止动片冲裁模具设计.doc

摘要【摘要】止动片是机械设备上的止动零件，能够有效地解决各零件之间的定位问题。目前，在工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产力和质量。此零件结果简单、尺寸小、精度要求较低，在大批量生产时，采用冲裁生产可以有效地保证冲压产品尺寸精度，使产品质量稳定。且在生产过程中不需要加热，具有生产效率高、质量好、成本低并且节约能源和原材料等一系列优点。 本文介绍了止动片冲裁模具设计的具体过程，包括工件的工艺性分析、冲压工艺方案的确定以及工艺计算、模具工作零件计算、模具结构设计等。通过对零件的方案选择、拍样设计、压力计算和刃口计算，得出凹凸模等主要零件的尺寸精度要求，依照国标选取合适的凹凸模及其它零件。再根据各部分的尺寸精度要求，编制主要零件的加工工艺，并绘制出整个模具的装配图和部分零件图。本设计由于零件需要采用的是正装式复合模，卸料采用弹性卸料装置；出件采用推件装置；送料采用导料销和挡料销的定位方式。【关键词】止动片；冲压；模具。 Stopper film blanking die designAbstract【ABSTRACT】Stopper film is a moving parts on machinery, which can effectively solve the problem of the positioning between the parts.At present, widely used in industrial production method of die forming technology to improve productivity and product quality.The results of this part is simple, small size, low precision, in mass production, the use of stamping production stamping products can effectively ensure dimensional accuracy, product quality and stability.And in the production process does not require heating, with high efficiency, good quality, low cost and saving energy and raw materials and a series of advantages.This article describes the design of the stopper piece punching die specific process, including analysis of the process the workpiece, stamping process to determine the program, process calculation, mold parts and the die structure design calculations.By choicing the part of the program,the design of nesting, the calculation of edge and pressure to reach the conclusion about precision the size of the main parts,for example the bump die，in accordance with the national standard select the appropriate bump die and other parts. According to the size of precision parts, I drow up the processing technology of the main part and map out the whole part of the mold assembly and part drawings.Stop action film die design，selection of composite mold is inverted，discharge elastic unloading equipment；the parts are pushed pieces of equipment；feed material by guide pin positioning pin and gauge mode【KEYWORDS】stopper film； stamping； die.目录摘要IIAbstractIII目录IV1 绪论12 引言32.1 冲裁模具32.2 止动片介绍33 止动片的设计43.1 止动片设计要求43.2 止动片工艺分析43.3 方案及模具结构类型53.4 排样设计53.5 压力计算73.5.1 冲压力73.5.2 卸料力73.5.3 推件力73.5.4 模具总压力83.6 压力中心的确定83.7 模具工作部分尺寸计算93.7.1 模具材料的确定93.7.2 模具零件热处理103.7.3 刃口尺寸计算103.7.4 落料凹模板尺寸确定113.7.5 凸凹模尺寸确定123.7.6 冲孔凸模尺寸确定123.7.7 凸凹模强度校核123.8 冲床选用133.9 其他模具零件结构尺寸144 装配图154.1 装配的闭合高度154.2 装配图简图155 工艺制作175.1 冲压工艺规程175.2 主要模具加工工艺过程195.2.1 落料凹模加工工艺过程195.2.2 冲孔凸模加工工艺过程205.2.3 凹凸模加工工艺过程216 总结22参考文献23致谢24251 绪论1.1 止动片冲裁模具设计的国内外研究现状模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产中的主要工艺装备。模具工业是国民经济的基础工业。随着中国工业的飞速发展，模具行业也显得越来越重要。现代模具工业有“不衰亡工业”之称，世界模具市场总体也供不应求。模具是大批生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，且在加工过程中不破坏产品表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的。冲压工艺是靠压力机和模具对板材、带材、管材、和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。冲压是高效的生产方式，采用复合模，其实是多工位的级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产，生产效率极高。 学者刘振奇，刘腾芸12通过对冲裁模中凹凸模间隙的研究得出，间隙对冲裁力有较明显的影响，对卸料力的影响更为显著。间隙小时，落料尺寸小于凹模，冲出的孔大于凹模。间隙增大，模具的寿命有明显的增加。当间隙适中时，零件的断面部分分光面和毛面两部分，并带有塌角和毛刺。学者曹建刚,刑淑清13通过对普通冲裁过程中应力状态变化的研究得出冲裁间隙越大，完全力矩也越大，冲压件的不平衡度也就越大。要先出不平衡的方法有减小冲裁间隙、加顶件板、压料板或采用其他冲压工艺。从而得出凸凹模的间隙变化，使得板料在冲裁过程中的应力状态发生变化，从而直接影响到冲压件的表面质量。学者李春泉14在设计主要起定位防转作用的止动件零件时，指出，止动件零件形状简单、尺寸精度要求不高，原来一直使用三副单工序模具加工，容易造成通用V形机构弯形，形状不对称，两边摩擦力不均匀，材料滑移较大，很难保证尺寸要求。故应改进为级进模加工，成形后切断为两件，这样整副模具受力均匀，既能保证产品质量，又能提高模具寿命，提高生产效率。学者石其年15在对冲裁模具的使用寿命研究中指出，影响模具寿命的因素主要与模具结构形状、模具材料性能、设计思路和工艺方案、制造加工技术水平、热处理技术与质量、使用与维护以生产系统管理水平等。其中冲裁模凸模和凹模之间的间隙大小及其均匀性是影响模具使用寿命的关键因素之一。根基实际情况，有两种合理间隙可供选择，第一种为保证产品特殊的质量要求，适当降低模具寿命而采用小间隙；第二种是保证模具最高寿命，选择力和功耗较小的间隙。1.2 课题研究的内容与意义 本文介绍了止动片冲裁模具设计的具体过程，包括工件的工艺性分析、冲压工艺方案的确定以及工艺计算、模具工作零件计算、模具结构设计等。通过对零件的方案选择、拍样设计、压力计算和刃口计算，得出凹凸模等主要零件的尺寸精度要求，依照国标选取合适的凹凸模及其它零件。再根据各部分的尺寸精度要求，编制主要零件的加工工艺，并绘制出整个模具的装配图和部分零件图。止动片是机械设备上的止动零件，能有效地解决各零件之间的定位问题。目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产力和质量。此零件结构简单、尺寸小、精度要求较低，在大批量生产时，采用冲裁生产可以保证冲压产品尺寸精度，使产品质量稳定。且在生产过程中不需要加热，具有生产效率高、质量好、成本低且节约能源和原材料等一系列优点。2 引言2.1 冲裁模具 冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工序件、或废料分离的一种冲压工序。冲裁是剪切、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。从板料上分离出所需形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。冲裁是利用冲模的刃口使板料沿一定的轮廓线产生剪切变形并分离。冲裁在冲压生产中所占的比例最大。在冲裁过程中，除剪切轮廓线附近的金属外，板料本身并不产生塑性变形，所以由平板冲裁加工的零件仍然是一平面形状。冲裁可分为剪切、落料、冲孔、切断、切口和剖切等。剪切是将大平板剪切成条料。落料是沿一条封闭的分离线将所需的部分从板料上分离出来。切边是切去 拉深件的飞边。冲孔是在板料上冲出孔、槽和百页窗等。冲裁除作为备料外，常用于直接加工垫圈、自行车链轮、仪表齿轮、凸轮、拨叉、仪表面板，以及电机、 电器上的硅钢片、集成电路中的插接件等。 冲裁模的上、下模刃口的错开量称为间隙。间隙对剪切变形、破坏过程、冲裁件的质量、冲模寿命有影响。冲裁间隙受板料的性能、板料厚度、冲裁方式和冲模结构等多种因素影响，一般单边间隙取板厚的1015。冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。在本次止动片的设计中，主要用到连续冲裁模，连续冲裁模是按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次行程中，在模具的不同位置上，完成冲孔、落料两个工序的冲裁模，又称级进模。连续模，可以加工形状复杂的工件，适合加工形状较小的工件，加工精度达IT1014级。加工中，工序间自动送料，自动排除工件，生产效率高，且操作人员手不进入冲模工作区，较为安全。连续模的冲模制造简单，加工成本较低。2.2 止动片介绍止动片是机械设备上的止动零件，能有效地解决各零件之间的定位问题。目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产力和质量。此零件结构简单、尺寸小、精度要求较低，在大批量生产时，采用冲裁生产可以保证冲压产品尺寸精度，使产品质量稳定。且在生产过程中不需要加热，具有生产效率高、质量好、成本低且节约能源和原材料等一系列优点。3 止动片的设计3.1 止动片设计要求本次所设计的模具的零件图如图1： 零件名称：止动件 生产批量：大批量 材料：A3 材料厚度：2mm 图1 止动件示意图3.2 止动片工艺分析 止动片是机械设备上的止动零件，能有效地解决各零件之间的定位问题。目前，工业中普遍采用模具成形的工艺方法，以提高产品的质量。有图得知：材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能. 零件结构:该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁. 尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工T14级确定工 件尺寸的公差.孔边距12mm的公差为-0.12,属11级精度.查公差表可得各 尺寸公差为:零件外形: 70mm 24mm R30mm 零件内形: 10 mm 孔中心距: 40 mm结论:此零件适合普通冲裁的加工方法.3.3 方案及模具结构类型 生产中使用的冲裁模的种类有很多，按完成工序数和工序的组合形式可将冲裁模分为单工序模、复合模和连续模三种。压力机一次冲裁过程只能完成一个冲裁工序的模具叫做单工序模。压力机一次冲裁过程在模具的同一部位上同时完成数道冲裁工序的模具叫做复合模。压力机一次冲裁过程在模具的不同部位上同时完成数道冲裁工序的模具叫做连续模。零件包括落料、冲孔这两个基本工序，可以采用以下三种方案：（1） 先落料，再冲孔，采用单工序模生产。（2） 落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。（3） 冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。 方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率 较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12mm二有公差要求，为了更好地保 方案只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困 难。、 方案也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。 欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析比较，对该见冲压生产以采用放案为佳。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12mm有公差要求，为了更好地保证尺寸精度，适合用复合冲裁方式进行生产。所以比较上面三个方案，应采用第二个方案，即复合模生产。由于正装复合模冲出的工件表面平整，精度较高，所以复合模结构采用正装复合模结构，卸料采用卸料板弹性卸料方式，出件采用推件装置，定位采用圆柱定位销定位。3.4 排样设计排样是指冲裁件在条料、带料或者板料上的布置方法。合理的排样和选择适当的搭边值是降低成本、保证工件质量及延长模具寿命的有效措施。排样的方式有很多种，如直排、斜排、直对排和混合排等排样方式，由止动片的图得，此冲裁件适用采用直排。排样时工件以及工件与条料侧边之间留下的余料叫做搭边。搭边的作用是补偿条料的定位误差来保证冲出合格的工件；保持条料有一定的刚度，方便送料。在选择搭边值的大小与下列因素有关：（1） 材料的力学性能。硬材料的搭边可以小一点，软材料的搭边要大一点（2） 工件的形状与尺寸。工件的尺寸大或者有半径较小的圆角凸起时，搭边值要取大一些。（3） 材料厚度。材料厚度大的搭边值也要大一些（4） 手工送料、有侧压装置的模具，搭边值可以小一些 搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应越小越好。但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。查1表3-20,确定搭边值: 两工件间的搭边: a=2.2m; 工件边缘搭边: a1=2.5m; 步距为: h=32.2m 条料宽度H=(D+2a1)-= (70+2X2.5) -=75 排样图如图2所示一个步距内的材料利用率按裁单件材料的利用率按下式计算,即 式中A冲裁面积(包括内形结构废料)； n一个冲距内冲冲裁件数目； b条料宽度； h步距。 图2 排样图 B=7024=1680 C=3.14303073.8/360-0.5(230sin36.9) (30cos36.9)=147.20 A=B+C=1680+147.20=1827.20 =1827.20(7532.2)100% =75.7% 查板材标准，宜选900mm1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为12张条料(75l000mm)， 每张条料可冲378个工件，则总为： 总=nAl/bh100%=100%= 76.7%， 即每张板料的材料利用率为76.7%。3.5 压力计算3.5.1 冲压力 落料力F总 F1=1.3Lt=1.3 191.61 2350=174.37KN 式中：F1落料力（N）；L工件外轮廓周长，L=24+70+24+17.5+38.61+17.5=191.61mmt材料厚度； 材料的搞剪强度（Mpa），查得2350Mpa。 其中按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲= F1=1.3Lt=1.323.14102350=57.15KN 其中:d为冲孔直径，103.14为两个孔圆周长之和。3.5.2 卸料力 F卸K卸F落 式中：K卸卸料力因数，其值由2表2-15查得K卸0.055。则卸料力：F卸=0.055191.61 =10.54(KN)3.5.3 推件力推件力计算按2式2-11：F推=nK推F冲 式中：K推推件力因数，其值由2表2-15查得推0.05；n卡在凹内的工件数。其中：取凹模深度h=6 mm，因为工件厚度t=2 mm，所以k=h/t=6/2=3个，又因为要冲2个孔，所以n=2k=6个推件力则为：F推=60.05557.15 =18.86KN3.5.4 模具总压力 F总 F落F卸F压174.37+57.15+10.54+18.86=260.92KN3.6 压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，的按下述原则确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂的零件，多孔冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模压力中心。如图3所表示 由于工件x方向对称，故压力中心X0=35mm其中：=24 mm y1=12 mm=60 mm y2=0 mm=24 mm y3=12 mm=17.5 mm y4=24 mm=38.61 mm y5=rsina/a =22.38 mm其中r=30, a=/r=38.61/30=1.287, 图3a为弧度，转换度数为360（1.287/6.28）=73.8L6=17.5 mm y6=24 mmL7=31.4 mm y7=12 mmL8=31.4 mm y8=12 mm计算时，忽略边缘4-R2圆角。故：y=12.41 mm由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（35，12.41）。3.7 模具工作部分尺寸计算3.7.1 模具材料的确定 制造冲裁模具的材料有钢材、硬质合金、高分子材料等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常用的模具工作部分材料的种类有碳素工具钢、低合金工具钢、高速钢、硬质合金等等。考虑到模具结构并要保证模具寿命，此次模具设计材料选用工具钢（T8A）和碳素结构钢（45号钢）。45号钢属于中碳钢，是比较优质碳素结构用钢，硬度不高容易切削加工，模具中常用来做模板、导柱等，但一定要经过热处理，多在正火、调质状态下使用。T8A是碳素工具钢，淬火回火后可以有比较高的硬度和耐磨性，可以用形状简单的模子和冲头。 由以上分析，上下垫板选用T8A，凹凸模固定板、空心垫板、卸料板选用45号钢。3.7.2 模具零件热处理 模具热处理是模具制造工程中的关键工艺之一，直接关系到模具的制造精度、力学性能、使用寿命和制造成本等，是保证模具质量和使用寿命的重要环节。模具在实际生产使用中表明，在模具的全部失效中，由于热处理不当而引起的失效概率最高。模具钢的热处理工艺是指模具钢在加热、冷却过程中，根据组织的转变规律制定的具体热处理、保温以及冷却的工艺参数。模具钢的常规热处理包括退货、正火、淬火和回火。凹模和凸模是在强压、连续使用以及有很大冲击的情况下工作的，并伴有温度的升高，工作条件非常恶劣。所以，对凹、凸模的材料要求有好的耐磨性、耐冲性、淬透性和切削性，硬度要大，热处理变形要小，故热处理工艺为： 淬火工艺：淬火温度在780820C，油冷，硬度在HRC61以上。回火工艺：回火温度在150200C，空冷，硬度HRC5962。回火温度在200300C有回火脆性存在，应该避免在此温度范围内回火。冲模一般零件选45号钢，热处理工艺为：淬火工艺：淬火温度在800850C，水冷，硬度在HRC45以上。 回火工艺：回火温度在500600C，空冷，硬度HRC4850.3.7.3 刃口尺寸计算 作落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部分明中孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。对于孔10的凸凹模的制造公差由2表2-12查得凹=0.025mm, 凸=0.020mm由于凹凸ZmaxZmin，故采用凸模与凹模配合加工方法。落料时，因外形轮廓较复杂，故模具按配合加工的方法制造，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：落料部分以落料凹模为基准计算，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸。零件图中落料部分的尺寸偏差如下：70mm 24mm R30mm 查4表2.12可知：凸模和凹模最小间隙为：Zmin=0.22 mm凸模和凹模最大间隙为：Zmax=0.26 mm查4表2.17得因数x为：当0.50时，x=0.5当0.50时，x=0.75按4表2.18： mm mm mm落料部分相应的凸模尺寸按凹模尺寸配制，保证其双面间隙为0.22mm0.26mm在冲孔模具工作部分刃口中，冲10mm孔时，凸模外形为圆孔，故模具采用凸、凹模分开加工的方法制造，以冲孔凸模为基准计算,其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：对于孔10的凸凹模的制造公差由2表2-12查得凹=0.025mm, 凸=0.020mm由于凹凸ZmaxZmin，故采用凸模与凹模配合加工方法。因数由2表2-13查得，X0.5则d凸 mm mm D凹按凸模尺寸配制，其双面间隙为0.040.06mm.计算孔心距：两圆孔之间的位置公差为0.6mm查4表2.17得因数x为：x=0.5查1表3.46知：故L=(40-0.3+0.50.6)0.1250.6=400.075 mm3.7.4 落料凹模板尺寸确定 凹模厚度: H=Kb(15mm) H=O.2870=19.6 mm 凹模边壁厚c(1.5-2)H =(1.5-2)19.6 =(29.4-39.2) mm 实取c=40 mm 凹模板边长: L=b+2c =70+240 =150 mm查标准JB/T一7643.1-94:凹模板宽B=125 mm故确定凹模板外形为:16012520(mm)，将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取16012516(mm)3.7.5 凸凹模尺寸确定 凸凹模长度:L=hl+h2+h3=16+10+16=42 mm 其中:h1-凸凹模固定板厚度 h2-弹性卸料板厚度 h3-增加长度(包括凸模进入凹棋深度，弹性元件安装高度等) 凸凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,据强度要求查1表2.9.6知，该壁厚为4.9 mm即可，故该凸凹模侧壁强度足够.3.7.6 冲孔凸模尺寸确定 凸模长度:L凸=h1+h2+h3=14+10+16=42mm 其中:hl-凸模固定板厚 h2-卸料板厚 h3-凹模板厚 凸模板强度效核： 该凸模长径比为：L/d=42/10=4.210 凸模强度校核:该凸模不属于细长杆，强度足够3.7.7 凸凹模强度校核 （1）落料时凸凹模强度校核1）凹模的强度校核 凹模 的强度校核主要是校核它的厚度H。凹模在冲裁力的作用下会产生弯曲，如果凹模厚度不够，就会产生比较大的弯曲变形甚至断裂。凹模强度计算近似公式见1 表2.24 式中：F冲裁力，N； 许用弯曲应力，Mpa，对于淬火硬度要求HRC62的T8等，取300500Mpa H凹模厚度，mm，取H=20mm 下模座长方孔的尺寸， =404.02 故满足要求2）凸模板强度效核： 凸模工作时受到交变载荷的作用，冲裁时会受到轴向压缩作用，卸料时会受到轴向拉伸作用。由于冲裁时凸模刃口端面承受的轴向的压力远远大于卸料时受到的拉力，当用小凸模冲裁较厚或较硬的材料时，会有可能因受到的压应力超过模具材料的许用压应力而损坏。凸模正常工作条件是它的刃口端面承受的轴向压力不应超过模具材料的许用压应力即式中：凸模刃口端面所承受的压应力，Mpa； 作用在凸模端面的总冲压力，N S凸模刃口端面的面积， 模具钢的许用压应力，Mpa；普通冲裁情况下模具钢的许用压应力，当淬火硬度为HRC5862时，可取=100160Mpa。 =113.4 故满足条件。 （2）冲孔时凸凹模强度校核1） 凹模的强度校核 与上面一样，凹模的强度校核也主要是校核它的厚度H。凹模的强度计算近似公式见1表2.24 式中：F冲裁力，N 许用弯曲应力，Mpa，对于淬火硬度要求HRC62的T8等，取300500Mpa； H凹模厚度，mm，取=20mm； d凹模直径，mm； 下模座孔的直径，mm。 =245.62） 凸模的强度校核 也与上面一样，凸模的正常工作条件是它的刃口端面承受的轴向压应力不应超过模具材料的许用压应力即 =/S =710.6 故满足条件3）凸模板强度和刚度校核：该凸模长径比为：L/d=42/10=4.210凸模强度校核:该凸模不属于细长杆，强度足够3.8 冲床选用冲压设备的选择依据： 1所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即F压F总 2压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。 3所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。 4压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不利的。 根据总冲压力 F总=260.92KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,J23-40开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力： 400KN 滑块行程： 100mm 行程次数： 80 次分根据总冲压力 F总=260.92KN,模具闭合高度,冲床工作、台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-40开式双分 最大闭合高度： 250mm 连杆调节长度： 100mm 工作台尺寸（前后左右）： 630mm 420mm3.9 其他模具零件结构尺寸 根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-7643.1-94，确定其它模具模板尺寸列于下表：序号名称长宽厚（mm）材料数量1上垫板1601258T8A12凸模固定板1601251545钢13空心垫板1601251645钢14卸料板1601251045钢15凸凹模固定板1601252045钢16下垫板1601258T8A14 装配图4.1 装配的闭合高度模具的闭合高度H是指滑块在下点也就是模具在最低位置时候，上模座表面与下模座表面之间的距离。模具的闭合高度必须和压力机的封闭高度相适应。压力机的封闭高度是指滑块在下止点的位置，滑块的下端面到压力机工作台的上表面之间的距离。压力机的调节螺杆可以上下调节，当连杆最短的时候，此距离为压力机的最大封闭高度；当连杆调至最长时，此距离是压力机的最小封闭高度。为了让模具正常工作，模具的闭合高度H应该介于压力机最短封闭高度与最小封闭高度之间，就是满足如下条件：+10mmH-5mm式中5mm和10mm为装配时的安全余量。通过前面的计算，确定各模具的高度尺寸如下：上模座H1=25mm下模座H2=30mm上垫板H3=8mm凸模固定板H4=15mm空心垫板H5=16mm卸料板H6=10mm凹凸模固定板H7=20mm下垫板H8=8mm橡胶层H9=14mm将以上数据相加得到模具闭合高度为162mm=150mm，=250mm，故满足需要条件。 4.2 装配图简图 上图显示的模具装配图的主视图，采用的是顺装复合冲裁模，凹模24装在下模。条料由装在凹模24上的固定导料销12和固定挡料销14进行导料和挡料。弹压卸料板13上要钻让位孔。冲裁后箍在凹凸模10上的条料由卸料板13卸下。由顶板15和顶杆22组成的顶件装置，将冲入凹模24内的工件逆向顶出。由推杆8、打板2和打料杆1组成的打料装置，在回程将冲入凹凸模10的冲孔废料排除。凹模24下面加凹模垫板17，成为分体结构，比整体凹模容易加工。5 工艺制作5.1 冲压工艺规程车间产品型别 工艺规程零件名称： 止动件 零件号： （连封面共 页）（另附对照 页）工艺室主任 车间主任 主管工艺员 总工艺师 版次年 月 日 批准车间工作程序型别材料毛料种类零件名称零件号第 页A3板料止动件共5页工序号工序名称工作地页次设备名称设备类别工作等级工时定额附注1切料剪床2冲裁开式双柱可倾冲床J23-633去毛刺4检验游标卡尺等更改单号编号签字日期更改单号编号签字日期工艺员车间主任车间检验图表型别零件名称零件号工序号第 页止动件4共5页材料硬度A3项目号检验内容检验工具1各主要尺寸游标卡尺更改单号编号签字日期更改单号编号签字日期工艺员车间主任5.2 主要模具加工工艺过程5.2.1 落料凹模加工工艺过程材料：Gr12硬度：6064HRC序号工序号工序内容1备料锻件（退火状态）：165130182粗铣铣六面到尺寸160.3125.317，注意两大平面与相邻邻侧面用标准角尺测量达基本垂直3平面磨磨光两大平面厚度达16.6，并磨两相邻侧面达四面垂直。垂直度0.02/1004钳划线 划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸钻孔 钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔铰孔 铰销钉孔到要求攻丝 攻螺纹丝到要求5热处理淬火 使硬度达6064HRC6平面磨磨光两大平面，使厚度达16.37线切割割凹模洞口，并留0.010.02研余量8钳研磨洞口内壁侧面达0.8um配推件块到要求9钳用垫片层保证凸凹模与凹模间隙均匀后，凹模与上模座配作销钉孔10平磨磨凹模板上平面厚度达要求11钳总装配 5.2.2 冲孔凸模加工工艺过程 材料：T1OA硬度：5660HRC序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：15552热处理退火，硬度达180220H3车 一端面，打顶尖孔。车外圆至12；掉头车另一端面，长度至尺寸50；打孔尖孔。双顶尖顶，车外圆尺寸11.40.04，10.60.04至要求，车尺寸5至要求4检验检验5热处理淬火，硬度至5660H RC。6磨削磨削外圆尺寸11，10.2至要求7线切削切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至42要求8磨削磨削端面至Ra0.8um9检验10钳工装配（钳修并装配，保证）5.2.3 凹凸模加工工艺过程 材料：GR12硬度：6064HRC序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：7540552粗铣铣六面见光3平磨磨高度两平面到尺寸514钳 划线 在长度方一侧线切割夹位6后，分中划凸模轮廓线并划两凹模洞口中线 钻孔 按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔锪扩凹模落料沉孔到要求，钻螺纹底孔并攻丝到要求5热处理淬火 硬度达6064HRC6平磨磨高度到50.47线切割割凸模及两凹模，并单边留0.010.02研磨余量8钳 研配 研凸凹模并配入凸模固定板 研 各侧壁到0.8um9平磨磨高度到要求10钳总装配6 总结随