轧线(指导书).doc

通则部分轧钢交接制度一. 交接班原则1. 接班前，应组织召开班前会，对当班的轧制钢种、规格以及注意事项，工艺要点向各岗位进行传达。接班人员应提前10分钟到达生产现场，进行本岗位交接。2各岗位接班人员应认真与上班各岗位对口交接，询问轧制情况、预备圆尺寸、成品质量等；并检查本岗位的调整部件，如导卫梁固定螺丝、调整丝杆、导卫装置（插件）滚动导轮、孔型尺寸及辊槽的校验与检查。3. 检查冷却水、液压润滑各快速接头及油路、万向接轴、轴承温度、平衡缸等是否正常，就地面板是否正确指示，各辅助设备，(机后辊道，横移台架，拉钢机)。4. 自己再对生产设备、现场管理及卫生情况进行一次现场观察和确认后方可在交接班记录上签字。5所有生产记录(包括生产工艺记录、轧钢原始生产记录等)字迹要清晰易懂，如要修改需在个更改处划双横线并加盖印章或签名。现场工艺文件是否有效、齐全、易于得到。6. 在接班中未发现存在的问题，接班后该问题被相关人员检查发现后由接班班组负责。7. 交接班中出现的疑难问题要及时通报作业长，由作业长协调解决。二. 交接班内容除正常交接生产运行状况、产品质量状况、安全隐患点安全隐患事项外，还应交接以下内容：1设备交接1.1 确认操作室操作系统及电脑、空调设施正常。1.2 确认机、电、介质设备系统正常。1.3 检查消防器材是否正常。1.4交接班或开机前，必须检查除磷机冷却系统是否正常，如发现水量不足等问题要及时处理。1.5 若发生堆钢事故，必须立即检查，及时更换不合格导卫及过钢件。若当班未完成，交接给下班。1.6交接班或开机前，必须检查轧辊、滚环冷却系统是否正常，如发现水量不足等问题要及时处理。1.7检查切割杆是否可以正常使用。检查瓦斯切割使用的各种气体压力、仪表是否正常。1.8 检查加热炉燃烧、仪表系统是否正常。2、生产准备交接 2.1 叉车状况良好，油箱油量约达到50%。2.2 夜间交班钢头斗子至少2套备用，白天交班以保证交班生产正常运行为原则。钢头、废钢是否标识清晰。2.3 工具数量及质量是否处于正常状态。2.4吊索具数量、质量是否正常。2.5 剔除钢坯是否妥善处理、是否弯曲、是否标识齐全。3、卫生情况的交接 3.1 室内文件摆放整齐，室内卫生保持干净。3.2 现场保持干净、整洁。3.3工具归位或放置于指定位置。3.4冲渣沟每天白班清理干净。3.5 钢头、废钢当班必须清理干净。特殊情况需交接说明，并征得下班同意。3.5 现场钢材摆放整齐，标识齐全，卫生保持干净。4、公共设施交接4.1对于门窗及玻璃、安全栅栏、防护栏、桌椅、电脑等公共设施的损坏需在交接班记录中体现。三、考核：1、不安规定交接，每项扣罚 元。2、交接后发现问题按相关规定考核落实到接班人员。轧钢部分一、 特殊钢种的控制1、 成品调整工对磨光交货、退火及军品钢必须正差轧制，留出扒皮余量；对如轴类用钢及对尺寸要求高的用户，要确保椭圆度及弯曲度。2、 对机械性能、晶粒度等有特殊要求的，必须按工艺要求进行轧制，严格控制终轧温度。（例如1080：终轧温度：890-950，还需列入G20齿轮钢的终轧温度，最好列表）3、 对于不锈钢及模具钢轧制时严禁低温轧制（具体温度？），并适当防水，勤检查、勤调整，防止倒钢、拉丝、折叠等缺陷产生，并且此类钢返回时，应及时采取有效措施进行处理和管理。对于易裂钢种必须写清炉号，放入保温坑中保温。4、 对要求带状、液析等需要高温扩散的钢材（如G20、GCr15、CrMnTi系列、CrMnTiH系列、1080、80B、16CrNi4、19CrNi5、SCM420H、SCM822H、重载齿轮系列等），必须掌握好轧制节奏，每小时出钢速度控制在4045支，严禁抢量生产。5、 钢材出现（如折叠、倒钢、错牙、划道等）一定量缺陷时，应在大票记事栏中注明并要求热切单独剪切、单独管理以便于后部工序重点检查处理。1、试轧标准化操作指导书标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理1、 启动加热炉出炉辊道（主控负责）。2、 联系CS1主控人员，确认试验钢的位置和温度。3、 成组启动粗轧、一中、二中、预精、PSM轧机。4、 鸣笛警报。5、 轧机运行平稳后，开始模拟轧制。6、 模拟轧制时检查活套、剪子运行是否正常。7、 CS2根据轧制规格检查各轧制参数、辊径值，必须根据给定（实际辊径）的数值进行改动，确认无误后，发出模拟试车信号，然后进行模拟轧制。8、 模拟正常后，取消模拟信号，消除残留信号。9、 鸣笛警报，通知CS1出钢，并告知CS3。10、 轧制中注意测径仪的检测结果。如轧件尺寸超差，及时调整各架间的堆拉关系。11、 密切注意各机架张力情况及电流。使其达到最佳匹配。12、 根据各机架间的堆拉关系进行级联调速。13、 轧制中要密切注意各机架负荷变化状况，严禁超负荷运转。1、 若发现异常响动、速度波动、活套波动及轧机负荷异常现象时，应及时停车检查。并通知取料检查成品尺寸是否正常。2、 轧制中出现堆钢事故或设备故障时，要及时启动飞剪碎段或急停（粗轧出现故障拍急停，中堆钢启动1#剪碎段，中堆钢启动1#剪、2#剪碎段，预精轧堆钢1#剪、2#、3#剪全部启动碎段）。3、 如发现轧机负荷较大，及时通知CS1停止出钢并调整加热温度，必要时停机待温。同时轧钢操作人员对轧机检查是否有异常（水管、轧槽、辊缝、导卫）。4、1、 平稳咬入下一架轧机后，才允许对轧件进行测量，注意跑钢、堆钢、烫伤。2、 停车检查时CS2必须切断轧机的主、副回路，防止挤伤、碾伤。3、 检查旋转的导卫、轧槽时，要用专用工具进行检查，禁止触摸导卫、轧辊。4、 生产操作人员必须要面对轧机操作，以防堆钢、跑钢事故发生时，能够及时撤离。5、 轧机导卫调整时，必须等钢头咬入下一架轧机，平稳后才允许进行调整。避免烫伤事故的发生。6、 处理堆钢时，离轧机要有一定合适的距离，正确指挥天车。防止烫伤或挤伤。2、剔除辊道标准化操作指导书标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理1、3、粗轧标准化操作指导书标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理1、3、中、中准化操作指导书标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理1、 操作工每班4小时测量一次本组飞剪剪切的头尾尺寸，按工艺要求调整尺寸范围，保证各项尺寸公差合乎标准要求。2、 每小时必须进行本岗位的出入口导卫、导卫横梁的观察紧固情况。3、 密切关注中轧制温度、料型及轧件咬入状况。4、 检查轧槽的表面状况和轧槽的磨损情况，检查导卫的磨损情况及滚动导卫导轮的运行状态和磨损情况。检查各导卫及轧槽轧制线的对中情况，检查各机架的轴承温度。检查出口导卫及输出辊道等有无杂物。检查轧槽冷却水量及冷却水管与喷嘴的位置是否合适。5、 从中轧机组开始，必须逐架次划木印检查（过充满、错牙）情况。此项工作应不定时的穿插整个轧制过程当中。6、 随时观察各机架间张力的变化情况（粗轧观察头尾是否摆动，当头尾出现蛇形般的抖动，表示张力过大，出现堆钢现象；、中轧通过铁棒敲击的方法来判断，当敲击后轧件抖动较为激烈，且时间较长，说明张力过大，如果只有轻微抖动，时间只是一瞬间，说明张力正常。反之，把铁棒轻轻弹开，说明张力过小。）7、 机架间带活套张力的判断方法如下：观察活套内起套后红条的弧度，如果弧度偏高并向前冲，说明张力过大，如果弧度呈三角形，则说明张力过小，如果弧度圆滑并平稳，说明张力正常。8、 换导卫以及轧槽时，必须2人以上对导卫轮开口度、轧槽高度尺寸进行测量，防止误操作。1、 发现出入口导卫、导卫横梁松动应通知CS2主控人员停车并紧固。2、 轧机出口轧件如有“翘头”现象，说明进口导卫安装过低；如有“扎头”现象，说明进口导卫安装过高。3、 轧件折叠，说明前面机架料型过充满，应检查前面机架是否过大或存在轴错，视情况做出相应调整。4、 钢材表面有规律性麻面、凸块缺陷。应通知CS2停车，对轧槽、起套辊、压套辊以及导卫轮检查更换。5、注：同试轧1-6条安全注意事项。1、 平稳咬入下一架轧机后，才允许对轧件进行测量，注意跑钢、堆钢、烫伤。2、 停车检查时CS2必须切断轧机的主、副回路，防止挤伤、碾伤。3、 检查旋转的导卫、轧槽时，要用专用工具进行检查，禁止触摸导卫、轧辊。4、 生产操作人员必须要面对轧机操作，以防堆钢、跑钢事故发生时，能够及时撤离。5、 轧机导卫调整时，必须等钢头咬入下一架轧机，平稳后才允许进行调整。避免烫伤事故的发生。6、 处理堆钢时，离轧机要有一定合适的距离，正确指挥天车。防止烫伤或挤伤。4、预精轧标准化操作指导书标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理1、1、粗轧工标准化操作指导书标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理1、 必须认真阅读生产卡片，清楚用户、钢种、规格、长度、标准及备注要求。2、 轧制过程中，要每隔30分钟检查、测量轧件形状、表面一次。3、 严禁轧制黑钢，轧件进入平立轧机前温度必须950，轧件不得有明显扭转，调整人员与主控人员应勤联系（联系什么内容？）。14、 发现过程轧件扭转、形状不合、毛刺、折叠、耳子划伤等缺陷时，要及时检查前一道次的轧件和后一道次的轧件情况，逐一排查，找出问题后进行调整处理，严禁带缺陷轧制。1、CS2标准化操作指导书标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理1、 主控人员要准确调整各架电流，当电流达到上限520A时，应及时通知班长，采取措施（等温或对轧机进行调整？）。2、15、2、1、PSM标准化操作指导书名称标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理开机条件1、 通往更换作业区的门，比如通往高精度定径机（操作和驱动侧）和通往剪机区域的门，必须为关闭状态。2、 轧制程序所需的轧辊机架以及相应的送料辊道和导轨必须已经安装到机座内。3、 如果使用带传动装置的送料辊道，那么就必须将驱动电机连接到供电系统上。4、 所有机架必须已经夹紧，并锁定。5、 伞齿轮箱传动轴的上下导向座必须位于轧制位置。6、 传动轴的水平导向座必须位于轧制位置。7、 上下传动轴必须已经与机架连接上。8、 液压辊缝调节系统必须已经夹紧固定，并调整到与轧制程序相匹配的规格。9、 液压系统必须为运行状态。10、 稀油润滑系统和油气润滑系统必须已经运行。11、 直接冷却水供应必须已运行。12、 分配齿轮箱必须已经根据相应的轧制速度调整完毕。13、 推力缸必须已驶入。14、 电机的速度必须已经根据轧制程序进行了匹配。15、 相邻产品必须对新的轧制程序无阻碍。16、 相邻产品必须在其运输速度上与当前轧制程序相匹配。辊缝的调节PSM机架更换的条件1、 在更换机架前，对以下方面进行检查：2、 驱动装置必须已停机，并已防止重新合闸。3、 机架的更换在半自动模式下进行。4、 液压系统必须为运行状态。5、 液压辊缝调节系统必须位于零位，并被锁定。6、 上下液压辊缝调节必须为翻开状态。7、 传动轴必须已解除锁定。8、 水平传动轴的导卫必须位于机架更换位置。9、 机架必须已经解除锁定，并已下落。10、 用于提取用过机架的拉拔装置必须到位。PSM机架的更换1、 将横向运输车定位。2、 伞齿轮箱传动轴与机架脱开。3、 机架夹紧装置打开。4、 引导缸联轴器毂水平前移。5、 摆动缸从上方和下方解除锁定并摆出。6、 待拉出机架的推力缸开至机架连接位置。7、 推力缸升起，直到推力缸和机架之间连接。8、 借助推力缸将机架从机座中拉到解除挂接的位置。9、 将推力缸与机架脱开。10、 将横向运输装置至与纵向运输的交接位置。11、 将横向运输车定位。12、 给纵向运输装置解除锁定。13、 将纵向运输装置移到新机架的更换位置。14、 将纵向运输装置锁定。15、 将横向运输装置移至与推力缸的交接位置。16、 将横向运输车定位。推力缸现在位于连接位置。17、 将推力缸和新机架的横梁驶入机座，将机架定位。18、 联轴器毂水平地回开。19、 关闭机架夹紧装置。20、 将伞齿轮箱与机架连接。21、 将推力缸行驶至脱开位置。22、 液压调整装置的摆动液压缸和上、下导卫摆入并锁定。PSM机座入口中滑动导卫的更换1、 用合适的吊绳将旧导卫固定在桥式起重机上并从导卫槽中拉出。2、 通过桥式起重机将新导卫运送至机座的导卫槽上。在此过程中进行防倾翻保险。3、 将新导卫对准导卫槽，缓慢并且小心地下降。4、 将桥式起重机吊钩从导卫上取下。PSM机座出口导卫的更换1、 拉出导卫的夹紧框架。2、 用合适的吊绳将旧导卫固定在桥式起重机上并从导卫槽中拉出。3、 通过桥式起重机将新导卫运送至机座的导卫槽上。在此过程中进行防倾翻保险。4、 将新导卫对准导卫槽，缓慢并且小心地下降。5、 将桥式起重机吊钩从导卫上取下。6、 将夹紧框架重新插到导卫上。标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理1、 成品调整工每5分钟必须对出成品钢材用专用千分尺在同一截面进行6个点（辊缝处）的尺寸测量，如出现换钢种、换孔型等情况，必须对前5支钢逐一进行测量，并注意钢材头、中、尾部的变化，根据具体变化情况调整轧机。每小时取试料对表面检查一次，冷却后用游标卡尺等工具测量实际尺寸。2、1、1、夹送辊标准化操作指导书名称标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理开机条件1、 夹送辊上必须无异物2、 所有介质管道必须已经连接3、 集中干油润滑系统必须为运行状态4、 手动打开气动系统的主节流阀5、 间接冷却水循环必须已启动（手动阀门打开）6、 气动系统必须已启动夹送辊打滑调整压力过低（扭矩过高）提高调整压力或限定扭矩关机条件1、 停止自动运行2、 手动关闭气动系统的主节流阀3、 关间接闭冷却水循环的手动阀2、2、上压下辊的更换1、 将悬臂驶到打开位置2、 用吊车和相应的吊装工具对悬臂进行保险3、 关闭介质供应4、 拆卸介质管道（干油润滑、压缩空气、水）5、 拆除气缸和悬臂之间的连接销6、 将固定悬臂的螺栓从框架上拧下7、 将悬臂上面朝上地放到合适的存放地点8、 用起重工具和相应的吊装工具对夹送辊进行保险9、 将固定上压下辊的螺栓从轴承座上拧下10、 将上压下辊取出并放到合适的存放地点。注：安装的顺序与拆卸的顺序相反。3、3、下夹送辊的更换1、 拆卸侧面导卫2、 用起重工具和相应的吊装工具对夹送辊进行保险3、 将固定下夹送辊的螺栓拧下4、 将下夹送辊取出并放到合适的存放地点。5、6、 安装的顺序与拆卸的顺序相反。4、4、剪子标准化操作指导书名称标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理开机条件1、 所有剪切时所需的设定值，如切头尾长度、切段长度、超前量、轧制程序和轧制速度（转速）等，已通过控制系统设定到当前运行所需的数值，或者已由操作人员输入。2、 功能完好并且符合轧件的剪刃已安装、调准并位于等待位置3、 定位尺和辊道位于适合通行的正确高度4、 定位尺已进行了相应的校准5、 稀油润滑系统必须已启动6、 防护门必须已经关闭7、 废料筐不能为装满状态8、 检查废料筐和吊装悬架是否损坏9、 禁止使用损坏的废料筐10、 检查废料筐是否位于接收废料的位置。11、 起吊前检查桥式起重机吊钩是否在吊装悬架上挂牢。12、 通过吊装悬架提升废料筐时，开始必须以慢速提升，以便检查废料筐是否平稳地悬吊在使用位置上。关机条件1、 为确保曲柄剪位于设定位置，关闭设备前必须先驶入等待位置。剪刃在等待位置上处于水平位置。2、 电机关闭期间，联轴器上的制动器必须锁紧。5、5、剪刃的更换1、 更换剪刃时必须将剪刃开至相应的更换位置。2、 此时曲柄位置为 0。定位在控制平台上预选，精确调整可以在现场控制台进行。3、 更换剪刃时必须保证剪刃间隙与图纸一致。4、 安装时使用不同厚度的垫板进行适配，以便调整出准确的剪刃位置。5、 检查时应通过点动运行转动刀架，以便观察上下剪刃是否准确地位于剪切位置。6、6、废料筐清理标准化指导书名称标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理清理说明1、 必须定期目视检查废料筐内的废料量。2、 检查的频繁度应与剪切量相适应。3、 必要时使用车间的桥式起重机清空废料筐，或使用第二个废料筐。清理步骤1、 用车间的桥式起重机将废料筐提升2、 采用规定的路线吊运废料筐3、 将一个打开的吊钩挂到废料筐吊架内4、 稍微下降并同时开动桥式起重机吊钩5、 吊装悬架会通过下面的长形孔从废料筐的上运输螺栓下滑，而且在没有吊绳的情况下被拉紧。6、 废料筐通过提升而发生倾斜，并通过其滑道滑移到卸料的倾斜位置。7、 将废料筐回倾时要在带厚木地板的专用区域进行。8、 回倾时按照与3至6点相反的顺序，借助桥式起重机将废料筐连同吊装悬架恢复到运输位置。9、 采用规定的路线吊运废料筐。7、7、活套标准化指导书名称标准化操作内容异常反馈安全注意事项设备管理开机条件1、 手动打开气动系统的主开关。2、 接通电气系统。3、 保护罩务必保持关闭状态。4、 打开直接冷却水的截止阀。关机条件1、 手动关闭气动系统的主开关。2、 手动关闭直接冷却水的截止阀。8、8、拆卸立式活套入口和出口的辊子1、 将要拆卸辊子的立式活套部分使用合适的起重器具抬起并进行保险支撑。2、 将两个夹紧件上的4 个螺栓松开，然后卸下夹紧件。3、 将辊子与轴一起卸下，安装新的辊子和轴。4、 放入夹紧件，用六角螺栓紧固。5、 将立式活套与导槽下降到轴上注：安装顺序与拆卸顺序相反。拆卸其他辊子1、 将要拆卸的辊子进行保险支撑。2、 将两个夹紧件上的4 个螺栓松开，然后卸下夹紧件。3、 将辊子与轴一起卸下，采用合适的起重器具将其放置到地面上，安装新的辊子和轴。4、 放入夹紧件，用六角螺栓紧固。注：安装顺序与拆卸顺序相反。常见缺陷及产生原因？缺陷名称缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。 (1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。 (1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。(2)切深孔切人太深，造成腿长无法消除。(3)轧辊不水平或有轴向串动，以及800咬入不正，成品孔夹板上偏等都会造成一腿长，一腿短等。(4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔压下量不合理所造成。划伤（刮伤、擦伤、划痕）一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长度自几毫米到几米，连续或断续地分布于钢材的局部或全长，多为单条，有时出现多条。(1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤。(2)导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。(3)孔型侧壁磨损严重，当轧件接触时产生弧形划伤。(4)钢材在运输过程中与表面粗糙的辊道、盖板、移钢机、活动挡板等接触划伤。缺肉型钢其一侧面沿轧制方向全长或周期性的缺少金属称缺肉，缺陷处没有成品孔轧槽的热轧印迹，色暗、表面较粗糙。(1)孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不当，使轧件进入成品孔时由于金属量不足，造成孔型充填不满。(2)轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满。(3)前、后孔磨损程度不一样。(4)园轧件弯、扭造成进孔不正。(5)对于工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。 耳子在型钢表面上与L型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向延伸的凸起部分称为耳子。有单边的，也有双边的，有时耳子产生在型钢的全长，也有局部或断续的，方、圆钢产生较多。(1)轧机