分项施工方案.docx

目录（一）测量方案：1（二）土方开挖及基坑支护：8（三）CFG桩工程：21（四）钢筋工程24（五）模板工程：30（六）混凝土工程：35（七）砌筑工程：40（八）防水工程：42（九）土方回填：46（十）脚手架工程：47（十一）楼地面工程:49(十二)内装修工程:53（十三）外装修工程59（十四）门窗工程：62（十五）轻型型钢屋架：64（十六）屋面彩色钢板:70（十七）暖卫、通风工程:71（十八）电气工程:84（一）测量方案：1、工程概况：本工程基本为矩形，纵向188.80 m，横向28.25-32.65 m。基底标高-15.50 m，檐高19.71 m，本工程0.000相当于绝对标高50.25 m。 2、施工测量的准备工作:（1）熟悉、校核施工图轴线尺寸、结构尺寸和各层各部位的标高变化及其相互间的关系。（2）对照总图，现场勘察、校测建筑用地红线桩点、坐标、高程及相邻建筑物关系。（3）测量仪器准备：光学经纬仪（DJ2）一台，激光经纬仪一台，带弯管目镜；有机玻璃十字接收靶；自动安平水准仪（DS1）一台；50 m钢卷尺3把。以上测量仪器均应在施工前检定合格，确保测量数据的准确。（4）测量人员配备：测量工23人，验线员1人，上述人员均持有北京市建委颁发的上岗证书。3、建筑物定位放线：（1）定位依据：工程在开工之前，复核坐标，按设计给定的坐标控制点确定几条轴线，各点坐标值为：F轴为（X499675.9226，Y308171.2791；X499621.4174，Y308352.0403）；1轴为（X499675.9226，Y308171.2791；X499702.9698，Y308179.4346）；A轴为（X499690.8030，Y308235.7186；X499652.8687，Y308361.5239）；24轴为（X499621.4174Y308352.0403，X499652.8687，Y308361.5239）；控制好各个角桩以后，通过内业计算算出各轴线的关系。（2）主轴线的测设：利用所确定的A、F、1、24四条轴线，测设其余各条轴线，测设时要以两端控制桩为准，拉通尺测定该边上个轴线控制桩，在校核各桩间的间距。距离丈量采用一把钢尺往返一次，拉力50N丈量，结果当中应加入尺寸、温度、拉力倾斜等改正数。控制桩的做法为在自然地坪上，下挖250250500的坑，在坑内浇注混凝土，混凝土上安放1010的预埋铁，在预埋铁上用红色油漆将桩位标出，控制桩完成以后，用红机砖砌筑一个保护井，将桩位妥善保护。为了保证测量工作的准确和万无一失，桩点在地面埋设好以后，将必要的桩点引侧到四周的建筑物上。（3）高程控制建立水准点：与甲方及设计单位确认已知水准点，进行复测。办理有关确认手续。在现场建立水平控制网。在建筑物的四周建立四个临时水准点，水准点的位置在各面墙的中间，其深度要在冻土层以下。用混凝土做基座，上面安放钢板。（4）轴线控制网和高程控制网建立后验线员进行复核合格后报工程监理查验。4、基础施工测量：（1）土方开挖测量：施工之前由测量人员用白灰将基槽的上口线以及按照放坡尺寸计算的第一层土的槽底线放出。第一层土方开挖完毕以后，测量人员对基槽的上口尺寸及下口尺寸进行复核。放出槽底包括工作面的槽底轮廓线。将标高点引测到基坑内。在第二步开挖时，由测量员测设距离基底50 cm的标高，每隔3 m在边坡上钉水平标高桩，控制标高。（2）垫层施工以前的测量：基础验槽完毕以后，对基坑四周边坡上的标高桩进行校核，合格后在基槽内用混凝土做灰饼，灰饼间距2 m，做为垫层施工标高依据。用经纬仪将外墙的轴线投测到基础内。定出各外墙的轴线桩，依据图纸放出垫层的外边线，将集水坑的位置标出。做为支设垫层模板的依据。（3）垫层上测量：在垫层上测量放线前首先对轴线控制网进行校测，然后架经纬仪（DJ2）于坑边轴线桩上依次用正侧镜方法向下投测轴线点，投测允许误差3 mm。投测后，架经纬仪于垫层上，盘左、盘右转角校核角度，大钢尺往返丈量闭合尺寸。弹出防水保护墙的墙身线、底板外边线。标高控制：将标高点引侧至永久性防水保护墙上。做为防水层及防水保护层的标高控制依据。（4）防水保护层上测量：测量放线方法与第三条相同，但需放出柱边、墙边控制线、电梯井、楼梯间控制线，重点部位用红“”做上标记。以确保框架柱、墙、电梯井等位置准确。标高控制：在永久性保护墙上弹出标高控制线，控制线高度高于底板的高度20cm，用于控制钢筋绑扎，底板中部在暗柱钢筋上弹好标高线。做为浇注底板混凝土的标高控制。（5）底板上施工测量：测量放线方法与第三条相同，但需将所有墙、柱轴线、边线、洞口线、后浇带等位置线弹出。标高控制：在底板上混凝土导墙上10 cm弹出标高线。做为下部工程施工的依据。（6）地下室高程控制:在墙、柱合模后，架水准仪（DS1）于自然地面上（或临时平台上），后视临时高程控制点，返出该层50线读数，抄测在墙、柱主筋上，用红漆做标记，做为浇注混凝土找平用的依据。顶板模板铺完后，再对模板的平整度进行抄测，跨度大的梁、板中间应起拱。（7）防水围护墙的施工测量：根据垫层上放出的外墙轴线，放出防水保护墙的墙身线及轴线。因要留出防水层及保护层的厚度，防水保护墙要大于底板6cm。由于外墙保护墙要做为底板的模板，防水保护墙厚度定为240 mm厚。防水保护墙根据防水要求，每5 m设置一道伸缩缝，根据伸缩缝的要求，在放出的底板保护墙的边线以后，还要将伸缩缝的位置放出。防水保护墙用红机砖砌筑，防水层基层需要抹灰，为了保证抹灰层的尺寸准确，事先将底板外边线放出，依据此线在防水保护墙的上部贴饼子，抹灰时，上部依据饼子，下部依据放出的边线，进行抹灰，确保底板的截面尺寸。5、主体施工测量:（1）地下室顶板封顶后、主体施工前，要先对建筑物的控制网进行全面校验，合格后再进行首层定位放线。（2）首层定位放线:利用建筑物四周及中间轴线控制桩，架设经纬仪向首层地面投测轴线，用钢尺复核建筑物轴线尺寸，误差在允许范围内（10 mm），中间轴线整尺分出。依轴线放出柱边线及控制线。利用钢尺向上竖直测量，从每一流水段向上引测，以便于相互校核和适应分段施工需要。（3）墙体标高控制；在浇注柱子混凝土之前，用水平仪将标高引测到柱子钢筋上，标高点上挂小白线。浇注柱子混凝土时，用木棍或钢筋棍做好标尺，随着浇注混凝土，随时控制标高。（4）顶板模板混凝土标高控制，在支设顶板模板之前，将50cm水平控制线弹到柱子钢筋上，以此为依据，将标高线引测到支设模板下的龙骨上，在模板中间的支撑钢管上弹出50 cm水平控制线。用钢尺测量起拱的高度。顶板混凝土浇注之前按柱子钢筋上水平控制点。中间挂上小白线，在浇注混凝土时用木棍或钢筋棍做好标尺，随着混凝土的浇注测量标高。6、竖向控制因为施工现场场地条件限制，竖向控制采用天顶法进行控制，进行竖向投测。本工程根据结构形式分为4个流水段，每个流水段设置四个轴线控制点。投测点的设置方法为在首层地面浇注混凝土时，在投测点的位置放置一块200200的预埋铁，在预埋铁投测点的位置上，用水泥钉打上一个眼，以这个点为圆心，刷上直径为5mm的红油漆，做为标志。在二层以上施工时，以此为依据进行施工放线。具体步骤是：在浇注顶板混凝土时在投测点的位置留好直径为15cm的预留孔。预留孔的位置要保证相对准确。避免不能通视。施工放线时，将激光经纬仪放置在首层，整平对中，检查无误之后，利用弯管镜将镜头垂直，在顶板的预留洞上放置接受靶，下层打开激光装置，在接受靶上显示投测点，照此进行水平360?回转。当回转圆心同接收靶某圆心轨道重合时，即确定转线投测位置，并采用正侧镜法校核，确保投测质量，测量允许偏差：层间竖向偏差3mm，全高偏差15mm。用铅笔在接受靶上标出投测点中心的位置。所有的投测点引测到作业面以后，对投测点进行闭合复测，合格后架设经纬仪进行测量放线工作。用钢尺复核建筑物轴线尺寸，误差在允许范围内（10 mm），中间轴线整尺分出。依轴线放出柱边线及控制线。7、高程控制高程控制采取向上竖直测量。测量时采用通尺进行，避免累计误差。本工程在各个流水段内设三个高程传递点，以便引测时对各个施工段进行校核。引测步骤如下：（1）根据0.000水平线，测出相同起始标高（+0.50m）。（2）用钢尺沿铅直方向向上量至施工层标高+0.50 m处，做为施工层水平控制。各层的标高线均由各处的起始标高线向上直接量取。高差超过一整钢尺时，在该层精确测定第二条起始标高线，作为再向上引侧的依据。（3）将水准仪安置到施工层，核测由下向上传递上来三个水准点，误差3 mm以内，在各层抄平时，后视两条水平线做校核。（4）标高施测要点：1）观测时，尽量前后等长。测设水平线时，采用直接调整水准仪的仪器高度，使后视时视线正对准水平线。2）所用钢尺必须经过检测，量高差时，应铅直并用标准拉力。同时要进行尺长和温度的校正。8、楼梯测量放线：楼梯的平立及踏步尺寸见楼梯详图。楼梯放线时要先复核楼梯间尺寸，然后依据+50cm线确定中间平台上、下标高和平台长度，依上下平台标高及踏步高宽弹出各个踏步。9、装饰工程测量：（1）主体拆模后及时将+50 cm线抄测在墙柱上，弹上墨线，以此做地面面层施工、门窗安装、吊顶施工标高控制线。（2）外墙装饰测量主要依据结构轴线按设计图纸尺寸，分出窗口两侧控制线及外墙分格控制线，依据首层外50 mm分出窗口上下控制线，允许偏差3 mm。（3）建筑物四大角吊铅重钢丝用以控制大角及墙面垂直，平整度修补。10、质量要求（1）标高要求：层间标高测量偏差不得超过正负3 mm。全高测量偏差不得超过正负10 mm。（2）竖向允许偏差要求：层间竖向标高偏差不得超过正负5 mm。全高竖向偏差不得超过正负30 mm。（3）基础允许偏差：短边允许偏差范围在正负10 mm。长边允许偏差范围在正负15 mm。11、注意事项：（1）施工过程中各阶段测量放线严格执行北京市建筑工程施工测量规程。（2）测量仪器必须符合处发检验、测量和试验设备控制程序有关规定，并在全过程中保持完好状态。（3）引测使用的预留洞，在不使用的时候，用挡板临时封堵。避免伤人。（4）测量时候天气过冷或者过热，要将测量仪器提前拿到室外。使仪器与室外气温保持一致，避免产生误差。（5）所有测量设备必须专人看管使用，发现碰撞或者读数明显不准，及时报修送检。（二）土方开挖及基坑支护：1、土方开挖（1）土方开挖前期准备工作：1）现场“三通一平”工作已完成，且按施工平面布置图布置好施工现场。2）现场工程定位放线工作已完成，场区内的控制网点已设立，且不受土方开挖的影响。3）开挖边线已用白灰撒好，其范围内的障碍物不影响土方开挖。4）地下管线、障碍物已进行可靠的处理。5）护坡桩施工完毕且强度达到75%。土钉锚施工队伍已准备完毕。（2）施工机械的选择：为了加快土方开挖进度，尽量避免或减少气候对土方工程的影响，拟选用4台WD100型反铲挖掘机挖土，60台自卸式汽车配合运土，基底清出的少量土方由塔吊配合进行运输。土方开挖总量为398400 m，总工期控制为20天。土方施工机械数量计算：t=30s;q=1.2m3;ks=1.14;kc=1.1;kb=0.8p=(103600/30)1.20.960.8=1106m3（考虑10小时作业）配置4台反铲挖掘机，则P=11064=4424 m3T=984000/4424=22天运土车辆计算设每台自卸汽车每台班运土方80方，则N=4424/80=55辆，采用60辆可保证土方开挖在20天内完成。（3）施工方案：1）南北两侧护坡桩同时提前施工，为土方开挖创造条件。2）四台挖土机自南北两侧同时开挖，第一步挖深2 m，以下每步挖深1.5 m，共计9步挖完。因工期紧张，挖土时，护坡桩未能达到规定的龄期强度，应先让出5-8 m暂不开挖，待强度达到后，再挖此部分，开挖中应抢出边缘土，让土钉支护队伍展开作业面，然后再挖中间坑内土方。3）因工期紧张，土方运输车辆较多，为防止交通堵塞，合理安排车辆行走路线十分重要，运土车辆行走路线如下图所示：4）待挖完第一步2 m深的土后，在挖第二步前应将运土车辆出入口位置预留出，并派专人检查水位，发现有地下水溢出应立即在坑内边角部位间距20 m左右设一个集水坑，集水坑应挖8008001200 mm，下设碎卵石200 mm厚，上铺草垫，用潜水泵将水排至最近的下水井内。5）在挖至最后一步时，应将三四号铲车调至I段。集中将土方挖至-15.1 m，人工配合清土。测量人员配合控制底标高。6）待挖完I段土后，再退至II段，从东西两侧同时开挖，最后自出入口退出场外，将出入口处的土方挖至设计要求的坡度及标高。挖土顺序如下图所示：7）II期土方为6500 m3，含桩内土及余下500 mm的基坑土。此时的施工机械主要靠塔吊进行垂直运输，人工配合挖桩间土，工期穿插应根据实际CFG桩的静载试验抽检部位及抽检时间而定。土方开挖时，因CFG桩间距为22 m，因此开挖时应避让出桩位，并在距坑底100 mm时测量抄平，钉钢筋棍拉线控制坑底标高人工用平锹挖至设计标高位置。在露出桩头后，用簪子将桩根部剔平用高一级的混凝土或砂浆抹平搓毛，并应在基坑底面清出排水坡向在坑底四周设置200300排水沟，按5%坡度，集水坑间距30 m。在基坑施工时，应及时用潜污泵将集水坑的水抽出，同时在坑上口设置围堰保证场地内的积水不流至坑槽内。8）待CFG桩验收合格人工破桩头后，挖土至设计标高。尽快会同勘测、设计、甲方、质监站、监理等部门共同对基底进行验槽，办理地基验槽手续。2、基坑支护：土方的边坡依据设计要求，南北及东侧东南部为护坡桩加可拆卸锚杆。其余部位拟采用土钉支护，边坡支护方案如下：A、护坡桩施工：本工程因东侧南段有国铁牵出线，南北两侧有市政道路，按设计要求，东侧及南侧采用护坡桩加锚杆予以支护，护坡桩采用钻孔灌注桩，共计149根，直径为800 mm，桩横向中心间距为1600，桩长18500 mm，东侧设两层锚杆，南侧设一层锚杆，上层锚杆间距1600 mm，下层锚杆间距3200 mm，锚杆设计抗拨力标准值为550 kN，预加锚力65。锚杆采用可拆卸锚杆。护坡桩里侧用网喷保护，钢筋为6200的钢筋网，砼强度等级C20，厚度为60 mm。为配合土方开挖，先进行北侧护坡桩的施工，北侧施工完成后，再转入东侧北段，由北向南施工，最后施工南侧。护坡桩施工采用长螺旋法成孔。孔底压纯水泥浆，将水挤出并抽净，下入钢筋笼灌注砼。1、长螺旋灌注桩施工（1）施工工艺1）工艺流程图如下：场地平整放桩位线 钻机调试 钻机就位 调整钻机钻成孔验孔 钢筋笼加工泵压纯水泥浆至孔底边提钻边压浆 压浆至水位以上1米 抽干孔内上层水 下钢筋笼下辅助导管灌注砼养护 2）定位放线：首先由测量人员按设计要求放出桩位线，由专人验线并做桩位预检记录；3）钻孔： 钻机就位时，经专人检查桩位的偏差及垂直度偏差，符合要求后采用间隔跳钻法施工。 钻进中控制进尺速度，防止钻屑量太大，而产生堵塞。 钻进中要求带导向套作业，防止钻杆中部弯曲。 钻进到设计深度时，应在原处空转清土，然后停止回转，由专人检查后，做好预检、隐检记录，请监理验收，合格后进入下道工序。 用压力泵将纯水泥浆通过长螺旋中心通道压入孔底，并边注边提升钻杆至水位以上1 m，提升钻具。4）钢筋笼加工： 钢筋加工前需进行除锈、调直。 箍筋用冷拉机冷拉调直，拉伸率不大于2%，钢筋笼严格按设计图纸加工，按批进行验收，合格品做标识。 钢筋供应长度不满足设计要求时，主筋采用搭接焊，按规定做抗拉强度试验。 加强筋用特制绞盘缠绕环状，焊接成型，为保证主筋间距和钢筋笼的整体刚度，加强筋应与主筋焊牢，箍筋用螺旋箍按问距要求缠绕在骨架上，与主筋绑牢，成形后的钢筋笼外形尺寸、主筋位置、数量等应与设计相符合。5）钢筋笼吊放： 钢筋笼用吊车或钻机付卷拨拨向孔内吊放，吊放时应保持笼身重平移，不磕碰孔壁，钢筋笼到位后严格控制笼顶标高，钢筋笼上端焊两根有区别的钢筋，代表钢筋的分布情况，用来调整笼的方向，进行定位。笼身外侧绑焊砼预制块，用来确保砼保护层的厚度。 钢筋笼吊放过程中要有专人检查，符合要求后方可进行浇灌。6）灌注砼； 砼搅拌前，首先进行原材料复检和配合比试验，严格按砼配合比下料，每罐搅拌时间不少于2分钟。 桩砼的灌注要连续，若遇到两次浇灌时间间隔要小于1小时以免形成断桩； 灌注过程中按规范要求进行砼试块取样及养护，并随时测试砼坍落度。 在干孔的情况下，可直接下钢筋笼，并用导管辅助灌注砼。当孔底有水时，可通过螺旋钻将0.5-0.6水灰比的纯水泥浆从孔底注入，将孔内的水挤至水位以上，并用污水泵将水抽出，下钢筋笼灌注砼。（2）质量标准：1）桩孔的垂直偏差不大于桩长的1%。2）桩径允许偏差-20 mm。3）桩位允许偏差不大于100 mm。4）采用间隔跳钻法施工，相邻桩间隔时间不小于2天。5）桩身混凝土强度等级满足设计要求，坍落度控制在18 cm左右，充盈系数大于1.0。6）桩的砼试块要有专人负责，每100m3或每台班取一组试块。7）未尽事项严格执行建筑桩基技术规范JGJ94-94及本工程设计。2、锚杆施工：本工程采用可拆卸锚杆。（1）施工工艺1）由现场施工测量人员按设计要求放出锚杆位置;2）锚杆机就位前应先检查锚位标高，锚杆间距是否符合设计图纸。就位后必须用罗盘或角度尺测量钻杆的倾角使之符合设计，并保证钻杆的水平投影垂直于坑壁，经检查无误后方可钻进；3）钻孔时遇有障碍物或异常情况应及时停钻、待情况清楚后再钻进。4）安放锚杆前，若孔内存在泥浆，应用水冲洗，直至孔口流出清水为止;若存在大量泥浆，应用水泥浆清孔，水灰比0.60-0.70，注浆压力需大于2.5，外部宜为高压(内衬钢丝)注浆管；5）下锚索前应检查锚索并做隐蔽工程检查记录，下完锚索时应注意锚索的外露部分是否满足张拉要求的长度。6）水泥浆搅拌必须严格按配比进行，注浆由孔底开始，边注边外拉浆管，并缓缓拔管，直至浆液溢出孔口后停止注浆。注浆后过几小时再补浆一次，若渗浆严重，可补浆-次。7）用工字钢或槽钢做锚杆的连梁，边梁连接要直，与桩接触要实，连梁上加工斜铁，角度要与锚杆一致。8）锚杆张拉与锁定须严格执行设计、规范及操作规程，确定质量。（2）质量标准：1）锚杆水平方向孔距误差50 mm;垂直方向孔距误差100 mm。2）锚杆孔深应大于等于设计长度(一般不宜大于设计长度1%)。3）锚杆自由段按规范要求做防腐处理。4）注浆管头部距孔底宜为50-100 mm，杆体按设计要做对中支架，插入孔底深度不小于锚杆长95%。5）锚杆浆体采用水泥浆或水泥砂浆。6）锚固体强度达到设计强度80%后方可进行张拉。7）锚杆张拉至设计荷载90%-110%，再按设计荷载50%-80%锁定；8）锚头按规范要求做防腐处理。3、挂钢筋网喷射砼面墙施工（1）工艺流程图： 端头安装挂网插钢筋定位放线边坡修整养护喷射混凝土土方开挖 （2）土方开挖与修坡：首先按设计要求由测量人员放出基坑开挖边线，并应有专人验线并作预检记录。边坡采用机械逐步开挖，然后采用人工修整，经专人检查合格后进入下道工序。（3）钢筋钉放线与施工：由现场技术人员按要求放线，经专人检查，合格后施工射钉及钢筋钉并做好记录。（4）钢筋网制作与安装：1）钢筋网采用I级6200，钢筋先除锈、调直（用冷拉机），拉伸率不大于2，根据场地情况及开挖步骤下料，网结点采用点焊或绑扎。网片挂在坡面内侧，距坡面4050 mm，网片搭接长度300 mm。2）网片安装好后，应作隐蔽工程检查记录，并请监理验收。（5）面墙喷射混凝土：1）一般工程按锚杆喷射砼支护技术规范给定的配比执行，重要工程应进行强度试配。2）喷射施工过程中严格计量配比,特别是水灰比控制。3）喷射作业应分段进行，同一分段内喷射（或铺抹）顺序应自上而下，一次喷射厚度不宜小于60 mm。4）喷射时，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0.60-1.00 m。5）喷射砼终凝2小时后，喷水养护，养护时间宜为37天。（6）质量标准1）坡面平整度允许偏差20 mm。2）土方开挖逐步进行，严禁超步开挖。3）钢筋网搭接长度应300 mm,其它钢筋焊接与绑扎应符合钢筋焊接及验收规程JGJ1896；4）面墙喷射厚度应80达到设计厚度，其它要求执行喷射混凝土支护技术规范GBJ8685。a、护坡桩基坑支护的监测护坡桩作为深基坑的支护结构，是保证基坑安全的关键因素，在施工过程中派专职测量员每天对护坡桩进行监测，以便及时发现问题，保证临近建筑物的安全。1、桩顶水平位移检测：采用J2型经纬仪，在锚杆顶帽梁上埋设铁件作为观察点。2、桩竖向水平位移检测：用T2经纬仪监测桩顶水平位移。3、锚杆阻力检测：采用应变仪，在预应力锚杆施工时，在钢绞线上贴应电片，检测锚杆与土层间的摩擦阻力。4、锚杆应力检测：采取在锚杆施工时预埋应电片，用应力计检测锚杆所受应力情况。b、土钉护坡1、设计参数（1）坡顶附加荷载按20kPa考虑。（2）k=35，ka=0.27（3）=20kN/m3（4）dnj=150mm，j=510（5）qsik填土=20kPa；qsik粘质粉土=60kPa；qs园砾、砂=150kPa。2、土钉墙护坡方案：（1）土钉墙墙面坡度设计为75。（2）布孔:基坑土钉分9步，中间设一道预应力锚杆，第1步在地表下1.5m，土钉纵、横间距15001500，呈矩形布设。（3）成孔:孔径150，下倾角510。（4）插筋:插入120或220级热轧螺纹钢筋，端部作90弯钩。（5）注浆:常压灌注普硅425#纯水泥浆，水灰比0.500.60，强度M20，初凝后补浆12次。（6）挂网:挂6钢筋网片，间距200200，网片距坡面应不小于40 mm，网片搭接长度应不小于300 mm，贴网片挂16加强筋，横向置于土钉弯钩内侧，纵向与土钉弯钩焊接连接；（7）喷砼:喷射细石砼，强度C20，厚度100 mm。（8）土钉墙顶应采用砂浆或混凝土护面，宽度1.5 m，坡顶、坡脚应设排水措施，坡面上可根据具体情况设置泄水孔。（9）土钉可采用信息法施工， 根据坡面情况可作适当调整。（10）土钉支护剖面见附图二边坡支护剖面图。3、质量检验：（1）要求所有钢材、水泥、砂石料等原材作复检。（2）喷射砼要求每台班取一组试块，作12组7天强度，其余作28天强度。（3）土钉作3根张拉试验。4、施工计划：按每步挖土0.5天，成孔挂网喷浆1.0天，每步1.5天，共9步，绝对工期13.5天。 5、质量标准：（1）坡面平整度允许偏差20 mm。（2）土方开挖逐步进行，严禁超深开挖。（3）孔位允许偏差100 mm。（4）孔深允许偏差设计深度。（5）孔径允许偏差设计直径；（6）土钉钢筋每2000 mm设一组定位支架，钢筋保护层厚25 mm。（7）土钉倾角偏差5；（8）钢筋网搭接长度应300mm,其它钢筋焊接与绑扎应符合钢筋焊接及验收规程JGJ1884；（9）面墙喷射（或抹）砼厚度应80达到设计厚度，其它要求执行锚杆喷射混凝土支护技术规范GBJ8685。6、质量保证措施：（1）边坡开挖与修整：首先按设计要求由测量人员放出基坑开挖边线，并应有专人验线并作预检记录。边坡采用机械逐步开挖，然后采用人工修整，经专人检查合格后进入下道工序。（2）土钉放线：由现场技术人员按设计要求放线，经专人检查，做好施工记录。（3）土钉成孔：采用人工洛阳铲成孔，成孔过程中注意控制倾角及孔径。成孔后对孔深、孔径、倾角进行检查验收，做好施工记录及隐蔽工程检查记录，请监理验收合格后进入下道工序。（4）土钉杆制作及下入：对复检合格的钢筋按设计要求制作杆件，钢筋焊接满足双面焊5d，单面焊10d，并按要求加焊定位支架，下入前做隐蔽工程检查记录。（5）注浆：浆液搅拌必须严格按配比进行，不得随意改变，水泥应不含杂质，不用过期或受潮水泥，用注浆管注浆，注浆管距孔底250500 mm，孔口设置止浆塞及排气管，边注边外拉浆管，直至浆液溢出孔口后停止注浆。注浆后过半小时再补浆一次，若渗浆严重，可补浆23次。（6）钢筋网制作与安装1）钢筋网一般用I级钢筋，复检合格后先除锈、调直（用冷拉机），拉伸率不大于2，根据场地情况及开挖步骤下料，网结点采用点焊或绑扎。网片挂在坡面内侧，距坡面4050 mm，网片搭接长度300 mm。2）在网片外侧土钉纵横向部位按设计要求加焊主筋，端部处理符合规范要求。3）网片安装好后，应作隐蔽工程检查记录，并请监理验收。（7）面墙喷射混凝土：1）一般工程按锚杆喷射砼支护技术规范给定的配比执行，重要工程应进行强度试配。2）喷射施工过程中严格计量配比,特别是水灰比控制。3）喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度不宜小于40 mm。4）喷射时，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0.60-1.00 m。5）喷射砼终凝2小时后，喷水养护，养护时间宜为37天。（三）CFG桩工程：本工程采用CFG水泥粉煤灰桩基，桩直径为400 mm，桩长为13m、8m间隔布置，桩距20002000 mm，桩顶标高-15.61 m，铺200 mm厚级配砂石褥垫层，最大粒径小于30 mm。1、工艺流程：CFG桩采用长螺旋钻机钻孔至持力层，管内泵压超流态CFG桩混合料，利用其上浮压力提升钻杆，最终成桩。流程图如下：桩位放线 钻机就位 调平机身 钻进持力层 搅拌CFG桩混合料 钻机钻孔至设计孔深 泵送压满混合料提拔钻孔提出孔口及清土 钻机移位 检查标高及桩头质量 盖上孔口养护 桩头处理 褥垫层施工。2、现场准备：（1）桩位放线：根据桩位平面图及现场桩位基准点，采用激光测距仪放点，并打孔300 mm深灌入白灰做标记，放线后经专人验线，并由专人看护。（2）设备就位：就位时护紧螺旋杆连接法兰螺丝，钻头矛尖对准就位灰点，然后固定钻机，调整钻机液压脚，保证钻机水平。为配合桩检，成桩先后顺序根据桩数划分区域，每个区域桩检的桩先施工，以保证桩检的桩在施工完成后达到28天强度。3、施工要点：（1）钻机就位，调平固定，钻杆与地面垂直。（2）启动马达，螺旋钻杆钻入地下。（3）钻孔过程做好记录，进入持力层时记录钻压电流值。（4）钻至设计标高后，首先提钻30 cm，以便打开钻头的阀门，泵压灌注混合料，混合料下到孔底后开始均匀提钻。司钻与泵工密切配合，根据泵入混合料量控制提钻速度（每盘混合料提拔管不超过2.5 m），保证钻头矛尖始终埋在混合料中，防止断桩。控制压灌投料量，保证桩达到设计标高要求。（5）钻具提离孔口，并迅速盖好孔口。严防泥土掉入孔中，成桩初凝前严格保护好桩头。（6）严格做好成桩记录，顺序跳越施工，防止漏桩。（7）桩头混合料达不到设计标高时应及时处理，补料时应将泵管插入混合料下面50 cm处，并振捣密实。（8）达到设计强度的桩进行桩头凿毛处理，成桩全部完成后进行褥垫层施工。（9）褥垫层施工采用级配砂石，虚铺整平后，用磙碾压不少于三遍，并达到设计厚度和标高要求。4、注意事项：（1）混合料严格案配合比搅拌，砂、石含泥量不得超标，搅拌时间不少于15分钟，坍落度控制在2125 cm，并保证原材料合格。（2）钻孔控制：钻机就位准确，即钻塔天轮外缘，钻头尖及桩位点三点成一线，钻杆垂直。（3）桩长控制：钻孔过程严格控制桩长，桩长由桩端进入持力层及钻压电流控制。（4）泵送混合料时为防止堵管，每天第一根桩先泵压一盘水泥砂浆，泵送混合料时必须连续压灌，距桩顶标高2.0 m以内不准停泵，直至高出桩顶设计标高以上为止，即保护桩长0.5 m。（5）施工中泵压混合料过程中，堵管桩要进行二次成孔和二次灌注处理，并且每根桩做一个施工记录。（6）桩头剔凿时预留23 cm伸入褥垫层，褥垫层所用级配砂石的含水率控制在2%。5、质量要求：CFG桩复合地基施工严格执行JGJ9494建筑桩基技术规范和JGJ480建筑桩基设计及施工规程。（1）检验项目：1）混合料须有配合比报告单。2）原材料及半成品应有出厂合格证及复试报告单。3）混凝土抗压强度报告。4）CFG桩静荷载试验检测报告。5）CFG桩低应变检测报告。（2）允许偏差：1）桩孔位允许偏差（1/4）D（D为桩径）。2）桩长允许偏差10 cm（地层变化除外）3）桩径允许偏差不小于设计桩径。4）垂直度允许偏差1%。6、安全措施：认真执行北京市建筑施工安全防护基本标准做到“安全第一，预防为主”。（1）施工人员进入现场必须穿戴劳动防护用品，登高系安全带，钻塔、吊车下严禁站人。（2）新工进场必须经过安全教育，方可上岗，并开展经常性的安全教育，设专职安全员，发现隐患及时整改。（3）严格劳动纪律，禁止违章作业和无证操作。（4）电器设备必须有保护措施，定位放置，专人维修管理，他人不得乱动，杜绝事故发生。（5）配齐现场安全防护措施，对裸露的传动系统和危险部位必须装置防护栏杆和防护罩。（6）现场材料器具堆放整齐，道路通畅，现场内文明清洁。（7）定期检查各设备部位有无松动、变形、损坏。搬迁吊装时专人负责指挥。（四）钢筋工程本工程的质量目标是创结构长城杯和市优质工程，对钢筋工程的要求极为严格，在施工过程中，要加强过程控制，从原材料的入场到钢筋的绑扎成型，每一步都要严格管理，精心施工。本工程钢筋集中加工配料，现场绑扎成型。1、原材料：（1）原材料的采购和进场检验严格按有关程序执行。（2）钢筋进场应有出厂质量证明，物资采购人员应对其外观、材质证明进行检查，核对无误后方可入场。（3）钢筋入场后及时抽样试验并做好见证取样，试验合格后方可使用。（4）用于框架梁、柱及暗柱的纵向受力筋应核算其屈强比，符合要求后方可使用。2、钢筋的加工：（1）钢筋加工前，应先去除钢筋上的铁锈，油渍等杂物。（2）钢筋加工要严格按料表进行，料表上应按设计和规范要求，注明需加工钢筋的型号、形状、尺寸及使用部位和数量。（3）根据钢筋使用部位、接头形式、接头比例合理配料，加工时，要本着“长料长用、短料短用、长短搭配”的原则，不得随意切断整根钢筋。（4）弯曲钢筋时，要用机械冷弯，不得用气焊烤弯。（5）I级圆盘钢筋加工前，应先调直去锈，调直时，要严格控制其冷拉率。（6）I级钢筋的末端需做180的弯钩。（7）箍筋加工时，弯曲部分需确保135，平直部分长度为10d，且箍筋双肢相互平行。（8）钢筋的定位梯，定位卡具、马凳等需提前加工并检查，确保尺寸准确。（9）加工好的钢筋半成品要在现场指定范围内堆放，且挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误用。3、钢筋连接1）水平钢筋直径小于20 mm的采用搭接；大于20 mm的采用套筒挤压。2）竖向钢筋主筋采用搭接焊（焊缝长度10d）或电渣压力焊；其余采用搭接。4、基础底板钢筋：板上铁需搭接时应在支座处，下铁（通长铁）需搭接时应在跨中部1/3跨长范围内搭接，其搭结长度应40d，且同一断面内钢筋接头数量不得多于50%，施工中采取加设钢筋马凳以保证上下铁位置准确。5、混凝土墙筋：（1）墙体分布筋均为双排双向设置，在两排钢筋之间应按梅花型设置6-600拉筋，此筋应同时钩住纵横向钢筋。（2）墙体水平方向分布筋采用搭接接头，接头位置错开至少500 mm，水平分布筋搭接构造如上页图。（3）墙体竖向分布筋应每隔一根接头错开，如右图所示，剪力墙在楼层处均设暗梁，暗梁钢筋伸入柱内40d。（4）墙体边缘构件纵向钢筋接头采用搭接焊或电渣压力焊连接，纵向钢筋的接头位置应每隔一根相互错开，相邻接头间距：不得小于35d，且不小于500 mm。（5）墙体连系梁上下主筋伸入墙内的锚固长度40d，且不小于600 mm，在洞口范围内上下主筋不得搭接，顶层连系梁伸入墙内的纵筋锚固长度范围内箍筋间距为150 mm，其直径同连系梁箍筋直径。（6）墙体预留设备洞口尺寸，标高见相应各层墙体配筋平面；施工中参照专业图核对，以免有误；洞口一律预留，不得事后剔凿，除图中另有注明处外，对墙上非连续洞口加强筋作法参照右图：、号铁：b600 21640db40d600b1200 225当h、b均200时，洞边不再另行加筋。（7）剪力墙横向钢筋锚固见左图所示。（8）墙体钢筋绑扎：1）工艺流程：暗柱筋焊接 修整预留搭接筋 绑扎、搭接24根竖筋和梯子筋 画横筋分档标志 绑二根横筋 画竖筋分档标志 绑横、竖筋及拉结筋。2）各层墙钢筋绑扎前应在楼板上按施工图放出所有墙、暗柱的边线和控制线。3）根据所弹墙、暗柱的边线校正连接筋。在墙两边立钢梯，在下部 m处绑扎根定位横筋，并在横筋上画好分档标志，然后焊其余竖筋、绑扎墙筋。绑扎时双排钢筋墙体水平筋应在外侧，竖向筋在内侧，并按要求设置拉结固定筋，呈梅花形布设，施工时一次成型。4）修整合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时定位筋，墙体浇灌混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。6、框架梁、柱钢筋：（1）因框架层高不同，柱筋连接位置应保证高出楼面500 mm、柱长边、楼层净高/6（2）柱纵向筋错开50，错开间距35d且大于500 mm。（3）框架柱的纵向钢筋接头采用搭接焊或电渣压力焊，当框架柱纵筋每边不超过4根时，可在同一截面接头，每边为5-8根时，应分两次搭接，当纵筋在两个或两个以上截面连接时，相邻接头间距应按规范取值。（4）除基础梁外其它各层梁纵筋需搭接时，上铁搭接在跨中1/3跨长范围内，搭接长度大于45d，下铁应在支座处搭接，各纵筋锚入支座内长度大于40d，且应伸过柱中线不小于5d。（5）框架梁、柱的箍筋端部应做成135度弯钩，弯钩端头直段长度不应小于10倍箍筋直径，且不小于100 mm，当采用拉筋时，拉筋应紧靠纵筋并钩住箍筋。（6）当梁纵筋锚入混凝土墙，柱内之水平段小于18d时，应在其弯折处设短筋，直径同梁纵筋，L=500 mm，采用此措施后，该纵筋锚固长度可改为32d。7、楼板钢筋：（1）楼板负铁入支座锚固长度大于30d。（2）楼板下铁伸入支座内长度应大于5d，同时应伸至梁中心线或墙中心线。（3）板内若预埋电气管线时，管线应在板负铁下面，管线外径应不大于1/3板厚。（管线交叉处不受此限制）（4）浇板中的分布筋除注明者外，分布筋的断面面积为主筋的10%，（每米宽度内）且不小于6-300。（5）施工中应参照专业图将需穿楼板及砼墙体的管线洞口预留，避免事后剔凿，如需增加新洞口时，应视现场情况与设计人商定。（6）楼板预留洞的洞边加筋每侧伸过洞边不小于40d，至支座处洞边加筋，上铁入支座不小于35d，下铁入支座不小于10d。（7）楼板钢筋绑扎：1）工艺流程：核验模板标高 弹钢筋位置线 绑扎底层钢筋 安放垫块 敷设专业管线 安放马蹄铁 标识上层钢筋网间距 绑扎上层钢筋 申报隐检 隐检验收签证 转入下道工序。）双层钢筋网片之间设钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置.）板筋绑扎好后，严禁踩在上面行走。为防止浇筑混凝土时工人踩坏钢筋，铺脚手板作行走平台，供人行走，浇灌混凝土时派钢筋工专门负责钢筋修理。）在负弯筋处加设矮马凳。在钢筋绑扎成型后应及时铺脚手板防止踩踏钢筋。8、钢筋保护层最小厚度：部位最小保护层厚度（mm）基础底板25地下室混凝土墙外35内15框架梁、次梁25结构板及站台板22框架柱359、钢筋定位措施（1）墙体钢筋定位：1）竖直钢筋：竖直钢筋位置和保护层用水平钢筋梯子进行内挤外顶控制。钢筋梯子上小横筋间距与竖直钢筋间距相同. 2）水平钢筋：水平钢筋间距及保护层厚度采用竖向钢筋梯子进行控制。梯子间距为1200 mm，竖向钢筋梯子小横筋间距与水平筋间距相同，在钢筋网片上用塑料卡子保证钢筋位置，竖向钢筋梯子用比墙体竖向钢筋直径大一级的钢筋制作，以代替竖向钢筋。（2）柱钢筋:框架柱合模以后，对上部伸出的钢筋进行修整，柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧，如图。并在上部绑一道临时定位箍筋，浇灌框架柱混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。（五）模板工程：本工程主体结构工程确保长城杯，模板体系相当关键，要确保模板的设计合理，加工、安装精度，以及控制拆模时混凝土的强度。1、基础底板模板：底板侧模采用24砖模，高度1.5 m，厚度240 mm，每隔2.48 m砌一240240 mm的砖垛加强，使用MU7.5红砖M5砂浆砌筑，底板混凝土浇筑前砖模外侧先分层回填37灰土，砖模放线要留出防水基层防水层防水保护层的厚度。300高外墙、集水坑、电梯井、反梁采用多层板配木方支吊模，用14间距600的穿墙螺栓连接加固（外墙采用带止水片的螺栓杆）。吊模下部采用在钢筋马凳上焊接“T”型钢筋进行支撑，“T”型钢筋的标高必须准确。2、地下室墙体模板：（1）地下室墙体采用组合中型钢模，主要由规格6001500及6001200与1001500及1001200的小钢模间隔组拼，其中100宽的模板上每间隔600打一16的穿墙螺栓孔，模板两侧用14的穿墙带止水片螺栓双向拉接两根48壁厚3.5mm的钢管，上下间距700、左右间距600，详下图所示。（2）地下室墙体支模采用钢管加顶托，同时由于墙体较高，用带花兰螺丝的钢丝绳与地锚拉紧，下部外侧用木方与预埋的短钢筋顶紧，保证模板的垂直度和轴线位置,模板拼装时应控制好上口标高。（3）所有模板均刷水性脱模剂，拼缝间填充海棉条，避免浇筑混凝土时漏浆。（4）穿墙螺栓间距及规格的计算：取最大层高地下三层计算（层高为5.19米），浇灌混凝土时的各项荷载取值如下：1）浇混凝土对模板的侧压力采用公式F=0.02t012V1/2及F=24H两者中较小者其中为混凝土的密度,取为24 kN/m3。t0为混凝土初凝时间,取为4小时。1为外加剂影响系数,取为1.0。2为坍落度影响修正系数,取为1.15。V为每小时浇灌高度,取为1.5 m。H为浇灌混凝土的高度。故按一式:F=0.222441.1511.51/2=29.75 kN/ m2按二式:F=245.19=122.4 kN/ m2取较小者F=29.75 kN/ m22）倾倒时产生荷载取为2 kN/ m2故总荷载为Q=29.751.2+21.4=38.5 kN/ m2每根螺栓承受面积为700600mm2，故0.42 m2每根螺栓受拉力为T=38.5 kN/ m20.42 M=16.17 kNM14螺栓容许最大拉力为17.8 kN16.17 kN，满足要求。3、梁板模板：（1）本工程梁板均为井字梁，顶板模板采用竹胶合板硬拼，板下铺设木方，次楞为50100 mm木方，间距250 mm，主楞为两根48壁厚3.5 mm的钢管，间距900 mm。支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立柱间距900 mm，步距不大于1.5 m，配可调支撑。（2）梁模采用竹胶合板配50100 mm木方，木方间距200 mm。梁模支设采用钢管支设，高度大于700mm的梁中间加设一道螺栓拉结，螺栓间距600mm。如下图所示：（3）支撑系统稳定性计算：1）钢筋自重：板为1.1 kN/m3,梁为1.5 kN/m3;2）混凝土自重:24 kN/M3; 3）模板及支架自重:0.75 kN/m2;4）施工人员及设备自重:取均布荷载2.5 kN/m2及集中荷载2.5 kN中弯矩较大者;取1米宽进行计算:均布荷载2.5 kN/m2时,M=ql2/8=2.50.9/8=0.253 kN.m2集中荷载时M=ql/4=2.50.9/4=0.5625 kN.m故取集中荷载进行计算,脚手管间距为900900总荷载Q=(0.90.9) (1.5+24) 0.3+0.75+2.5 1.2=14.34 kN每根外径48、壁厚3.5的钢管承受压力为14.34 kN。钢材抗压强度设计值为180N/mm2截面积为254.14 mm2故能承受压力为P=180254.14=45750 N 即为45.75 kN14.34KN 满足要求。（4）板模板主龙骨两根钢管(间距900 mm)的挠度计算。 钢管受四个集中力的作用,如下图示:采用叠加法进行计算(按简支梁,两侧与支座等距两集中力作用),查表得挠度公式为:fmax=(Fa1l2/24EI) (3-4a12/l2)+(Fa2l2/24EI) (3-4a22/l2)其中:E=2.1105N/mm2I=3.14(d-d14)/64=6.81104（mm4）故EI=1.4310N10.mm2a1=150mm a2=350 mmL=900 mm F=3.585103N所以fmax=0.617mmL/1000=0.9 mm满足要求。（5）施工要点：）梁模支设时首先按设计标高调整好顶托，安装钢管支撑和梁底模，底模双向按跨度的2/1000起拱，为防止漏浆，在底模与侧模交接处粘贴海绵密封条，注意海绵密封条必须顺直且不