玻璃生产岗位操作规程.doc

玻璃生产岗位操作规程江苏金达光伏科技有限公司二零一一年七月第一部分 原料岗位（安全）操作规程1 皮带工11皮带工岗位职责皮带工主要负责利用皮带机将各原料有一个地方转到另一个地方，并满足生产工艺要求。12 皮带工岗位操作规程121 工作时穿好劳动保护用品。122 开车前对设备进行详细检查，发现问题及时汇报，并处理或通知维修处理。检查内容主要包括：设备传动部分的油位和润滑情况，振动给料机挂钩，螺栓，弹簧的紧固情况；挡带，挡料器，逆制器是否起作用，皮带表面完好程度等。123 开车前必须空载下启动。先打信号铃进行联系，然后开除尘设备-开皮带机-开振动给料器（停车相反）。124 开车后检查皮带是否跑偏，托辊是否灵活。如有问题，须及时停车调整。125 设备运行中经常巡回检查，每30分钟检查一次上料情况，若料中有异物及时剔除；每小时检查一次皮带机滚筒电机温度，温度，皮带机运转情况，出现异常应及时处理。126 设备运行过程中，若发现皮带破损等现象，应及时汇报上级主管，以便及时处理。128 停车时，待皮带上的料跑空后方可停车；停车后，要打扫干净皮带机及现场卫生，最后停除尘设备。2粉料上料工21粉料上料工岗位职责粉料上料工主要负责将以粉料进厂的白云石，长石，纯碱，芒硝通过各自的上料系统，从地面运输到配料仓内。22粉料上料工岗位操作规程221 开车前检查提升机，笼形碾，八角筛（六角筛）等设备是否正常，发现问题及时处理。222 对各润滑部位加油。223 开车顺序：除尘器-入库斗提-笼形碾-八角筛（六角筛）-粉料斗提-人工喂料（停车相反）224 开车后待设备运转平稳方可开始喂料。人工喂料时，应均匀倒料，不可集中大量倒料，以防提升机超负荷运行。225 人工混料时，不得混入杂物，更不得与其他料混掺。226 上纯碱或芒硝时，若出现因受潮而形成大于100mm碱块或硝块时应检出，人工砸碎后方可倒入喂料斗。227 上料工应随时敲打各溜子，经常检查各溜子有无堵塞，有无破损现象；要做到勤听，勤看，勤摸，发现问题及时处理。228 停车时，必须先停止给料，待设备中的物料全部排出后，再按停车顺序停车，非特殊情况不得带料停车。229 停车后，擦拭干净设备，打扫干净现场，做好当班工作记录。2210 保护使用好本岗位设备，保持设备和现场清洁和卫生，工器具完整。3配料工3.1 配料工岗位职责 配料工主要职责是根据化验室“原料配料通知单”，利用电子称量系统称取各种原料，保质保量满足混合机用料要求。32 配料工岗位操作规程321工作时穿好劳动保护用品。322 接班后认真检查交班记录，检查各设备开关是否处于正常状态，检查秤斗连接是否松动，有无集料；检查电磁振动给料机和洗尘罩是否和秤斗相碰撞，卸排料气阀各部位有无松动和漏气现象，保证各气阀压力在0.4MPa以上。323 开启除尘器，并组织人员校秤，各秤误差都必须小于规定的容许值，过大则自行检测处理或告知维修人员校正，不容许私自乱动。324 按化验室“原料配料通知单”的数字定秤，定秤做到一定三检：互检，自检，化验员检，然后才能存入电脑及配套仪表。325 按窑头通知要料后，班长或其他有关人员再次复检一遍电脑中的配料单无误，通知混合工后才能开车。326 开车顺序：窑头可逆皮带送料长皮带混合机配料皮带电子秤振动喂料器（停车相反）。327 启动电脑控制系统，尽量少打手动，如用手动须经有关人员同意。328 配料过程中严格按技术配方进行称量，保证称量准确。未经容许任何人不得更改配方，严禁配料工私自修改程序和系统设计中有关工艺参数，填用配料系统程序中的“排料运行”，“系统停止”和“小二合一”功能。329 每15分钟巡视一次，巡视内容包括：放料是否准确，皮带是否跑偏而至漏料，抽尘下料是否均匀，电磁振动机悬挂是否松动，仓壁振动器是否有力，汽缸等气动元件是否松动和漏气，软连接是否漏料，电磁振动给料机是否和秤斗相撞。3210 严格执行生产工艺确定的放料顺序。3211 飞落的料不能重新加入皮带上，以免影响配合料的质量。3212 送料过程中要集中精力，密切注意放料状态，观察显示屏上的数字变化和设备的运行状态指示，发现误差过大和设备状态不正常，应及时作出调整或处理。3213 配料时应注意各仪表柜中振动机的电流及控制柜中配料皮带，混合机下皮带电流表的电流，发现异常应及时采取措施。3214配料过程中严禁在电脑上做与工作无关的事，不容许非操作工随意动键盘和鼠标（特殊情况除外）3215 中途停车或交班时，应按系统返回退出监控开始，停车时应关掉显示器电源，保护显示屏。3216 停车时应将皮带及秤斗等设备的料跑空后方可停车。停车顺序与开车顺序相反。3217 停车后打扫干净工作现场，保持现场和设备的清洁卫生。工器具完整，排列整齐。3218 真实，准确填写工作日志，除记录配料情况外，当班发生的各种事故应做好记录（包括事故发生的时间，部位，原因，处理者以及处理结果等）。3219 振动料斗（活化料斗）不下料，要暂停，拆开软连接，排除故障后方可继续配料。3220 加入色料按“定量”加，计量准确，结块小料不准用。3221 与混合工密切配合，紧密联系，随时做好“开车”或“停车”准备。3222 配料控制室在任何时候应有人，以免临时要料，而无人“开车”。3223 电气系统有问题，有技术人员及电工处理，配料工不得擅自乱动。3224 设备检修时，应切断电源，并挂出“无启动”警示牌。4混合工41 混合工岗位职责 混合工的主要职责是将进入混合机的各种原料按规定的程序，时间进行混合操作，保质保量满足熔窑用料要求。42 混合工岗位操作规程421工作时穿好劳动保护用品。422 接班后，打开混合机检查门，检查分料器翻板是否拨到要使用的混合机一侧；中间仓门，混合机入料门，混合机排料门开关是否灵活及能否关紧，控制各门的气压，油路是否畅通正常；检查混合耙及机体磨损是否严重；检查中间仓，混合机内，卸料门附近是否有料；检查给水系统是否畅通无阻；检查各部螺栓是否紧固。423 开车前应清理混合系统各溜子和混合机内残余的料，确保混合机进，排料顺畅空载启动。不得负载启动混合机。424 混合系统开车顺序：接到窑头要料信号后，开启预告铃-抽尘-除铁器-混合机下长皮带-混合机下短皮带-油泵-混合机（看信号灯亮）。425 混合机手动工作程序：启动三相电泵-启动主电机-打开进料门-打开加水电磁阀-打开卸料门-关闭卸料门。426 在混合过程中，保证混合时间，非特殊情况下不得打手动，并随时看电流是否正常，水表加水是否正常。427 开车时，将加温罐的蒸汽阀门打开，保持水温。428 加强与窑头熔化工和配料工联系，发现问题及时处理。429 保持混合房任何时候都有操作工守候，做好随时都可能“开车“或”停车“准备。4210 开车中注意控制柜上个指示表是否正常工作。4211 每月定期检查混合机混合耙刮板磨损情况，刮板脚底面与壁面距离均保持在5-10mm范围内，必要时进行间隙调整，若有不适及时更换。4212混合机卸料门工作压力为4-6kgcm2，卸料门必须开关到位，关闭状态不得有任何缝隙，防止发生漏料。4213 严格执行工艺指标，做到每车料看入料情况，看电流表，看加水情况，看混合时间，保证混合料的混合质量。混合好的料不得有料蛋，如有应查找原因，及时处理。4214 经常巡查混合机，观察混合机进，卸料情况，停机内有无异响，看电机运转是否正常，配器盘中的电磁阀是否漏气，加水装置的电磁阀开启灵活，卸料门处是否漏料，润滑油的质量及液是否满足要求。4215 若遇到中途混合机停转，混合时间不够，该车料应作废料处理。4216 发现设备故障，应立即停车，找有关技术人员和维修工检查修理，以保证设备正常工作。4217 在混合过程中，不得打开检修孔盖，以免发生危险；严禁中途将主机停止，如发生中途停电，须立即打开另一个应急卸料门。4218 停车时，必须先停止给料，带混合机中的物料全部排出后，再按停车顺序停车，非特殊情况你的待料停车。4219 停车后，擦拭干净设备，打扫干净现场，做好当班工作记录。4220 使用维护本岗位所属设备，保持设备，现场清洁卫生和工器具完整。4221 设备检修时，应切断电源，并挂出“勿启动”警示牌。5 上料安全操作规程51 严格遵守公司安全消防相关管理制度。52 上班必须穿工作服和工作鞋，进行卸料，上料工作时必须戴好防尘口罩和手套。否则不得上岗。53 确保工作中所用工具，车辆和现场设备是否安全。54 货车，叉车，装载车司机必须是经公司容许的持证上岗人员，工作中严格遵守公司的车辆管理规定，严禁超载，搭人，超速行驶。55 袋装料卸车时，应从上到下依次进行，并整齐的码放在木托盘上，防止料袋滑倒伤人。56 吨袋纯碱进厂卸料时，人不能站在电机葫芦与料袋的正下方，严格遵守行车使用管理规定。57 用电梯往粉料仓上芒硝，碳粉，铁粉时，每次运货质量禁止超过2.5吨，保持电梯中电话完好，联系方便。58 上料人员使用破带刀进行破带上料时，须掌握破带刀的使用操作要点，防止伤人，伤己，要妥善保护好破带刀，严禁掉入仓中。59 因生产作业需要下料仓时必须事先采取安全保护措施，现场要有专人负责安全监护。必要时，保安全管理部门，经同意后方可施工。510 小料库袋装料的堆放以两层为宜，每层超过3吨，摆放端正且不要过高，防止倒塌伤人。6 配料安全操作规程61 遵守公司安全消防相关管理制度。62 上班必须穿工作服和劳保鞋，到有粉尘产生的设备现场作业时必须戴防尘口罩，否则不得上岗。63 配料前，检查配料系统所有设备运转安全。64 到现场巡查时需携带对讲机，中夜班还需携带探照灯或手电。65 检查个料仓料位是要小心谨慎，只能打开料仓观察门探察，人不能入仓内，防止人本身或携带的物件调入仓中。66 因检查或清理卫生需要靠近皮带机时，须按下皮带机的急停按钮，待设备完全停止运转，确保断电并挂好警示牌后方可进行。67 进入斗提机或混合机内部进行检查或清理积料时，一定要按下急停按钮，既要注意周围运转的设备，还要防止脚下打滑。69 设备故障维修师，须做好与维修人员的沟通配合工作，维护好现场秩序，确保对停修设备进行断电，挂警示牌，并向相关人员交代清楚。 第二部分 熔窑岗位（安全）操作规程1.熔化主要工艺技术指标11熔化最高温度（热点）以4小炉垛（东垛）为标准，不得超过1600。两侧温度不超过10.12蓄热室上层格子砖温度不超过1380148013熔化温度设定值（以光学高温计测量小炉右垛为准）小 炉1#2#3#4#5#6#温度148015301560159015501520温度波动不大于51.4生料堆位置控制在3小炉西垛前1.5泡界线位置控制在4小炉西垛前从位置1.6 L型吊墙风温1801.7 液面波动范围0.2mm(液面自控时)1.8压延生产线工作部碹顶温度125010.（偏高，溢流口温度1250？）1.9熔化部维持正压操作，不得出现负压，熔化部窑压为50.5Pa1.10熔窑换火前后所反映的烟道温度差不超过201.11L型吊墙冷水包、卡脖深层水包、玻璃液水平搅拌器进水温度35、出口水温551.12投料料层厚度：40100mm1.13碎玻璃掺入量占入窑配合料总量的比例要相对稳定，一般为30%左右。1.14重油燃烧器前油压力0.21MPa,雾化气压力0.28MPa（设计说0.55 MPa）；天燃气燃烧气前最大压力0.05 MPa.2 熔化操作2.1 投料 采用两台5930mm毯式投料机进行投料，其上方的料斗将配合料喂入料铲，当熔窑需配合料时，投料机电机驱动料铲作前后往复运动，将配合料喂入熔窑以保证液面的稳定。 当料铲向前运动时，更多的配合料从料斗里落入料铲上，在那儿，已形成的料层是由料仓前沿提供的。当料铲回抽时，配合料就从推料板的前沿落入投料池中，并形成横料垅。 投料是熔制过程中重要的工艺环节之一，投料正确与否，影响到配合料的熔化速度，熔化区的位置、熔化温度的波动、液面和泡界线的稳定等，最终会影响到产量和质量。21.1料层的控制 投入的配合料料层要少而薄，一般料层厚度要控制在100mm以下。料层应在整个宽度上都是连续的。充分覆盖在玻璃液面上，以便更好的接受辐射热，加速配合料的熔化，料层的中间应厚于边部。2.1.2料堆的位置 进入熔窑的料堆必须以相同的路径向熔窑的下游移动，不出现长料和偏料，而且要保持和泡界线有一定的距离。对六对小炉，料堆应控制在2小炉末位置（3小炉前？）。2.1.3投料方法 投料分利用液面计系统控制和完全与液面计分开的手动投两种控制方式液面计控制系统又分全自动投料，定时投料和手动投料三种方法。2.1.3.1投料自动控制 投料使用自动控制时，要经常检查液面自控仪的运行状况和投料机频率，每一小时记录液面和投料速度一次，每班手动至少测二次液面（需要装液面尺）。 因某种原因（有空仓或玻璃停止拉引等）开停车，时间超过极限时工始报警。有铃响、事故信号灯亮。这时要按音响解除信号和事故记忆解除信号，使铃响停止和事故信号灯灭。 查明事故原因采取措施，如果因料仓空要迅速向料仓加料，如果玻璃液停止拉引要暂时停止自动投料。2.1.3.2定时投料 当玻璃液面高度不在控制范围内时，可利用定时投料法进行投料 。 定时投料只是定时，无定量关系，所以要经常观察投料机的料情况和液面高度情况。如果投料量与拉引量不相适应，造成液面变化时，可以通过调整投料机闸板开度大小来实现投料量与拉引量相平衡，以保证液面稳定。2.1.3.3手动投料法 当自动投料和定时投料都不能使用时，还可以利用液面计系统进行投料，此时a. 定时投料停止b. 自动、手动选择开关放在手动位置c. 需要加料时，按手动加料按钮开始投料，同时观察液面计刻度。按手动加料停止按钮，便停止投料。2.1.3.4 与液面计完全脱开的手动投料法a. 将液面计电源断开，使液面计与投料机完全脱离b. 利用每台投料机开、停控制按钮来控制投料。主要控制投料速率，并每小时测一次液面。2.1.4 偏料的原因及调整方法。2.1.4.1 偏料的原因；偏料的原因主要有两种：a. 窑内温度偏差 当窑内横向温差大时，窑内的玻璃液流发生变化，温度高的表层液流向温度低的动，带动料向温度低的区域靠拢，造成温度低的一侧料多，使吸热增加，温度下降。b. 投料量不一致 当两侧投料机的闸板开度不同，即料层的厚度不一样子；或投料机摆放位置不正确，用力不一样时，也会造成偏料。 2.1.4.2 偏料的调整方法 如果发生偏料，必须立即采取措施进行调整。一种是利用投料机调整，一种是调整温度，尽量使窑内两侧温差减小。利用投料机倒料又分为正侄料和反倒料两种方法。a. 正倒料法：即发现哪边料多停哪边投料机或关小哪边投料机的闸板，减小下料量。下料量小吸收的热量就小，可减轻偏料程度。这种倒料法一般用在料根走的较正的情况下使用。当发现投料机出“长料”时可单独停该投料机或关小投料机相应位置的料仓闸板。b 反倒料法：配合料进入窑内，料堆向一侧偏移，当熔窑两侧的料都不很远时，可将料少一侧投料机相应位置闸板关小或停车（停的时间不要太长，露出玻璃液即可），利用料多一侧的料的推力将料根顶正。在关小闸板的同时，也可根据投料池温度情况，增加料层厚度。如果料还偏，可将料多一侧投料机闸板开大或将投料机后部抬高。在料实在倒不正时，须人工用耙子推动料根来调整料的偏移现象。特别情况，当配合料进入窑内后，料堆接近泡界线又无停车时间，这时应开大料机闸板，加厚料层，使投料机有停车时间，与此同时，要加大风火量。 以上各种方法无论采用那种，都必须保持液面稳定，保证不跑料。一旦跑料，要组织人员从卡脖深层水泡处捞出，尽量减小损失。2.1.5 配合料的湿度 配合料的不应自动地落入熔窑，而是应在推料铲前沿形成一堵垂直的配合料料墙。这对于良好的熔窑操作极为重要，因为配合料过于干燥，将会堆积在L型吊墙附近，并可能凝结或堵塞这一区域，致使任何配合料都不能进入熔窑。干燥的配合料也会引起飞料，导致耐火材料寿命缩短，并堵塞蓄热室格子体或烟道。 配合料水分的设定值为3-4（前提是混合料混合温度要达到6080），抓一把配合料捏在手中，可快速测定水平，当松开手指时，捏的料上要有明显的痕迹。2.1.6 对投料操作的要求a.要和原料车间保持联系，了解供料情况，保证窑头料仓的料不中断。b.经常检查投料机料仓，用钩子清除周围的结料，防止料仓堵塞。严禁料仓局部断料。c.经常检查配合料的外观质量，检查配合料的水分，检查配合料内有无料蛋和结块；检查配合料的颜色和颗粒度是否符合技术要求；检查配合料及碎玻璃中有无夹杂物。d.投料口的玻璃液面上要始终覆盖着配合料。e.投入的料层要薄，要充分覆盖在玻璃液面上，以便更好的接受热辐射，加速配合料的熔化。f.料堆要直垅前进，不出现长料和偏料，要以泡界线保持一定的距离。对六对小炉，泡界线应控制在34小炉中间位置。g.由于玻璃生产是连续生产，因此投料机在单位时间内的投料量应与成型的玻璃量相适应，使两者处于平衡状态，以保持液面的稳定。2.2熔化2.2.1预熔配合料进入熔窑后，通过L型吊墙的热反射作用进行预热。2.2.2 熔融和冒泡预熔后，开始在料层表面形成一层玻璃液层，随着时间的推移，该玻璃液层继续向料垅渗透。在火焰的作用下，随着配合料向熔窑下游流动，熔化继续进行，直到形成带有小气泡的透明玻液。 此时，玻璃液中仍含有气泡，条纹或不均匀的成份、小的末熔颗粒。2.2.3泡界线和热点控制2.2.3.1 泡界线位置和热点区域 泡界线是一条带有泡沫和残余气体产物的熔融玻璃液和比较明净的玻璃液之间的分界线。对六对小炉熔窑而言，通常位于3小炉4前位置。热点区域是横跨窑炉的最热区域，对六对小炉的熔窑而言，通常位于第四对小炉。泡界线的形状最好为孤形，而且要保持清晰，线外无沫子。泡界线控制太近，造成熔化面积地过小，在拉引量大的情况下，熔化就不充分，使没有完全熔化的石英颗粒越过泡界线进入成型流，这样造成玻璃板面上出现夹杂物。如果泡界线控制太远，虽能加大熔化面积，但缩小了澄清均化面积，对澄清均化不利，会造成玻璃板面出现波筋缺陷。泡界线的位置在任何时候都必须是稳定的。2.2.3.2 影响泡界线稳定的因素a.熔化温度变化的影响温度变化是影响泡界线稳定的主要因素。当温度升高时，配合料熔化的快，泡界线变近；当温度降低时，配合料熔化慢，泡界线变远。b.熔窑横向温差的影响熔窑横向温差大，就会造成偏料，料偏使泡界线也偏，泡界线的位置和形状就不正常。 c拉引量变化的影响拉引量变大，如不及时提高熔化温度，泡界线就变远；拉引量变小，又会使泡界线变近。d.投料操作的影响投料操作要均衡，否则会使泡界线变化。投料量大时，泡界线变远；投料量小时，泡界线变近。e.原料的成分、水分及生熟料比例变化的影响原料中硅铝质原料增加，会使熔化困难，泡界线变远；配合料中助溶剂增加或熟料比例变大，会使泡界线变近；配合料水分过大，吸热量大，熔化困难，泡界线就变远。f.喷枪角度的影响喷枪角度安装不合适或生产中发生变化也会影响泡界线的正常与稳定。2.2.3.3 如何控制泡界线a稳定熔化温度控制度，突出热点。b.投料操作要均衡，不偏料，不出“长料”c.拉引量要稳定。d.保持原料的成分。水分及生熟料比例的稳定。e.喷枪安装合适，维修及时。 f.出现不正常现象要及时采取措施，始终保持泡界线的相对稳定。2.3 燃烧调节2.3.1燃料a.压延联合车间玻璃熔窑以重油/天然气为燃料，均采用底烧形式。b.重油由厂区油泵房以常规方式供给，单回单供，供回比5:2，重油进入车间燃油控制室后，经过滤、稳压、加热、计量、调节后分别送至小炉燃烧器，正常情况下燃油器前油压力0.21MPa。天然气进车间压力为0.18Mpa，过滤、调压、计量、调节后分别送至个小炉燃烧器，正常情况下燃烧器前油最大压力0.05 Mpa。c.重油用量为：正常125t/d，窑老期138t/d，每对小炉的燃油分配比如下：小炉 1# 2# 3# 4# 5# 6#负荷分配 1824 1824 1824 814 1420 612（%）小炉用油 937 937 937 417 729 312625量（kg/h）1250 1250 1250 10422.3.2 冷却气采用压缩空气作为喷枪冷却气，总管换向。（雾化空气余气）换向后，在非燃烧侧，由压缩空气来保护喷枪，压缩空气压力要求不小于0.1 Mpa。2.3.3 助燃空气现场设有二台助燃风机，一用一备。助燃空气采用空气交换器换向进风。助燃空气系统总风量采用风机变频调节。每对小炉的支管风量采用气动薄膜调节阀自动调节，并可实现每对小炉的支管风量采用气动薄膜调节阀自动调节，并可实现每对小炉风量与该小炉重油流量进行，比例调节。助燃空气送入每个支烟道空气交换器的进风口。助燃空气量可通过每对小炉支管上的气动调节蝶阀和流量计控制，可与各对小炉的燃油量进行比例调节。若助燃风调节阀有故障，可通过观察燃烧状况用手动调节助燃风量。2.3.4 油/气：风比要使燃料充分燃烧获得较高的热效率，燃烧室所需的空气量无论对那种燃料来说都要有一个大约的定值，正常情况下，油/气：1：11-13/1:9.5-10.5。为保证稳定的油/气：风比，应首先测定每对小炉的助燃风量和油/气流量，并定期检测废气中的含O2，CO2,CO量，然后，原则上根据油/气流量调节空气量，获得理想的油/气：风比。如该值较高，那么燃烧为还原性，火焰太长，带烟，无足够的热量，造成燃烧不充分，燃烧效率不高。通常采用氧化性火焰，即采用高于最佳的油/气：风比，以补偿空气和油/气之间的混合不均匀，避免燃烧不充分。23.5 火焰外形火焰应该是清晰的，不应带有黑色的卷边。这种黑色的卷边意味着燃烧不完全或燃料混合不良。这种目测应定期进行，特别是在换火后或换火过程中。2.3.6 火焰长度为保证配合料的融化，并在热点处产生最高温度，应有足够的火焰长度，应有足够的火焰长度。入过火焰太短，会影响熔窑横向温度的分布，造成火根。火稍之间的温度不平衡，会使火焰未覆盖部分的玻璃液面温度降低；特别是在热点处，火焰短时难以控制好泡界线，会造成火根、火稍泡界线的频繁移动，火根处泡界线变近，火稍处泡界线变远。这种情况还会引起泡沫顺着池壁超出泡界线。4#小炉的火焰长度应微微达到对面胸墙，其它各小炉的火焰长度不得超过4#小炉的火焰长度。正常情况下，以天然气为燃料的火焰长度比以重油为燃料的火焰长度略长。火焰过短的原因及处理方法 窑内现象 原因 处理措施温 度正 常温 度过 高温 度过 低全窑火焰短而亮油/气量不足或雾化 气 过 量适当关小助燃风量或减小雾化气量/开大油/气量提高温度全窑火焰短而亮助燃风量过大适当调节助燃风和油/气，保持温度/适当关助燃风温度有可能上升全窑火焰短而亮窑压过小外界冷空气进入或雾化气压力偏大关小闸板，提高窑压，并适当关助燃风或减小雾化气压力/开大油/气量使窑压、火焰恢复正常个别小炉火焰短而亮个别小炉助燃风量过大或雾化气过量适当关支烟道闸板，火放长关支烟道闸 板开大油/气量，温度能 上 升个别小炉火焰短而亮油/气与助燃风配比不当调整油/气与助燃风比例保持温度不变关小助燃风量是温度下降开大油/气量使温度上升2.3.7 火焰角度总的要求火焰平直，使火焰底部紧贴玻璃液面，喷出的火焰即不能冲击玻璃液面，又不能上倾过大， 烧损窑碹。对于六对小炉的熔窑来说，1#、2#、3#小炉的火焰要适当高些，一般为7。-9。因为该处的料堆较多，如果火焰太低就会冲击料堆，4#小炉的火焰要较3#小炉稍低些，一般控制在6。-8。，5#小炉火焰更低些，一般控制在4。-6。，因为此处已是熔化好的玻璃液，火焰稍低有利于消除液面上剩余赃物，但也不能过低，如果过低，火焰吹在页面上，一则会吹出泡沫，二则不利于澄清，玻璃板上会出现气体夹杂物，6#小炉火焰与5#小炉角度一致，用于调节作业温度。2.3.8 火焰速度火焰喷入窑内应有一定的速度，也就是火焰要有一定的刚性，否则火焰就会发浑发飘，辐射能力减弱。火焰浑长的主要原因及处理方法： 窑内现象 原因 处理措施温度正常温度过高温度过低个别小炉火焰发浑个别喷枪油/气量大或雾化气不足调整油/气与助燃风比例或加大雾化气量同左同左个别小炉火焰发浑个别小炉的助燃风量小调整个别小炉助燃风调节阀的开度同左同左全窑火焰发浑助燃风量过小或油/气过量或雾化气压力偏小开大助燃风，温度升高，关油/气量或提高雾化气压力关小油/气压力开大助燃风量一侧火焰发浑一侧火焰正常一侧的烟气交换器闸板不能落到底检查交换器闸板或自然通风盖同左同左全窑火焰发浑抽力过小、窑压过大或气氛不正常提闸板加大抽力提闸板或关天然气提闸板2.3.9 火焰覆盖面积应保证火焰有足够的覆盖面积。覆盖面积大，辐射传热好，热效率高，对熔化有利。加大火焰覆盖面积的方法：a. 调整好油/气、助燃风比例b. 选择好合适的喷枪规格c. 调整喷枪的角度d. 在能稳住料山和泡界线的前提下，尽可能将料山往后放，以增加料山的受热面积2.4 熔窑温度控制2.4.1 燃料分配及温度曲线为了在连续作业的熔窑里，将配合料熔化成化学组成均匀和温度均匀的玻璃液，必须根据玻璃成分、燃料品种、熔窑结构、生产规模和成形方法等条件制定一个全窑温度制度。温度制度即指沿全窑长度方向的温度分布。在熔化过程中，温度制度不合理或稳定的温度制度遭受破坏，就会使一系列的平衡变的混乱起来，甚至使未熔化的玻璃液进入成形流，严重损害玻璃液的质量。为此，必须建立一个稳定的温度制度，并在操作中保持稳定。各小炉的燃料量主要根据以下条件调节：a. 确保投入的配合料熔化（不要太快，也不要太慢），并注意料堆和泡沫区位置的稳定。b. 建立和维持稳定而且明显的热点，这个热点形成明显的热障，防止未熔化好的配合料进入澄清区。c. 确保玻璃液充分的澄清d. 建立和维持尽可能稳定的玻璃液基础温度。2.4.2 测温制度a.1#6#小炉垛温度每班测二次，在换火时火稍处小炉垛的温度，每小时测热点温度一次。b.格子体温度每天白班测一次，换货后5分钟测火稍温度。c.熔窑、蓄热室、烟道、烟囱根等窑上所有测点温度、窑压、抽力、天然气压力、助燃风流量等每小时换火后5分钟记录一次。2.4.3 稳定温度制度要求a. 火焰稳定：要使火焰稳定，必须保证油/气热值压力的稳定及助燃风进风温度和流量的稳定。此外，还要有符合技术要求的喷枪和喷枪的正确安装。b. 拉引量和投料量要稳定：为保证液面稳定，拉引量和投料量应是同步变化的。拉引量和投料量的突然变化，将引起熔化部和通路的不同变化。拉引量和投料量加大，在熔化部由于投料量的增加，吸热量增加，造成温度下降，泡界线外移，而通路由于拉引量和投料量变小，在熔化部热量增加，会出现通路温度暂时升高的现象；拉引量和投料量变小，在熔化部热点前由于料少，吸收热量减少，会出现温度上升，而通路由于玻璃液带入的热量减少，温度会暂时下降。所以，拉引量的变化影响整个溶质作业制度，因此，必须稳定拉引量和投料量，即保持熔化能力的稳定。拉引量稳定检测方法：采用称量法。每班按规定的时间间隔取0.5m左右的原板称量，配合玻璃带速度计算拉引量以达到检测拉引量是否稳定的目的。c.原料水分和生熟(碎玻璃)玻璃要稳定：原料中水分增加，熔化需要的热量增加，造成温度下降；碎玻璃量增加，熔化需要的热量减少，将造成玻璃液温度升高。如果必须增加碎玻璃，则同时应调节窑内火焰以保证温度稳定。d.提高操作水平操作者责任心强，技术水平提高，对温度升降趋势发现及时，判断比较准确，调节及时而正确，就能保证温度制度的稳定。2.4.3 温度调整方法熔化部通路一般调整方法熔化情况良好时熔化情况不良时较标准温度低较标准温度低适当开大4#小炉的火焰，以适应成形需要；检查生熟料配比，将生料留样化验，检查成分是否有问题提高油/气压力，使油/气流量相应增加较标准温度高较标准温度高降低油/气总压力，使油/气流量相应减少关小6#小炉的火焰使通路恢复正常，检查生熟料配比、将生熟料留样化验，检查成分是否有问题较标准温度高在标准温度内降低油/气总压力，调整6#小炉的油/气流量，维持通路温度在标准值内可以继续维持一段时间，观察熔化情况有否好转较标准温度高较标准温度低降低油/气总压力，适当开大5#小炉的火焰，提高通路温度至标准值5#小炉外温度无上升趋势时，提高油/气压力，以保证熔化。若5#小炉外温度有上升趋势时可以继续维持较标准温度低较标准温度高如果通路温度高出太多，关小5#小炉的火焰使通路恢复正常，若5#小炉外温度已有下降趋势，可以继续维持，不须调整提高油/气压力，提高熔化温度；关小5#小炉；投运或加大通路调温通风，使通路温度达到标准值所有喷枪应保持安装位置正常，参数准确，否则必须清洗和检修，出现余火的喷枪应及时更换，检查原因处理正常。2.5 熔窑气氛控制对超白玻璃的玻璃熔窑，各种原料选用地铁原料，采用氧化性配合料，所以1#-6#小炉全部采用中性到氧化性气氛。2.5.1 生产太阳能玻璃时，各小炉的气氛要求如下： 1#2#3#4#5#6#气氛中性中性中性氧化氧化强氧化2.5.2判断窑内气氛性质的方法2.5.2.1 直观分析法：a. 火焰短而明亮为氧化气氛b. 火焰稍有些浑浊为中性气氛c火焰发浑而且较长、无力发飘为还原气氛。2.5.2.2 根据废气分析结果判断火焰性质a. 废气中有多余的氧，空气过剩系数大于1，具有氧化能力为氧化气氛。b. 废气中既有多余的氧，又有多余的一氧化碳，空气过剩系数等于1，为中性气氛。c. 废气中含有一定量的一氧化碳，空气过剩系数小于1，具体一定的还原能力，为还原气氛。2.5.2.3 废气分析方法a. 分析仪器：一般采用奥氏气体分析仪b 原理：废气中的二氧化碳、一氧化碳和氧都用吸收法测定，氮气用减差法来计算得出。在熔化操作中，要经常通过直观和废气分析两种方法，来判断窑内的气氛性质，通过判断来调节各小炉助燃风量和各支烟道闸板，使燃烧合理，气氛符合生产要求。2.6 换向操作为避免熔窑二侧中的一侧过热，需进行换火操作。一般时间设定为二十分钟换向一次。2.6.1 重油为支管换向，通过吹扫阀来实现。换向时吹扫阀将燃烧器中的余油吹出，以防止回火。雾化气及吹扫气采用总管换向，通过气动阀切断来实现。吹扫阀的动作由二位五通电电磁阀来控制，而气动切断阀的动作由二位三通电电磁阀来控制。换向程序（假定熔窑左侧正在烧火）a) 铃响；b) 锁定燃油、雾化气、助燃风、窑压控制回路，使其保持在前一瞬间时输出值上；c) 增大助燃风流量10-30%，开烟道调节闸板在某一设定值上；d) 开卸油阀、关左侧油；开左侧吹扫气，吹扫喷枪；e) 关左侧雾化气；f) 空交机动作，助燃风和烟气开始换向；g) 吹扫窑炉；h) 开右侧雾化气；i) 开右侧有=油、关卸油阀；j) 燃油、雾化气、助燃风、窑压控制回路解锁。2.6.2 天然气的换向通过小炉支管上的气动换向阀实现，每对小炉天然气流量人工设定，由气动调节阀自动调节。喷枪冷却用压缩空气采用总管换向，通过气动切断阀来实现。助燃风采用烟道空气交换机换向来实现。烟气采用烟道空气交换机来换向来实现。换向程序2.6.2.1 换火：设自动、半自动、手动三种方式，并有模拟图像显示，采用定时换火，换火周期约20分钟。换火程序如下：2.6.2.2 灯亮或铃响5秒2.6.2.3 等2秒2.6.2.4 铃响5秒2.6.2.5 停3秒2.6.2.6 锁定天然气回路、窑压回路、助燃风回路，使其保持在当前某一瞬间输出值上。2.6.2.7 关一侧天然气，并检测是否关断，如没关断，报警，停止换火，切换至手动处理。2.6.2.8 增大助燃风量020%，并减少烟道调节闸板开度约5%，保证窑压不降。2.6.2.9 开喷枪冷却气，并检查是否打开，如没打开，报警。（注：2.6.2.5、2.6.2.6、2.6.2.7同时进行）2.6.2.10 助燃风和烟道换向，约10秒，并检查，如没到位，报警，停止换火，切换至手动处理。2.6.2.11 将燃气流量设定值调整为换火前正常值的75%，同时将窑压闸板开度增大到月20%。2.6.2.12 增大助燃风流量；吹扫窑炉020秒。2.6.2.13 助燃风和烟气换向、吹扫窑炉完毕，助燃风调节阀和烟道调节闸板回复到换火前位置。2.6.2.14 关另一侧天然气，并检查是否关闭，3秒，如没关闭，停止换火，报警。2.6.2.15 开另一侧天然气，并检查，3秒，如没开，停止换火，报警。此时燃气流量应在某一预先设定值上。2.6.2.16 随后逐步增大燃气流量至换火前某一预先设定值。5秒后解锁燃气、助燃气回路，10秒后解锁窑压回路。（注：2.6.2.9、2.6.2.10、2.6.2.11同时进行；2.6.2.12、2.6.2.13同时进行；2.6.2.16从2.6.2.14动作结束后开始）该系统是按照美国燃烧公司的喷枪设计的，亦可以按工艺设计要求设定。26.3换向操作方法2.6.3.1 以重油为燃料设有自动、半自动和手动三种方法。a) 自动换向将选择开关在自动换向位置，每隔二十分钟边自动换向一次。用自动换向时必须有人观察电流大小及换向情况。b) 半自动换向将选择开关设在半自动换向位置，每隔二十分钟人工按一下半自动换向启动钮，或在计算机键盘上一点软启动钮，换向程序即开始执行。c) 手动换向（假定窑压左侧正在烧火）将选择开关设在手动换向位置，依次在控制柜面板上人工操作各个控制开关，执行相应的动作，实现换向操作。具体操作方法如下：按铃响按钮，铃响；锁定燃油、雾化气、助燃风。窑压控制回路；开卸油阀。关左侧油。开左侧吹扫气，吹扫喷枪。开左侧雾化气。启动空交机动作，助燃风和烟气进行换向。关左侧吹扫气。开右侧雾化气。开右侧油。关卸油阀。燃油、雾化气、助燃风、窑压控制回路解锁。2.6.3.2 以天然气为燃料设有自动。半自动和手动三种方法。a) 自动换向将选择开关在自动换向位置，每隔二十分钟边自动换向一次。用自动换向时必须有人观察电流大小及换向情况。b) 半自动换向将选择开关设在半自动换向位置，每隔二十分钟人工按一下半自动换向启动钮，或在计算机键盘上一点软启动钮.c) 手动换向具体操作方法如下：按铃响按钮，铃响10秒，停30秒，再铃响5秒。关一侧天然气，开一侧喷枪冷却气，启动空气交换器换向旋钮，进行换向。停20秒。关闭另一侧冷却气启动另一侧天然气旋钮到开启位置，供天然气。火焰换向过程中要注意观察窑内火焰情况。2.6.3 换向注意事项a. 熔化工应该经常检查换火前后油/气压力、助燃风量变化，发现换火系统有故障，或由报警，应立即通知维修人员查明原因抢修并详细记录时间和情况。b. 换向前要弄清楚火焰方向和供电电压大小，电压大小规定值时不能换向，否则空气交换器会起不动或中途停车。c. 若窑炉有热修或有维修人员检修设备，换向不能采用自动换向，必须采用手动换向，换向前必须和热修或检修人员联系，得到允许后方可以进行换向操作。d. 换向操作要精神集中，要注意空气交换器运行时电流大小和运行时间。若电流过大和运行时间过长，容易拉断闸板吊索，应立即切断电源，查明原因。若运行时间短，也要查明原因，再换向。e. 当认为空气交换器用电动换向有问题是，应采用人工手摇换向。装上摇把手摇逐个换向，换向时现场不得少于3人。f. 手摇换向改为电动换向前，必须去掉摇把，一切恢复正常后才能送点，防止事故发生。g. 由于换火系统故障，发生熔窑两侧风火不同向，两侧火不停，产生对烧现象，应及时改为手动换火，使风火同向，严禁对烧。2.6.4 导致换向故障的可能原因a. 空气交换器故障（板链断裂、闸板吊索松开或电机及控制系统故障）；b. 油/气压力过低；c. 油/气换向阀、压缩空气换向阀及助燃空气电器故障或不到位；d. 助燃空气量不足（风机或闸门故障）2.7 启用和更换喷枪的操作开始使用重油喷枪时，开始使用燃天然气喷枪时，必须先关闭冷却气，然后再打开天然气阀；更换喷枪时，必须先关闭天然气阀，开冷却气。应经常观察火焰燃烧情况，若燃烧不良、喷嘴结焦，造成火焰角度太高或太低，火焰过分浑浊，必须立即更换喷嘴进行清洗。每次换向后需检查天然气喷嘴，保证原先进行燃烧的一侧完全关闭，防止关闭端的余火倒入小炉脖而损坏耐火砖。更换天然气喷枪前，必须检查天然气喷枪的清洗和组装情况。喷枪更换后，熔化工立即检查火焰的燃烧情况，尽快将火焰调整正常每周轮流更换各喷枪一次。2.8 深层水包和玻璃液搅拌器2.8.1 深层水包深层水包是一对浸入卡脖玻璃液中的冷却器，气深度为280mm-430mm，根据生产的需要，穿不同深度的水包，水包上表面露出玻璃液5-15mm，呈V形或一字形对插。其作用为：减慢熔化部澄清部前进流的速度，是玻璃液在热区停留较长的时间，从而获得良好的澄清。有助于通路中玻璃液的热调节。减少了玻璃液由通路向熔化部的回流量，也即减少了二次加热，并使澄清部的温度提高。阻挡熔化部的浮渣进入通路，取自池深方向最优质的玻璃液进入通路。使用深层水包时，应仔细检查其焊缝的严密性，当发现有漏水或渗水现象时应立即更换，以免在玻璃板上产生大量的微气泡。深层水包的压入深层度与搅拌器需配合调节，使熔化部过来的玻璃液经深层水包节流后正好冲击到搅拌器的搅拌头上。2.8.2 玻璃液搅拌器众所周知，玻璃液的温度是不均匀的，在玻璃液表面和池壁表面和池壁接触的部分因受到冷却、密度、粘度增大而有下沉的趋势，而温度高的部分玻璃液因密度小而趋于上浮到表面。这样，在玻璃液中就形成了对流。而且其流动的方向和速度都是不一样的。同时，玻璃液的化学成分也是不均匀的，靠近底部的玻璃液接触不到火焰，而表层上的玻璃液直接受到火焰的冲刷。玻璃液的这种热、化学不均匀性不会被缓解，这种不均匀最后会在成品玻璃上留下缺陷，去波筋等。因此，我们要成形的玻璃液尽可能均匀。使用搅拌器是均化玻璃液的一种机械方法。通过机械搅拌，是玻璃液产生有力的运动，通过对非均质玻璃液剪切和拉拔，使玻璃液均匀。搅拌器的旋转速度在2-15r/min之间，推荐使用4-8r/min，要根据其效果来修正。原则上搅拌的速度必须快到不在玻璃中产生气泡的条件下达到最好的均匀性。搅拌器要定期正反转。搅拌器可能产生的事故：a. 搅拌杆上焊缝裂纹而出现漏水或渗水；b. 搅拌器轴上沉积的硫化物掉落；c. 超速当搅拌器产生上述事故时，应立即更换，以免在玻璃上产生缺陷。更换作业应尽可能短的时间内完成。当玻璃板上出现微气泡时，调整搅拌器的转速及深层水泡和搅拌器的插入深度当玻璃板上出现微气泡时，调整搅拌器的转速及深层水包的搅拌器的插入深度也是克服微气泡的措施之一。2.9 玻璃液面的控制2.9.1 液面指示的确定通常所说的液面高度实际是指玻璃液面到池壁上沿的距离。对于新投产的窑，液面距池壁距离尽量小些，这是因为液面线处玻璃液对池壁的侵蚀最严重。当液面线处的池壁砖侵蚀到一定程度时可将液面向下控制，即液面与池壁上沿的距离加大，可以延长池壁砖的使用寿命，提高经济效益。但液面也不能定的高，即液面至池壁上沿的距离过小，以防万一液面自空失灵，玻璃液面从池壁上沿流出，造成事故。一般新投产的熔窑，液面线距池壁上沿30-40mm为好。2.9.2 液面控制玻璃液面高低是以投入配合料的数量来控制的，投入的配料量和成形拉引的玻璃液量相平衡时，液面就维持不变。玻璃液面的波动破坏了熔窑玻璃液流的均匀性，加剧了池壁耐火材料的侵蚀，影响了溢流口处液流的稳定性，引起玻璃厚度的变化。因此，液面稳定生产的重要参数之一。采用图像液面计自动控制系统，其所测的液面信号与投料机连锁联动，自动控制投料量，稳定玻璃液面。液面调节精度要求0.2mm2.10 熔窑压力的控制2.10.1 熔窑指示的确定在熔化部接近玻璃液面的部位，正常情况下应维持微正压5pa。窑压得稳定对稳定生产也是至关重要的。熔窑内应保证微正压，窑压过小，会使冷空气吸入窑内，破坏窑内温度分布和气氛分布，破坏窑内各平衡气体之间的分压；窑压也