红酸果案例分析报告_第三组_曹晓明.doc

“红酸果”案例分析“红酸果”案例分析小组成员:李华松 曹小明 关晶奇 谢致为 刘子瑜 王芳玲 卢祝华目 录一、现生产流程21.1 现生产流程图示21.3 流程分析及问题总结3二、备选方案132.1 流程改进之处32.2 改进后的流程图示42.3 方案1的各环节处理能力52.4 方案1下的高峰期工作计划5三、备选方案262.1 流程改进之处62.2 方案2下的高峰期工作计划6四、三种方案的投入产出比较6五、总结7一、现生产流程1.1 现生产流程图示干果接收倾倒机5台7.5分钟/车湿果干果储存箱1-16号250桶/箱16*250=4000桶干湿果储存箱17-24号250桶/箱=8*250=2000湿果储存箱25-27号400桶/箱=3*400=1200干果去石子3台1500桶/小时/台去茎叶3台1500桶/小时/台湿果烘干3台200桶/小时/台分选 3条400桶/小时/台散装/袋装4打包台2散装卡车湿果去茎叶1.2 现生产流程的各环节处理能力 (单位:桶)环节每小时处理能力4小时8小时12小时问题接收5875=3000120002400036000储藏箱满则无法接收,车辆排队储存箱16250+8250+3400=7200-箱满后必须及时运出去石子31500=4500180003600054000只有干果需此处理,能力过剩去茎叶31500=4500180003600054000处理能力过剩,但干湿必须分开处理烘干3200=600240048007200处理能力明显不足,瓶颈环节分选3400=12004800960014400处理能力不足,瓶颈环节运出卡车运往加工厂，袋装果子进冷库1.3 流程分析及问题总结预计明年的酸果总量在高峰期将到达每日18000桶左右,其中湿果12600桶,干果5400桶；非高峰期约每日不足4000桶。因此，主要问题在于高峰期时生产线不能满足需要。1. 由于各个环节的处理能力不同，而只有接收机器后面设置了存储箱。这样整个流程就必须等待瓶颈环节的工作，否则会造成生产线拥堵，无法继续生产。进而在存储箱满后，果农的车辆需要等待接收。2. 瓶颈环节1：烘干。目前一台设备将湿果去茎叶就可以每小时处理1500桶湿果，并将其送往烘干环节。而烘干环节3台设备每小时只能处理600桶湿果，即每小时产生900桶的积压，从而上游设备必须等待烘干完成。烘干能力按高峰期湿果12600桶/天计算，需要21小时，而分选同时需要等待烘干好的湿果，所以分选工人也要加班同样长的时间。3. 瓶颈环节2：分选。去过茎叶的干果和烘干后的湿果同时被送到分选台,而分选台的处理能力为1200桶/小时。假定上游供货不间断，高峰期需要15小时才能将18000桶红酸果处理完。二、备选方案12.1 流程改进之处1. 首先,调查果农每日送来红酸果的时间分布,尤其是高峰期,协调其送果时间使其尽量能够平均分布在一天的8小时工作时间里,这样高峰期平均每小时送来的红酸果约为2250桶,可以有效减少等待成本；2. 去除过剩的两台去石子设备及一台去茎叶设备；3. 增加烘干机三台(需投入750003=225000)使烘干处理能力达到1200桶/小时,这样8个小时烘干机能处理9600桶湿果；并且有1500桶在去茎叶机器上待处理,有1500桶在储存箱里，从而前面环节无需等待烘干环节。烘干环节工人需要2.5加班小时才能全部处理完(加班费:2.518.7520=937.5)；4. 增加一条分选线，使分选处理能力达到1600桶/小时,这样处理18000桶共需要11.25小时；另外由于增加分选线需增加工人5名，则增加日常工资费用；5. 改进生产线(成本未知),将1-16号储存箱改至分选环节以前,使整个流程不会因分选环节的处理能力限制而造成上游等待。2.2 改进后的流程图示干果接收倾倒机5台7.5分钟/车湿果干湿果储存箱17-24号250桶/箱=8*250=2000湿果储存箱25-27号400桶/箱=3*400=1200干果去石子1台1500桶/小时/台去茎叶2台1500桶/小时/台湿果烘干6台200桶/小时/台分选 4条400桶/小时/台散装/袋装4打包台2散装卡车湿果去茎叶干果储存箱1-16号250桶/箱16*250=4000桶2.3 方案1的各环节处理能力 (单位:桶)环节每小时处理能力4小时8小时12小时备注接收5台875=3000120002400036000尽量让果农均匀送货来储存箱存储8个250+3个400=3200-做缓冲去石子1台1500=150060001200018000预计高峰期干果为5400桶/天去茎叶2台1500=3000120002400036000干湿各1条，分开处理烘干6台200=12004800960014400如果湿果平均送来，则约1600桶/小时储存箱存储16个250=4000-1-16号存储箱；做缓冲分选4条400=160064001280019200运出卡车运往加工厂，袋装果子进冷库2.4 方案1下的高峰期工作计划按烘干能力1200桶/小时计算，高峰期本环节需要工作10.5小时。分选需要11.25小时。接收去石子去茎叶烘干分选装运控制室总58人15人，3人/机1人20人，5人/条20人1人上午8点10点12点下午2点4点6点8点10点总工作时间810.2511.2511.2512.25三、备选方案22.1 流程改进之处1. 首先,调查果农每日送来红酸果的时间分布,尤其是高峰期,协调其送果时间使其尽量能够平均分布在一天的8个小时里,这样高峰期平均每小时送来的红酸果约为2250桶,可以有效减少等待成本；2. 去除两台去石子设备及一台去茎叶设备;3. 增加烘干机四台(750004=300000)使烘干处理能力达到1400桶/小时,这样在8个小时烘干机已处理过11200桶湿果，并且有1400桶在去茎叶机器上待处理，这样上游环节无需等待。烘干环节需加班一小时(加班费:1人18.7520=375);4. 增加两条分选线，使分选处理能力达到2000桶/小时，这样处理18000桶共需要9小时，有一定加班费用；另外由于增加分选线需增加工人10名，则增加日常工资费用。生产线总人数为63人。2.2 方案2下的高峰期工作计划根据各环节处理能力计算，在较为平均的酸果接收情况下，只需总控、分选和装运环节需要加班1小时。其余环节8小时工作即可。总人数需要63人。四、三种方案的投入产出比较在被选方案1和方案2下，都需要增加购置部分设备，同时可以处理几台过剩设备。另外，两个改进方案都能大大减少工人加班时间和送酸果车辆等待时间。比较如下：现有生产线方案1金额（与现有比较）方案2金额（与现有比较）1由于烘干环节需要21小时，因此除接收环节可以只工作约16小时外，其余环节都需要工作21小时。因此高峰期间加班费用=15人*8小时*12.5*150%*20+38人*13小时*12.5*150%*20=23万元挪动116号箱+？-2增3台湿果烘干设备+22.5万增4台湿果烘干设备+30万3增1台分选设备+？增2台分选设备+？4减1台去茎叶设备-？减1台去茎叶设备-？5减2台去石子设备-？减2台去石子设备-？6高峰期20天需57名工人，增加工资=（57-53）*12.5*8小时*20天=8000元+8000高峰期20天需63名工人，增加工资=（63-53）*12.5*8小时*20天=20000元+2万7只需分选、装运和总控制加班3.5小时，加班费用41人3.5小时20天12.5*150%=5.38万元烘干1人加班2.5小时。减少加班费17.6万-17.6万只需烘干、分选、装运和总控制加班1小时，加班费用47人1小时20天12.5*150%=1.76万元减少加班费用21.3万-21.3万8整个生产线需要21小时才能处理完全部酸果，因此车辆大量排队。果农送货车基本不用等待果农送货车不用等待五、总结1、在确定方案之前，应该了解（1） 协调果农送货时间是否需要费用（2） 烘干设备及分选设备的使用年限及处理价值；（3） 每增加一条分选线所需要增加的成本（4） 改动生产线的成本