的生产实践经验，才能提高辨色的能力和工作效率。 图2-2-4 几种颜色的余色关系通常的颜色色光倾向呈现一定的规律性，其具体表现为： 1、色相可以偏黄或偏蓝的颜色 绿色、红色、栗色。 2、色相可以偏绿或偏红的颜色 蓝色、黄色、金黄色、灰黄色、紫色、棕色。 3、色相可以偏蓝或偏绿的颜色 绿蓝、青色。 4、色相可以偏黄或偏红的颜色 青铜色、红色、桔黄色。 5、可以向任意颜色转向的颜色 白色、灰色、黑色、银色。 掌握颜色色光的倾向，便于确定调色方向，少走弯路。 二、不同敏感性颜色的递变规律与调色 如果对色结果表明，试样与标样相差不大，或分析发现可通过调色最终能够达到标样色泽，则一般不需要调换染料，而要耐心分析试样与标样的色光差异及色泽的性质，根据配色原理及调色的基本原则制定新的染色处方。 根据颜色色光随染色浓度变化而变化程度不同的特性，通常将颜色分为敏感色系和非敏感色系，下面对颜色按不同属性就调色情况加以分析。 （一）敏感色系 敏感色系诸如米色、灰色、咖啡色. 棕色、橄榄色、紫色等，这些颜色当色差ECMC在0.4以上时，目测即能看得出色差。 敏感系的特点是颜色随染色浓度的变化突变大，只要拼色染料中有一只染料浓度有所变化都可以使该颜色变色，甚至脱离原来的色系。比如灰色，拼混灰色所用的三原色中有一只染料的浓度稍有变化，就会出现带有不同色光的灰，难以对样。所以敏感区内的颜色调色时都要谨慎，多方面考虑。一般在敏感区调整色光时尽量不要只调整一只染料，对于三拼色来说，在调整色光应对两只副色调浓度同时进行调整，或加或减，如果只加或减去一只染料，很容易破坏颜色的平衡，严重时会直接影响到色相。且染色浓度调整范围也不宜过大，一般调整浓度范围要在所用染色浓度的5%以下。举例如下： 1、紫色 属于红蓝二拼色，是由红色染料与蓝色染料拼混而成，除了纯正的紫色外，通常呈现出来的色光偏红或偏蓝。如偏蓝的紫，在色深与标样相近时，一般来说或减少蓝色染料的浓度或增加红色染料的浓度。例如采用加红的方法，只要将红色染料的用量在原浓度基础上增加10%，结果紫色就又偏向了红光。这种情况下，一般调整浓度为原浓度的5%以下。 2、棕色 属于红黄蓝三拼色，是以黄色为主色，红色和蓝色为辅色。其色光可以偏向红或黄或蓝三个方向。只有红黄蓝三色的比例恰当才能得到纯正的棕色。这种情况调整染料时，以同时调整两只辅色红色和蓝色为宜，如果只调整红色或蓝色容易引起色光的突变。且调整浓度在原浓度的5%以下。 3、米色等浅色 仿过色的人也许都会有这样的感觉，那就是浅色样比深色样难打。即使浅色样有时目测色差已经很小了，但是用电脑测色仪测得的色差值也许还会很大，因此浅色样一般是较深色样难仿的。仿浅色样时要严格遵循“微调”原则，一般调整染色浓度在原浓度的2%以下甚至更低。 （二）非敏感色系 非敏感色系是指对拼色染料调整浓度较大时，试样在色泽深浅上变化不大的颜色。该色系主要是由红色和黄色拼混得到的颜色如橘黄色、橘红色及橙色等。这种不敏感颜色的调整，对于配色打样初学者来说，会走很多弯路，有时目测色差较小，调色时不敢调整幅度过大，这样的结果，可能要调整很多次才能达到色差要求，浪费了大量时间。所以在对非敏感色系的颜色打样时，染色浓度的调整幅度可以适当的扩大。如一个偏红光的橙，需要通过增加黄色染料的浓度来削弱红光，这种情况下，可直接将黄色染料的浓度在原基础上增加20%以上，甚至有时增加50%才能将红光调整过来。 三、特殊效果颜色的调整 特殊效果颜色有很多，是指实际拼色染料与人们理论上认为的拼色用染料不同的颜色效果。如在视觉上认为是一次色，实际为二次色或三次色；或在视觉上认为属于二次色，实际上是三次色的颜色。这对于经验丰富的配色打样人员来说，能够驾轻就熟。而对初学者，往往找不到调整的方向。如常见的颜色发暗发灰现象，它不同于一般的颜色偏暗偏深，而是工厂中常说的出现“脏头”，形象的说，好像掉到地上被人踩过沾污上很多灰一样。举例如下： 1、暗绿色 纯粹的绿色很好拼色，人所共知，用黄色与蓝色以适当比例拼混染色即可。与纯粹的绿色不同，暗绿色有那么点灰暗的感觉，但是它又不完全等同于颜色的那种暗淡。如果有合适的染料如暗黄色，则与暗绿拼混，利用暗黄与暗绿的消色成分达到增强颜色灰度的效果。但在很多类型的染料中，绿色品种较少，只能用三原色拼混。如用标准三原色的黄色和蓝色拼色的话，往往无论怎样调整黄色和蓝色染料的浓度都出不来这种灰度效果，熟悉三原色拼色理论和具有拼色经验人员的一眼就能看出，这种“灰暗”效果是三拼色结果。此时，用极少量的绿色的余色红色染料来消色，可以得到需要的效果。 2、土黄色 是以黄色为主，红色为副（二者拼混为橙色），后加入蓝色微调后得到的，说直接一点土黄色是黄橙色变暗以后得到的颜色，或者说利用蓝色调节橙色使其色光变暗变灰。但需注意的是，余色染料一旦过量，会出现色相的改变，让人错误的认为调整方向不对，所以切记余色染料要微量使用。 四、补色原理与余色原理的应用 1、补色原理及其应用 补色原理主要应用于淡、艳、明快色的色光调整，是利用所带色光与需要消去色光互为补色的同色调染料调整色光。 如一蓝色红光偏重，要消除红光，可加入带青光的蓝色染料，利用红光与青光的互补关系消去红光的同时，增加了织物上颜色的亮度。 2、余色原理及其应用 余色原理主要应用于浓、暗颜色的色光调整，是通过加入微量与需要消去色光互为余色的染料进行的。 如红光太重，可加入青色染料来吸收红光，但同时降低了织物上的亮度。 五、三原色的色光方向 应该说，纯正的符合光学要求的三原色是较少的，大多数染料三原色都带有一定色光。在拼色时，同类纤维织物的染色，不同企业所用染料三原色有可能不同，三原色的色光倾向不同。而三原色的色光方向，有时会给配色打样人员在拼色时产生误导。如在活性染料中有一套三原色为：活性红R-2BF，活性金黄R-4RFN，活性兰R-2GLN。在这套三原色系中存在这么一个明显的现象：当你觉得所调整的颜色里少红光，而你往里加了红进去以后你会发现色相发生了明显的变化，离你调整的方向越走越远了。如橘黄色就是这种情况。该色是由活性红R-2BF和活性黄R-4RFN拼色所得，当该色缺少红光时，增加活性红R-2BF的用量后，颜色色相发生了变化，而通过增加活性黄R-4RFN的用量反而将色光调整过来了。其实这不足为奇，通过仔细观察可以发现红色染料中带有兰光而黄光中带有红光，增加红色后会因兰光影响正常色相，增加黄色，其中的红光同时得到了补充。因此在调色时要注意各三原色染料的色光取向。 掌握了上述基本规律，能够帮助大家更准确的分析色样，制定出合理的染色处方，以最少的拼色次数找到符合来样色泽的处方。 当然，在调整处方染色浓度时，还要严格掌握配色原理，熟悉三原色间的消色关系，忌用大量消色染料来消减色光，以防影响颜色的鲜艳度。对于初学者来说，因为缺乏染色浓度变化幅度与试样色差变化程度之间的关系方面的直观经验，在调色时调整的幅度宜小一些。而且要善于总结颜色调整的规律，及时总结经验，才能不断掌握更多的配色技巧，提高配色打样的速度。 配色是一项复杂的工作，是一项大量依赖操作经验的工作，在染色打样时，只有脚踏实地、耐心细心的多做实验，才能积累经验，提高配色打样的水平。 请问：如何做到原样、小样、生产实样、在生产过程中不加料的情况下三只色样颜色正确率达到98以上？ 回复： 这方面问题要分二个方面来分析解决，一是打小样过程的技术问题，包括落实工艺数据的作用能符合操作现状要求和织物的品质要求。二是生产过程的管理问题，包括前处理、染色，后处理过程的计量称料、时间、温度，浴比、PH值、水质、染物走（运）速、或染液流速，出水。也包括前后整理方面的温度、车速、张力、轧压力、干湿度、各上剂用量及比例。等方面的问题必须要有一个充分的认识和理解。才是做准颜色的基础概念。才是今后有能力胜任染厂各职务的染整人才。 关于颜色正确率方面的一个简短问题，且要牵连到染整各项目的许多问题，这说明染厂的颜色做得是否稳定，能充分体现一个染厂生产技术管理方面是否有效的重要标准。这点应该清楚，在小样技术科有正确的工艺和可靠的小样配方前提下，生产科能按工艺不出差错执行操作，那么不尽生产样肯定一次成功不用加料，而且质量品质也同样能达到预期的效果。 请问：进行再染色加工时，即使严守上次的染色条件也不一定能获取相同的色相，一般需要进行重新配色，能否请教其中的原因以及解决对策？ 回复： 再染色加工时，必须再现与上次相同的染色色相。由于加工时的季节性要素等，有时会引起水质以及气温等方面的差异，造成染色重现性的低下。 外界条件不安定时，选择使用不易受气温条件影响的温度依赖性小的染料，并且建议使用能缓解水质变化的助剂(金属螯合剂)。 再染色时所使用的染料一般与上次染色所使用的属同不批，请注意染料批间的浓度差异。日本染料厂商在1%左右的精度范围内对三原色进行浓度管理。海外有的染料厂商一般在5%左右的精度范围内。灰色等使用三原色配色的染料如果批间浓度偏差超出1%时，即使按工艺处方准确地进行染色加工，色差也一目了然，必须加以注意。 请问为什么染色助剂有时候开始加，而有时染色一段时间后再加？ 回复： 这与助剂有染色中的作用是有关的。一般缓染剂或是匀染剂在染色开始加，促染剂在染色一段时间后加。当然也有特殊情况，这就是与染料的染色性能有关，如染色匀染性好的染料有时促染剂是可以在开始加入的。 请问老师：计算机测配色系统好用吗？小规模的印染厂是否有必要配置？ 回复： 计算机测配色系统的优势在于可以迅速测色和配色，大大提高配色效率，减少人为误差。但是，要发挥该系统的优势，前提是企业所用染料要稳定，加工面料要相对稳定。因为测配色系统的使用基础是数据库的建立。企业使用染料不稳定，或加工面料经常变化，数据库就要经常更新，反而会大大增加测配色人员的工作量，反而不能体现计算机测配色系统的高效优势。 请问：为什么同一颜色在不同光源下看起来色光不同？ 回复： 计算机测配色系统的优势在于可以迅速测色和配色，大大提高配色效率，减少人为误差。但是，要发挥该系统的优势，前提是企业所用染料要稳定，加工面料要相对稳定。因为测配色系统的使用基础是数据库的建立。企业使用染料不稳定，或加工面料经常变化，数据库就要经常更新，反而会大大增加测配色人员的工作量，反而不能体现计算机测配色系统的高效优势。 请问：什么是敏感色和非敏感色？ 回复： 敏感色是指颜色对染料浓度变化敏感，即染料浓度的较小改变，就会引起颜色的较大变化。如棕色、灰色等。非敏感色与此相反，即颜色对染料浓度变化不敏感，染料浓度较小的改变，颜色变化不明显。如红色、橙色等。 请问老师:有时候不同人使用同一个染色处方，或同一人一个处方染色两次，染色后颜色差别较大，为什么？ 回复： 一是与个人操作有关，操作不规范，误差越大。特别是细量仪器如吸量管，每次放完染液后，吸量管在染杯中的停留时间不同都会产生移取母液的误差。二是样卡使用的三原色本身配伍性差，染色条件稍有改变，三原色染料的上染速度及上染率就有不同。 请问老师：在染色中途加料时如促染剂、固色剂等，为什么要将织物取出？ 回复： 促染剂也好，固色剂也好，都对染料的上染速度产生较大的影响。如果不取出织物，直接加料，会因其在染液中的浓度不均匀而导致染色不匀。所以一般应取出织物，加料搅拌均匀后再放回织物。 请问：有时按照三原色拼色样卡制定的处方，染色后与样卡颜色差别很大，为什么？ 回复： 这有多方面的原因。一是样卡不标准；主要是在染色样卡标样时，操作不规范。如染料母液配制不准确，移取染料母液操作误差大，在大批量使用同一母液染色制作样卡时，吸量管清洗不彻底，导致染料母液的污染，染色工艺执行不严格，如染色时间不到规定时间，后处理去除浮色不充分等，所以三原色样卡准确与否会严重影响其参考价值。二是仿色时操作不规范。三是误用样卡处方。四是仿色用织物与样卡织物组织结构不同。五是仿色染色条件与样卡制作用染色条件不完全一致，特别是水质、升温速度等因素。六是样卡使用时间过长或保管不当或发生了污染，导致样卡变色。 缓染剂的缓染机理是什么？ 回复： 缓染机理分为三种情况。一是缓染剂优先染料上染纤维，削弱了纤维对染料的吸附作用；二是依靠表面活性剂的胶束性能，与染料形成胶束，减少了染液中能够直接上染纤维的单分子染浓度；三是因为电荷的相异，缓染剂与染料依靠库仑力形成结合体，减少了染液中单分子染料的浓度。 化验室（办房）调方守则1先总评色差，：6成色、8成色、9成色。2用深浅、色光、鲜暗评色差：例：很深、偏深、差不多、很浅，很深的话至少下调20%；色偏红、偏青、偏绿、很红、很青、很绿；色鲜、色暗、太鲜、太暗；3色差最大的项排在前，调方时先处理：例： 一个宝蓝色太暗、偏红、深浅差不多，先调暗。4一般调方先将色光鲜暗、色差加于配方，再调上深浅总份量，四舍五入。58成色的话，调方大于10%；9成色：调方25个；6掌握染料之间的转换关系，例：两个不同的兰怎样转换。7积累经验，某类色加减效果的强弱（变色的强弱），并会对一些异常进行处理。黄红多了就橙光,红蓝多了就紫光,黄蓝多了就绿光.一、刀线（刀条、刀丝） （一）疵病形态 在刮刀刀口上有细小缺口或粘附有杂质，未能特花筒表面的色浆全部刮净，刮刀在刀拉杆的作用下，不断地左右往复移动，将残留的色浆转印到印花织物上，形成单条、双条或多条平行的弯曲线状印痕。刀线疵病在印花生产疵布中占有一定的比重。 (二)由中国印花网归纳了这个问题的产生原因 刀线疵病产生的原因涉及面很广，如染料的性质和质量，助剂、各种不同化学药剂的化学反应以及花筒、色浆、刮刀等。现就经常发生的有关花筒雕刻，色浆，印花操作等各方面的困素具体分析如下。 1花筒雕刻质量 (1)花筒表面欠光洁：印花机生产运转时，刮刀与花筒表面互相摩擦，如花筒表面不够光洁，就会使刮刀刀口受到损伤。刀口出现缺口，则刮刀失去正常的刮浆能力，使缺口处的色浆仍残留在花筒表面，再转印到织物上，就呈现出线条状色痕的刀线疵病。 (2)新花筒花纹毛糙t新花筒开始上印时，如花纹（斜纹线、网纹粒于、网格格子）毛糙，就会使与该部分花纹相接触处的刀口损伤，产生有规律的固定部位的刀线 花筒碰伤或花筒表面有高出的坚硬粒子，运转中，花筒上的硬粒子与刮刀相接触，使刮刀损伤，鉻层粗糙或发毛，致使刮刀损坏，出现无规则 刀线。硬轧钢芯的铜辊（花筒）上，花纹发毛，不够光滑，易伤刀口。 2调色 (1)染化料质量问题，染化料粒子粗，糊料（如粉状印染腔）加工不良，有焦皮或杂质混入，由此制成的色浆就容易碰伤刀口或粘附存刀口上。 (2)色浆调制不当，染化料未充分溶解，糊料来充分膨化，调制的色浆中有细小的硬粒，粒子粗的染料研磨不好，色浆调制过稠、过粘，过滤不净等，色浆与剖刀接触时，都很容易损伤刀口或粘附在刀口上，造成刀钱疵病。 还原染料色浆调制不当，还原染料顸还原时，若球磨机长期运转使用，各只钢球不断相互碰撞摩擦，致使有钢屑落入染料内，调成的色浆用前未经过滤，则印花时极易产生刀线疵病。 不溶性偶氨染料色浆调制不当。如色基紫酱GBC色盐黑ANS、色基黑LS、色盐棕V、蓝绿盐B等用小麦淀粉做糊料时，因其粒子较粗润滑性较差，黑盐等色浆本身较粘用量较高，极易粘结于刀口上，色基紫酱(GBC等重氮化湿度过高或重氮化以后放置时温度过低，产生焦泊状或树脂状物质，容易粘结刀口； ANS黑盐粒子粗，若存放不当或久存变质也易出现刀线疵病。 涂料色浆调制不当，粘合剂是涂料色浆中的主要物料之一，系选用几种单体台成的高聚物，若聚合条件掌握不当，各种单体选用不合理，则制成的粘合剂就会出现早期成膜，粘附在刀口上而产生“橡皮筋”，最后造席既不伤花筒亦不损坏刀口的垃圾刀线，这种情况，往往擦去刀口的橡皮筋即能继续生产，但很快又会产生“橡皮筋”而影响生产的顺利进行。 粘合剂本身对光和热较为敏感，若存放不当或存制备色浆时，高速搅拌机较长时间的搅拌而引起发热等均会引起早期结膜，配制色浆时操作不当，如交链剂加入的时间、条件不按工艺要求，使其在色浆中结成不均匀的皮膜，很容易形成“橡皮筋”，最后粘附刀口，产生刀线。 若将酸性染料色浆铁通调调制使一些铁屑，油漆等被腐蚀下来混入色浆中，粘附在刀口上或触伤刀口。 3印花设备 (1)刮刀的质量欠佳，刮刀磋磨质量不好，刀口不够光滑、过于锋利，很薄的刀刃与花倚摩擦时容易起卷而产生刀线。 (2)刮刀的安装角度不适。若刮刀与花筒接触角度不恰当，与花筒的交角太小（即刀摆得过高），或与花筒接触局部不平，花衣毛或其他杂质就容易粘附在刀口土而产生刀线。 刮刀使用过久，刀口磨损过多，使刀口与花筒接触的状态有了改变，即由线摩擦逐渐成为而摩擦，使刮刀的刮浆效果降低，也会造成刀丝、刮色不净等疵病。 (3)印花设备不浩。印花机用具或机配件清洁工作未做好。如刮刀锉磨后，未将刀片上或刀钦上的铁屑揩净，落入给浆盘混在色浆中；给浆盘、给装辊等不洁，或有其他杂质落入色浆中。这样，色浆中的硬物、杂质被给浆辊带到花筒上，当刮刀与花筒摩擦时就会损伤刀口而产生刀线。 (4)给浆辊与花筒接触不当。印花机运转中，由于给浆辊与花筒接触过松或过紧，致使传递到花筒表面的色浆极少，甚至局部没有色浆，使刮刀与花篱成千摩擦或半于摩擦状态，此时花衣毛等杂质就容易聚积在刀口上，导致垃圾刀线的出现。 4图案花型结构图案花型结构是一个不可忽视的因素，因为花型是先天的条件有时由于花型棱角较多而很难克服伤刀口的疵病。 另外，由于工艺设计不当，花筒前后排列不妥，采用不同染料共同印花的色浆因受传色影响而导致色荣剧烈的化学变化，使色装产生凝结、变质，而造成非改变工艺难以解决的刀线疵病。印花疵病刀线解决方法 1花筒雕刻质量花筒表面的光洁度要好，在车磨花筒的工序中，应做到“三光”，即上蜡前铜坯光、镀铬前花筒表面和花纹光以及镀铬后铬层光。 新花筒上车，因花筒表面不光洁或花纹毛糙，易轻度伤刀口，可在给浆盘内放入热水加纯碱，安装上刮刀，挂重锤(7k左右)开空车运转20min左右，借刮刀刀口与花筒表面的直接摩擦，将花筒毛糙部分刮光，再进行生产。如果毛糙比较严重，则必须拆下花筒，重新进行抛光处理。倘若由于镀铅时工艺条件掌握不当或操作未按规定要求所造成的花筒表面毛糙，则应剥铬，经磨光后再行镀铬。镀铬时，电流密度可适当降低12Acm2，并保持稳定。铬液温度控制在462范围以内为宜。另外，培液中硫酸的含量可调为2.5g/L。对硬轧钢芯的铜辊（花筒），可将整只铜辊洗净后，在稀硝酸腐蚀槽内稍加腐蚀，即能将花纹内的铜屑腐蚀掉，使花纹恢复清晰，光洁，不致损伤刮刀。 2调色 (1)加强对染化料细度和各种化学助剂的质量检