移动模架施工技术总结.doc

移动模架科技开发技术总结（二公司温福项目部）我部施工桥梁除钟鼓一号大桥上部结构设计为吊篮施工的连续梁外，其余上部结构均为32m后张法预应力简支箱梁。通过技术经济比选，项目部决定采用移动模架原位现浇施工技术制梁。由于此项技术在铁路建设中首次使用，参加制梁施工的全体人员均无相关经验，项目部决定将移动模架原位现浇制梁施工技术作为项目科研课题，成立了科技攻关小组，并通过了公司科技攻关立项。通过科技攻关，总结出了移动模架原位现浇制梁施工的关键技术，掌握了精湛的施工工艺，优质、安全、高效按期完成了91孔梁施工任务，梁体质量、制梁速度得到了相关单位的首肯，取得了理想的经济和社会效益。现将该项科技开发工作总结汇报如下：一、成立科技攻关小组、加强领导，建立健全责任制，为科技开发活动的开展提供组织、制度保障。在项目立项后，项目领导高度重视，成立了以项目经理为组长、项目总工主管、造桥公司经理为副组长、参与制梁技术人员，设备、物资、试验组管为组员的科技攻关小组；制定了攻关小组的工作目标，对组内人员的工作予以分工，明确了各自职责，建立协调机制与奖罚制度，这有力推动科技开发工作的开展。二、强化责任感与使命感，树立客专意识，为科技开发工作提供思想保证。移动模架原位现浇施工技术制梁应用于铁路建设中尚属首次，铁道部对该技术的使用处于试验探索阶段。本项目模架制梁能否成功关系到项目工期、效益，关系到公司信誉、发展，关系到铁路建设制梁技术创新进程。通过模架制梁成功重要性的教育，强化全体制梁施工人员责任感与使命感，激发大家做好技术开发的斗志。由于参加本项目施工人员绝大部分仅有普通铁路或高速公路施工经验，对普铁或高速公路施工工艺标准较为熟悉，对将要施工的客运专线铁路的工艺要求质量标准比较陌生，尤其对采用新工艺新设备的移动模架制梁。针对项目部面对现状，工区项目部派出项目总工参加了业主举办的客专知识培训，组织全体施工人员进行客专施工工艺要求，质量验收标准的学习，并邀请局指挥部举办客专知识专题讲座。通过学习培训，提高了全体施工人员的客专意识，为保证模架制梁技术开发提供思想保证。三、广泛收集资料，精心编制方案；走出去，请进来，加强技术培训。上至项目领导，下至技术人员、作业工人，对移动模架都知至少。攻关小组除悉心研究投标文件中模架制梁相关内容外，还上网查找了解模架制梁的有关知识，仔细研究厂家提供的模架设计方案，尽力掌握模架制梁原理、关键技术，精心编制了模架施工方案，并现场技术员，作业工人进行交底，使参与施工人员人人均明确各自所操作工序操作方法、质量标准。在制第一孔梁前，项目部除对一线施工人员进行理论培训外，还组织其到兄弟单位现场观摩，虚心向兄弟单位技术人员工人师傅求教，作业工人还参与了部分重要工序的实际操作。通过一系列技术准备，为第一孔梁成功施作打下了坚实基础。四科技攻关、技术创新，缩短施工工艺探索进程。1、解决模架拼装、过孔、合模技术问题由于通联移动模架设计缺陷和加工粗糙，构件拼装相当费时费力。攻关小组通过和厂家现场技术指导人员研究协商后在不改变构件的受力情况下保证模架结构安全的前提下，对模架予以改造：、以梳型梁的连接桁为例将每处的连接法兰去掉，改用角钢焊接连成整体，、在过孔时由于前后墩旁拖架落差较大，过孔时前导梁很难上到前面墩旁拖架。在导梁前面加工圆弧过度段，解决导梁上到墩旁拖架上难的问题。模架过孔活动门打开和合拢时，每次需要手拉葫芦进行。由于手拉葫芦高空作业，安全隐患大，效率低下。通过改装，在主梁里面安装卷扬机和导向滑轮，活动门的打开合拢转换为机械操作，提高了作业安全性，大幅度减少作业时间。、在合模过程中，由于梳形梁错位，致使合拢不到位。通过在每组梳形梁的连接法兰处安装定向销，解决梳形梁顺利合拢的问题。通过以上在模架使用上技术革新，仅过模架拼装、过孔工序上就节约2天工作时间，为压缩制梁周期做出了贡献。2、破解混凝土质量通病难题： 我部施工的32m后张法预应力混凝土简支箱梁砼浇筑达315m3，梁高达3.0m，腹板最薄处仅48cm，特别是腹板布置稠密的钢筋骨架，加上腹板中波纹管设置，增加了箱梁砼浇筑质量的控制难度。尽管攻关小组，在浇筑第一孔梁前对大体积砼浇筑方案进行精心设计，并观摩了兄弟单位整个砼整个浇筑过程，砼浇筑中了落实了浇筑方案，但第一孔梁拆模后，检查发现砼质量不尽理想：a、梁体变截面处腹板内侧局部砼不密实，泛砂、气泡较多 ，出现蜂窝，甚至有露筋现象；b、腹板、地板外侧砼出现施工冷缝；c梁体砼外观颜色不均匀稳定，色泽较差。第一孔梁施工结束后，攻关小组立即召开了包括各工序工班长在内的施工技术总结会。大家畅所欲言、集思广益，分析问题查找原因，一致认为:捣固人员责任心不强，砼振捣时过捣或欠捣导致砼出现砼不密实；砼浇筑速度过慢，后层砼浇筑时先浇筑砼已初凝，导致出现施工冷缝；整个浇筑过程中，砂、碎石、水泥质量，砼坍落度不稳定，导致砼外观色泽不一致。查找出原因后，项目部采取相应措施：a、建立奖罚制度，提高砼捣固工人的责任心；明确每个砼捣固工人的施工区域，并在砼施工记录表中做好记录，便于奖罚兑现；b、增加砼运送罐车，优化砼浇筑方案，充分两台砼泵车泵送潜力，以缩短砼浇筑时间；c、严格控制砼原材料质量，每孔梁保证使用同批次砂、碎石、水泥等原材料，同时要求试验室安排经验丰富的试验员全程值班，根据现场砂碎石实际含水量及时调整用水量，保证砼塌落度稳定。通过PDCA循环方法，攻关小组对砼浇筑工程中出现的问题均圆满解决。我部施工的简支箱梁砼密实、接缝少，色泽均匀稳定，光洁度好，受到业主、监理单位的首肯。3、施工技术创新、预埋件的安装：箱梁顶板泄水孔预埋PVC管开始是按传统方法固定，但在混凝土浇筑时过程中，因捣固棒的震动，致使泄水孔偏位、进混凝土或被掩埋。攻关小组在分析原因后，采取在泄水孔位置加工钢板盖子直接与外模板螺栓连接的方案，既固定了泄水孔位置又防止孔内流进混凝土的缺陷。、波纹管的定位：在箱梁预应力钢筋波纹管定位中，初始我们借鉴兄弟单位固定波纹管的方案，即先模板上作标记，然后再用U型钢筋固定。在方案实施中，发现固定方法费时费力、操作困难，且波纹管的位置难以达到验标要求。攻关小组人员集思广益，通过波纹管位置计算优化，将每处的定位钢筋提前加工成矩形的钢筋网片，然后直接焊接在设计位置，由此波纹管安装时间由原来的8小时减少到2小时，且波纹管安装位置精度大大提高。4、优化施工工序，压缩制梁周期项目部使用的通联移动模架初始制梁周期为18天，攻关小组通过对模架构件的改造革新，在过孔、合模等工序上压缩了近2天时间，16天的制梁周期仍不能满足项目部制梁工期要求。技术人员把模架制梁细分工序（模架开模过孔-合模及模床调整-底、腹般钢筋绑扎内膜安装-顶板钢筋帮扎砼浇筑-砼养护预应力初张拉模架开模过孔），并现场调查各工序作业工人熟练程度、劳力数量、作业面利用以及各个工序搭接情况。通过工序优化，合理搭接，充分利用工作面，恰当充实劳力的途径压缩