ie工业工程_ie基础知识训练教材

IE基础知识训练教材 2005 1 13 企业导入IE的主要目的 强化生产与管理体制 提升生产力适应公司管理与发展之需求配合精确之成本计算制订准确 完善人力 物料需求计划产品品质与交期保证外部需求 工业工程 IE 定义 美国工业工程师协会 AIIE 的定义 工业工程 IndustrialEngineering IE 是研究人 物料 设备 能源和消息组成的综合系统的设计 改善和设置的工程技术 它应用数学 物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术 以及工程分析和设计的原理和方法来确定 预测和评价由该系统可得到的结果 根据这一定义 IE是一门集自然科学 社会科学 工程学和管理学等的综合 交叉型科学 这个定义也是最权威和最被广泛接受的定义 工业工程主要解决什么问题 工业工程 IE 解决的主要问题是产品生产过程及服务过程中的增值链问题 例如 机械工程在完成其对产品及制造工艺的研究和设计后 就要进入投产阶段 在产品进入这一生产阶段后 就需要运用工业工程 IE 的知识来面对生产的组织与运行问题 如 如何缩短生产线 如何合理化作业空间 如何进行零部件和制成品的配送 如何保障生产或服务的质量等 为了交给顾客一个满意的产品 人们不光要物理地实现所设计的产品 而且要解决生产中的质量和成本问题 还有时间 人员 机器 资本等资源的有效运筹 而这些决定着最终产品的交货期 质量和利润 这些工业化生产所面临的问题 正是工业工程 IE 所要解决的问题 IE的主要目标 使生产系统投入之要素得到有效利用 使组织能够提高生产率 利润率与效率 具体指 通过方法研究 作业测定等方式 对人机系统的各个部分进行分析评估及综合设计 实现生产要素的合理配置与优化运行 保证系统以低成本 低消耗 高效率及安全 优质 准时完成生产任务 IE的发展历史 1 第一期 19世纪中后期 E WHITNEY互换性方式原理发表 1800 2 第二期 19世纪末期 F WTAYLOR科学管理法的创立 工时定额研究 1886 F BGIBRETH动作研究 1911年 人的基本动作分为18种类 寻找最好的方法3 第三期第二次世界大战期间工作抽样技术的发明W ASHEWART创造管理图 1931年 4 第四期第二次世界大战后AIIE 美国IE学会 创立1948年 现代IE的发展方向 应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织 非制造业工业工程应用大有可为 应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益 新型工业化 特别依赖于信息科学与技术 计算机软硬件 网络与通信技术 数据库支撑环境等 IE的分类 基础IE 传统IE 方法研究 作业测定应用IE 现代IE 包括经济学 人因工程 价值工程 品质工程 信息工程等多方面内容 NEXT IE在企业中的地位 1 常识性IE基础性的IE技法教育 公司所有员工都应该懂得 特别是对制造现场的管理者 监督者必修2 管理系统的IE应用IE的基本原理或方法 开发解决现场问题的各种应用工具 并必须向管理系统发展3 培养IE专家为了开展以上两方面工作 通过在企业内培养可以起先头作用的IE专家 用更体系化的方法推进IE并进行普及 通过实践提高对IE方法论的理解程度 以此来培养更好 更高水平的专家 企业推行IE关键 经营者的坚定立场与决心认识IE必要性率先接受教育和实践明确IE活动的方针和目标设定生产效率目标或成本目标 创造出管理者 职员为了共同目标而活动的氛围组织管理体系 刺激管理者确立管理体系重新组织管理体系 IE在企业中主要工作 1 企业系统分析与改善 管理系统 物流PMC系统 生产系统 2 标准化工作的建立 标准工时 工艺流程建立 3 现场改善 生产 仓储 场地布置与规划物流分析与改善生产线平衡 学习IE应具备的几类意识 成本与效率意识问题与改善意识工作简化与标准化意识全局与整体意识以人为中心意识 IE的基本职能 工程分析工作标准工厂布置价值分析 时间研究时间标准动作研究搬运设计 以降低成本 提高質量和生產率為第一使命 面向微觀管理為重點 主流职责 IE七大常用手法 流程分析人机配置动作分析工作简化动作经济原则工作抽样时间研究 IE四大原则 ECRS 取消 Eliminate 合并 Comline 重排 Rearrange 简化 Simpplify IE分析的五个方面 作业分析 动作有效性检验分析 检验方式与流程搬运分析 重量 距离 时间贮存分析 物料供应 仓储等待分析 WIP IE七大提问 5W2H 做什么何处做何时做谁来做如何做成本如何 必要吗 这里行吗 要现在吗 谁最合适 这样行吗 值得吗 好的成就 合适地方 合适时间 合适的人 合适方法 控制手段 有无其它更 为什么要 企业中存在的几种浪费 生产过剩的浪费等待的浪费运输的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费加工本身的浪费 所有的浪费产生都可借由IE的方法来改善与控制 这也是IE系统改进与现场改善的主要工作 消除浪费 降低成本 提升效益 IE工作实施流程概要 1 IE人员导入 IE工作宣传 2 沟通上层 确定推行态度3 内部人员训练 中高层 4 工厂现状分析 系统诊断 5 提交分析报告6 确定改善方向 IE 7 提交推行方案8 评审推行方案 9 内部人员训练 中基层人员 10 实施方案11 定期效果确认12 标准化工作13 依标准作业习惯养成14 PDCA应用 注表示为主要实施步骤 坚定决心 全员参与 积极主动 改善无限 目前公司的主要问题 一 系统面管理系统 职责分工不够明确与精炼 品质系统不完善 检验工时成本未计算 生产系统混乱 生产计划 效率考核 人员训练 异常反馈与处理系统 途径不明 时效不足 责任不明 PMC系统 计划 规划不足 频繁变更生产 未有建立合理之教育训练体制 目前公司的主要问题 二 执行面5S执行力度不足 重点做在地上与墙上 效率意识淡薄 把加班当成习惯未有养成依标准作业习惯 凭经验与习惯作业 人员训练缺乏规划统计手法应用不足 报表无法产生作用产线 部门 平衡度差 工序 部件 生产衔接性差 解决方向 1 导入IE理念 重整 优化系统 明确的部门 个人职责 工作衔接 2 建立标准工时系统3 建立绩效考核体系4 建立教育训练体系5 完善异常反馈与处理制度 责任到人 6 强化品质系统 使用统计技术 主要实施计划 确定IE推行之坚决立场IE理念导入内部IE人员训练与选择系统分析与改善 组织改造 内部标准建立 标准工时 工艺流程优先 生产系统改善物流系统改善 近期主要工作 3个月 1 主要量产机种标准工时建立2 主要量产机种工艺流程确定3 生产现场改善4 IE人员训练 NEXT 标准工时建立实施计划 分两部分同时进行1 现有批量上线量产机型 依机种型号 分插件 补焊 组装三部分制订标准工时表 与SOP同时使用于生产线 同时将标准工时建入电脑系统 予以共享 PMC依此进行排产计划2 标准工时总表分为元件加工 插件 补焊 组立 包装 其它六个部分同时进行 预计在3月份完成 另附实施计划 返回 工艺流程 SOP 制作计划 分三部分进行1 新机型 待量产 先制作工艺流程与SOP2 已有量产中的主要机型 优先制作工艺流程与SOP3 其它陆续量产中机型注 IE目前主要制作工艺方面SOP与流程 相关检测流程与SOP需由工程PE制作 返回 生产现场急需改善问题 1 强制节拍生产 流水线分格 计算产品周期 2 堆积现象处理 作业堆积 品质不良 计划不足 3 提高生产线平衡度 减少工序 工段间等待 4 建立合理的生产效率计算模式5 人员的训练计划 重点工位 多能工人员比率 返回 IE人员训练 1 人员需求计划 IE技术员2 3人 2 人员选择 可由生产部PE 修理 班长中选择或内部招聘 3 基本技能训练 1个月 4 专业手法与技能训练 2 3个月 具体训练计划另订 返回 近期训练计划 1 2月份 生产巡线中的几个典型问题 生产平衡严重失调 流水线基本是空载 每个工位都在使用记数器 可是后面仍然没有产品每小时或每天产量达不到 是在1小时或一天过去后才知道的 真正原因在哪里呢 人员离位无人补 整线出现空载现场作业松散 基本处于自由作业状态人机配合作业得非常好 开模 关模 剪水口 可是 最佳的机器周期是多少 周期缩短1秒钟表示什么 谁在负责控制与确认 生产系统中有关IE的几个问题 近期的生产计划明确吗 下一步做什么我们现在的负荷能力是多少 稼动率足够吗 我们现在的效率是多少 提不上产能 效率的瓶颈在哪里 我们的作业方法 使用物料 人员训练都标准化了吗 我们的现场还有哪些需要改善 我们的系统运行正常吗 哪个环节效率最差 IE工作推行难的几个阻力问题 1 制度性的革新 会触动相关部门或人员利益 如工作绩效评定 观念更新 旧有的方式被更改