精益生产_某公集团有限公司精益生产之八大浪费

精益生产之八大浪费精益生产办公室2010 06 21 浪费的认知工厂常见的八大浪费消除浪费的基本手法 目录 三种经营思想 成本中心思想售价 成本 利润 以计算或实际的成本为中心 加上预先设定的利润 再决定售价 适用于垄断性的企业 卖方市场十分有限 售价中心思想利润 售价 成本 以售价为中心 当市场售价降低时 利润随之减少 属于被动利润型 利润中心思想成本 售价 利润 以利润为中心 当市场售价降低时 成本也必须降低 以便获得的目标利润不会减少 前言 所谓生产 是指在投入到产出的转化过程中 完成产品增值的活动 所有的转化过程都应该增值 只有它们将会产生利润 生产之根本 认识浪费 全面生产系统的浪费 什么是浪费 不增加价值的活动 是浪费 尽管是增加价值的活动 所用的资源超过了 绝对最少 的界限 也是浪费 即专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动 生产要素 人机器物料作业方法管理品质安全 一种浪费通常会导致另一种浪费 发现浪费和认识浪费的能力非常重要 精益生产的特点是消除一切浪费 去掉生产环节中一切无用的东西 每个工人及其岗位的安排原则是必须增值 撤除一切不增值的岗位 精益的部分包括 人员 场地 投资 生产周期 产品开发周期 库存 品质 精益思想 对浪费的诠释 浪费的产生 工厂实际存在的一些现象 因为空闲 暂且两个人干这活儿吧 没地方放 暂且放在这里吧 会产生不良品 暂且多生产一些吧 很重 所以暂且用电动叉车搬吧 数量会不会有错呢 暂且数一数吧 为减少客诉 暂且增加检查员吧 为减少不良品 增加几个检验工序吧 量增多了 暂且多购进一台机器吧 对生产有影响 所以不做维护 暂且采用紧急处理的方式 下个月的生产还没有确定 暂且用上个月的计划来安排吧 明显延误了交货期 暂且编制延误清单吧 制造环节 搬运环节 检查环节 设备环节 管理环节 一 认识浪费 工厂常见的八大浪费 1 不良 修理的浪费 材料损失 设备 人员工时损失 额外处理人员的增加 影响生产 出货延迟 产品降价 原因 缺乏岗前培训 新产品 新员工 操作不当 过程控制不够 强调一次将事情做对 认识浪费 工厂常见的八大浪费 2 过分精确的加工浪费 多余的作业时间和辅助设备 生产资源如电 水等浪费 额外处理人员的增加 加工 管理工时增加 时间浪费 影响产量完成 原因 对于客户的有关要求缺乏了解 工艺工程没有随着工程的更改而改变 无效的决策和程序 决策不合理 认识浪费 工厂常见的八大浪费 3 动作的浪费 物品取放 反转 对准等不合理 作业时转身 大幅度动作 抬臂过高 过低等 原因 缺乏IE工程统筹 布局不当 工作场地缺乏 组织 人机工程方面设计不合理 1 生产过剩 库存 的浪费2 生产不良的浪费3 人力的浪费 1 等待的浪费2 动作的浪费3 搬运的浪费4 不良品的浪费5 库存的浪费6 制造过多过早的浪费7 加工的浪费8 管理的浪费 1 两手空闲的浪费2 单手空闲的浪费3 不连贯停顿4 动作幅度太大5 左右手交换的浪费6 步行多的浪费7 转身角度大的浪费8 弯腰的浪费9 重复 不必要动作的浪费10 不了解作业技巧的浪费11 移动中变换 状态 的浪费12 伸背动作的浪费 动作浪费 制造系统浪费 IE动作浪费 浪费 精益生产浪费 认识浪费 工厂常见的八大浪费 4 搬运的浪费 物料移动所需空间的浪费 人力 工具的占用 时间的浪费 原因 计划安排不平衡 更换品种时间长 工作场地缺乏组织 设备布局不当 缓冲库存区过大 推车的移动 认识浪费 工厂常见的八大浪费 5 库存的浪费 产生不必要的搬运 堆积 寻找等动作 使先入先出作业困难 资金占用 场地占用 管理费增加 能力不足被掩盖 计划失误 品质不良 故障等等 原因 不准确的预测系统 管理决策不当 占用仓库及资金 物流停止 产品增值过程停止 更换品种的时间太长 过程管理能力低下 应变能力缓慢 精益生产认为 库存是万恶之源 所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关 认识浪费 工厂常见的八大浪费 6 制造过多的浪费 在制品积压 使先入先出作业困难 增加周转箱等设备成本 库存增加 资金积压 能力不足被掩盖 原因 缺乏连贯的生产计划安排 计划工时利用率低 工具更换周期长 缺乏交流 过程控制能力低 库存资金积压 占用额外的工作场地 仓储架 耗费额外的人力 认识浪费 工厂常见的八大浪费 7 等待的浪费 生产线的品种切换 工位间由于不平衡造成等待的浪费 机器设备故障导致等待的浪费 因为缺料等导致人和设备等待的浪费 生产计划安排不平衡导致人机闲置 上工序延误 下游无事可做 原因 不一致的工作方法 机器设置时间太长 人员 机器效率不高 配置不合理 缺乏合适的机器 认识浪费 工厂常见的八大浪费 管理问题 是指问题发生后 管理人员事后想办法补救的浪费 案例 盖一个新车间 事先仅由工程技术部作一个规划 然后按此规划进行设备安装 等生产部门搬入后 发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台 8 管理的浪费 原因 在管理的工作当中发扬民主不足 兼听则明 在管理工作当不注间细节 导致问题的出现 管理创新与全员参加改善的氛围没有 不断处理紧急问题 如同救火 二 如何消除浪费 1 假效率与真效率 10个人1天生产100件产品 10个人1天生产120件产品 8个人1天生产100件产品 例 市场需求100件 天 假效率 真效率 假效率 真效率 固定的人员 生产出仅需的产品 生产出更多的产品 最少的人员 能力提升是效率的基础 但效率建立在有效需求的基础上 以 是否创造利润 为标准 如果不创造效益甚至造成在库 则此种效率是假效率 假效率 真效率 效率建立在有效需求的基础上 能力提升是效率提升的基础 但有时能力提升会造成效率提升的假象 管理者的责任就是在能力提升的基础上 将假效率转化成真效率 所以 省人化 是效率的关键 省人化的两种形式 正式工 季节工 临时工 变动用工 固定人员 公用人员 弹性作业人员 能力提升 个别效率与整体效率 能力需求 100件 H 例 个别效率 整体效率 所以 有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率 如 计件工资以完成品 而非半成品 为标准 实行团队计件 还应该以提高整体效率为目标 改善生产线的布局 如 将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置 这样有利于团队协作 专业化作业有利于提高个别效率 不少企业因此实行计件工资 但是 效率追求的重点应该是关注 整体效率 这对企业才有创造利润的实际意义 2 可动率与运转率 可动率 运转率 生产时间 设备可以有效运转 有效产出 的时间 设备有效运转 有效产出 时间 设备必要的有效运转 有效产出 时间 可动率越高越好 理想为100 可动率以100 为目标 可动率与设备的保养状态息息相关 设备故障 设备调整 机型切换等都将降低设备可动率 出勤时间8 2 16H一天故障2H设备调整1H设备可动时间13H 设备可动率13 16 81 25 有必要减少设备故障和调整时间 以提高设备可动率 例 设备2 100 运转生产1218件产品 82 1 运转生产1000件产品 例 市场需求1000件 天 设备满负荷运转能力1500件 天 设备可动率81 25 浪费性运转 有效运转 设备1 设备3 运转率并非越高越好 3 现场改善的基本原则 现场改善的基本原则 1 抛弃固有的传统观念2 思考如何做 而不是为何不能做3 不找借口 从否定现有的做法开始4 不求完美 马上去做5 立即改正错误6 从不花钱的项目开始改善7 遇难而进 凡事总有办法8 问5次 为什么 找出根本原因9 众人拾柴火焰高10 改善无止境 在生产上属于瓶颈 或问题最多 的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作 用看不惯的眼光找问题 案例分析 人机分析 一人多机制 改善的步骤 应该改善什么 作业是怎样进行的 改善的对象 哪些地方存在不经济 不均衡 不合理现象 应该怎样排除存在的浪费 不均衡 不合理现象 按照改善方案进行是否达到目的 依据方案进行标准操作 防止反弹 ECRS原则展开 RCRS 半朵玫瑰 通过改善必须达到以下目的 工作轻松 减轻劳动疲劳 质量变好 提高产品质量 速度加快 缩短生产时间 成本降低 节减经费 基本符号和应用符号 1 取消不必要的工作 对程序图上的每一项工序都加以审查 确认其保留的必要性 凡可以取消者一律取消 取消一切可以取消的工作内容 工作步骤 工作环节以及作业动作 取消一切不安全 不准确 不规范的动作 取消一切不方便或不正常的作业 取消一切不必要的闲置时间 对程序图上的操作及检验项目 考虑相互合并的可能性 凡能合并者 在保证质量 提高效率的前提下予以合并 把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连续的曲线动作 把几种工具合并成为一种多功能的工具 把几道分散的工序合并成为一道工序 合并可能同时进行的工作 合并必要的工作 对程序图上的作业序列进行宏观分析 考虑重新排列的必要性及可行性 有时仅仅通过重排就可以显著提高效率 重新 排列工序流程 使程序优化 重新布置工作场所 使物流线缩短 重排流水线工位 消除薄弱环节 重新安排作业组的分工 使工作量均衡 重排必要工作的程序 简化包括将复杂的流程加以简化 也包括简化每道工序的内容 减少各种繁琐的程序 减少各种复杂性 使用最简单的动作来完成工作 简化不必要的设计结构 使工艺更合理 力求作业方法的简化 运送路线 信息传递路线力求缩短 4 简化所有必要的工作 改善与PDCA循环 现状图片描述 生产不同步 车间在制品较多 导致人力配置不均 改善背景 案例分析 牙科棉卷生产现状LAYOUT布局图 物流交叉 迂回车间暂存区较多 物流动线208 73米 现状分析 案例分析 牙科棉卷现状价值流程图 现状分析 计划较为粗狂 导致生产不均衡 前后段生产不同步 导致车间在制品较多 每班至少200Kg 两台机 人力配置不均 案例分析 牙科棉卷程序分析 现状分析 直接不增值项目占整个生产过程的5 18 改善方向 1 通过流线化生产 使生产按 一个流 方式形成连续生产 减少生产过程中的搬运的浪费 2 调整计划与供应链模块 使生产平稳与适时化 减少生产等待的浪费 牙科棉卷程序分析总结 现状分析 案例分析 结论 生产不同步 导致生产平衡效率低 人力配置不均 牙科棉卷线平衡分析 现状分析 案例分析 牙科棉卷改善方向 现状问题点 1 牙科棉卷整体生产不均衡 不同步 前后工序之间有积压 每天的在线库存至少为200kg 两台机左右 导致生产周期长 人力配置相对不均 2 车间整体物流较为混乱 有混流 交叉 迂回等不合理现象 物流路线为208 73m 改善出发点 1 前后段统一管理 均衡 同步化生产 制定标准WIP量 约2小时左右周转量 即40Kg 两台机 从而缩短生产周期 节省人力 2 车间后段组装 U 型线设计 便于作业人员之间相互配合 相互协调 体现出团队精神 从而减少不必要的搬运浪费 以至达到多能工省人的目的 同时使车间物流更加顺畅 方案制定 案例分析 牙科棉卷未来价值流程图 方案制定 案例分析 LAYOUT说明 1 新开一道物料进出门 2 组装线按照U 型逆时针布置3 物流路线为173 90米 搬运距离缩短34 83米 牙科棉卷车间LAOUT布局改善 方案制定 案例分析 单元流按照 U 型逆时针布