第5章 铭牌的钻孔.ppt

教学目的 掌握点的绘制 钻孔的刀具路径的编制 第5章铭牌的钻孔加工 教学重点 点的绘制方法 钻孔的刀具路径的编制 教学难点 钻孔加工工艺 教学内容 5 1铭牌孔的位置图在第4章所加工的铭牌零件的四个角上钻4个 3的通孔 如图5 1所示 图5 1铭牌 5 2绘图前的设置 5 3孔的绘制5 3 1绘制任意点单击绘图 点 指定位置 任意点命令 键盘输入左下角第一点标 45 15 构图深度设为Z 2 当前图层设为4 命名为 孔 将尺寸标注所在的图层2关闭 其余设置为默认值 如图5 2所示 5 3 2绘制相对点单击绘图 点 指定位置 相对点命令 捕捉 点1 为指定的已知点 极坐标 输入距离为90 输入角度为0 回车绘制好右下角的 点2 捕捉 点1 为指定的已知点 直角坐标 输入相对于已知点的坐标值90 30 回车 绘制好右上角的 点3 5 3 3绘制交点单击绘图 点 指定位置 交点任意点命令 分别点选内框的左上角水平线与垂直线 便绘制好了左上角的 点4 5 3 4绘制圆 单击绘图 圆弧 点直径圆命令 输入直径为3 回车 分别捕捉已绘制好的四点 绘制好四个直径为3mm的圆 5 4尺寸标注与分析标注尺寸如图5 1所示 也可采用的方法 单击主菜单 分析 两点间命令 5 5加工工艺分析一般先用中心钻加工中心孔 然后用小钻头扩孔 再用符合要求的钻头加工到位 要求不高时可省略用小钻头扩孔这一步 钻孔加工工艺流程图 钻中心孔 直径为 3钻头钻孔 5 6编制钻孔加工刀具路径 5 6 1钻中心孔的刀具路径单击主菜单 刀具路径 钻孔 手动命令 按顺时针点选四点 颜色变为黄色 单击返回 执行命令 出现如图5 11所示钻孔对话框 确定钻孔参数 点选深钻孔 无琢钻按钮 出现如图5 13所示对话框 参数如下 退刀高度2 绝对坐标 要加工的表面 2 绝对坐标 深度 4 绝对坐标其余为默认值 点选确定按钮 完成中心钻钻孔刀具路径 刀具路径模拟实体切削验证 点选参数设定按钮 设定毛坯的第二点Z轴最高为 2 5 6 2钻孔的刀具路径 用直径为 3钻头钻4个孔 采用拷贝 粘贴的方法 产生钻孔的刀具路径 修改命名为 钻孔 如图5 17所示 点选 按钮 出现图5 18所示的对话框 图5 17 1 刀具参数 输入主要刀具参数如下 进给率 90毫米 分 主轴转速2000转 分 冷却液喷油 其余为默认值 图5 18 2 确定钻孔参数 点选深钻孔 无琢钻按钮 输入参数如下 退刀高度2 绝对坐标 要加工的表面 2 绝对坐标 深度 9 绝对坐标 其余为默认值 点选确定按钮 返回图5 17 选项下面的刀具路径选项变为 点选重新计算按钮 完成了钻孔刀具路径 3 刀具路径模拟 图5 19图5 20 在图5 17所示对话框中 选取 点选刀路模拟 自动执行命令 检验所产生的刀具路径 是符合加工要求的 如图5 19所示 4 实体切削验证点选图5 17中的实体切削验证选项 出现如图5 20所示的对话框 点选 持续执行 按钮 出现模拟实体加工过程 验证加工结果 已完成了钻孔加工 5 7后处理 产生NC加工程序 1 钻中心孔点选图5 17中的第8个程序 即选取钻中心孔的刀具路径 点选后处理选项 选择保存的目录与文件名称 如F MASTERCAM MILL NC目录下 文件名为 MP8 NC 2 钻孔点选图5 17中的第9个程序 即选取钻孔的刀具路径 点选后处理选项 选择保存的目录与文件名称 如F MASTERCAM MILL NC目录下 文件名为 MP9 NC 3 存档保存档案 点选档案 存档命令 在存档对话框中输入档案名 铭牌钻孔 MC9回车 完成存档 5 8程序单 5 9CNC加工 现采用DYNA加工中心加工铭牌 操作系统为发那科系统 其操作过程如下 5 9 1坯料的准备坯料采用第4章所加工的铭牌 5 9 2刀具的准备1 按程序单选择 2中心孔钻头 将刀具装在BT40的夹头上 装刀长度为10mm 2 按程序单选择 3钻头 将刀具装在BT40的夹头上 装刀长度为20mm 5 9 3操作CNC机床 钻中心孔 调用程序 铭牌 中心孔 NC 加工方法与第3章的铭牌的外形加工方法基本相同 包括开机 装刀 装工件 分中对零 设定工作坐标 传输数据 加工 检验等步骤 不过有2点不同 1 Z轴对零为保护顶平面 Z轴对零时 以要钻孔的平面 Z坐标为 2 为基准 将中心钻装在主轴上 启动主轴 在将要钻孔的位置 向下移动中心钻 碰到基准面时 停止移动主轴 在操作面板中将光标移到Z轴坐标位置 按输入键 CAN Z轴坐标清零 向上移动主轴 使Z轴坐标值为2 Z轴坐标再清零 以此时的Z轴的机械坐标设为工作坐标G54的Z轴坐标 2 刀具长度补正参数使用对刀器 测量对刀器的顶面相对零点的高度为Z0 5 9 4操作CNC机床 钻孔加工 调用程序 铭牌 钻孔 NC 加工方法与5 9 3加工方法基本相同 不同的是 使用对刀器对零 刀具长度补正参数为 Z0 详细步骤不再介绍 请参考第3章3 7 3节 5 10检验与分析1 钻中心孔加工完后 可用肉眼观察孔深是否符合要求 2 游标卡尺检验孔的尺寸是否为3 孔距是否为90 30 孔是否对称 3 通过检验 分析加工工艺是否合理 对不合理的地方进行改进 重新编写CNC程序 到本例为止 已将铭牌的设计与加工介绍完毕 实际加工时 为了减小装夹次数及带来的误差 减小刀长补正操作的次数 一般采用一次装夹的方法 加工完外形 雕刻 钻孔 最后