加热炉毕业论文.doc

职业技术学院毕业设计（论文）1蓄热式加热炉概况蓄热式加热炉技术是自20世纪80年代发展起来并投入使用的一项新技术它以蓄热室为基础来回收烟气余热,从而实现余热的最大回收和助燃空气以及煤气的高温预热国外蓄热式加热炉的研究工作起步早!发展快,已经大规模地应用到工业中.我国的蓄热式加热炉研究工作和应用起步较晚,但是发展速度快,到目前为止已有许多钢厂建成并投入使用了这种炉型,并达到了较好的效果。目前由于能源和环境问题日益突出，要求各轧钢单位全面推行高效、清洁生产技术。而高效蓄热技术是目前世界上先进的燃烧技术。可以从根本上提高企业能源利用率，对低热值燃料进行合理利用，以最大限度地减少污染排放，很好的解决燃油炉成本高，污染重的难题根据工业炉燃烧的三高一低(高炉温、高烟温、高余热回收和低惰性)的发展方向以及节能环保的社会要求,采用分侧分段换向控制的烧嘴式蓄热燃烧技术，它便于控制、安全可靠、长寿、余热极限回收与环境良好。蓄热式烧嘴有以下优点：（1）供热调节灵活；（2）蓄热体更换方便；（3）不影响炉体的寿命；（4）高温通道短，散热损失小；（5）每对烧嘴可根据需要单独开闭，炉温控制更加灵活。炉墙采用整体浇注复合式结构，炉顶采用整体浇注吊挂式复合结构，其重量通过锚固砖由钢结构承担。炉内贴普通硅酸钙耐火纤维毡。这种结构保证了炉墙气密性和抗震性，保温良好，可减少温度波动对炉墙的影响。 为便于施工，炉顶设计成三段同样高。同时为减短均热时间，均热段全架空，实现双面均热。为减少装料端喷火现象，在预热段进行一定的抬高和加宽以降低出料端炉压，也可以降低钢坯与炉气的温差，避免加热缺陷。1.1加热炉的作用是将热装或常温下冷装的连铸坯加热到轧制所需要的温度,以提高金属塑性,减少轧制变形抗力,机械和电气负荷,同时消除钢坯中某些组织缺陷和应力,便于轧制,生产出满足用户要求的产品.1.2加热炉的工艺流程分析根据3500mm中厚板轧钢生产线的特点，将整个生产线划分为板加区、轧机区、冷床区、剪切区、精整区五部分。板加区工艺流程简述 ： 板坯加热包括板坯切割 、称重、 上料、 加热以及出钢等工序。 *坯料自原料库吊到上料辊道上，然后在称重辊道上进行称重（需要改尺的坯料经火切机切割后称重），称重后坯料送到加热炉入炉辊道，经检查后，再由推钢机逐块推到加热炉内加热，加热到1150-1250,加热好的钢坯由托出机顺序托出放在出钢辊道上，送向除磷箱。自开坯不合格及不能继续轧制的热板坯，由返回辊道返回并停放待处理。2 160t/h蓄热式加热炉及其技术性能分析2.1 160t/h蓄热式三段连续推钢加热炉一般来说，在产量较大、昼夜连续生产的轧钢车间，形状规则的料坯（例如矩形断面钢坯）以在连续加热炉中加热为宜。其他情况可以用炉型结构比较简单、使用比较灵活、产量不太大的室状加热炉进行加热。本次加热炉要求昼夜连续生产，并且加热坯料较大、产量较大，而料坯又适合推钢，因此采用推钢式连续加热炉，推钢式加热炉是轧钢车间历史较长使用最广一种炉型，和其他炉型相比，它产量较高，结构简单，投资省，建造快，维修也较方便。在采用空气和煤气双预热燃烧方式后，整个加热炉的燃烧为加热炉两侧的换向燃烧，炉内气流流动方向为横向流动，没有沿纵向的气流流动。在这种情况下，加热炉采用简单的平顶、平底炉型，并不再设置中间隔墙。加热炉的所有烟气都经由炉墙壁上的蓄热烧嘴排出，加热炉不设另外的烟道，也不设置冷却烟气。2.2钢坯尺寸板坯宽度 ： （1300）1500-2100mm 200mm进级板坯厚度 ： 180mm、 220mm 、250mm (预留300mm)板坯长度 ： 2000-3400mm(单排进料)2.3加热工艺要求：在确定炉子类型之后，进一步确定钢坯在加热炉内的放置方式和加热方式。由于采用推钢式加热炉，炉底为架空炉底，钢坯采用双排布置。因此钢坯为双面加热.要求钢坯的加热温度要小于或等于1250,出炉时内外温差要小于或等于30,钢坯的出炉温度1150-1250 2.4所能提供给炉子的热源状况：高炉煤气大多数加热炉中，一般都采用燃料作为能源。能源又有固体燃料、液体燃料、和气体燃料之分。以下是各种燃料的优缺点：固体燃料固体燃料虽价格低廉，但是存在一系列缺点如：能源的利用及热量的利用效率不高、运输量大、燃烧过程不易调节、不易实现自动化、加热质量较差炉型结构受燃烧条件限制较大、劳动强度大、环境易受污染等如果将固体燃料制成粉煤进行燃烧，可使燃烧效率及燃烧温度大为提高，并为劣质煤在较高温度的加热炉上的应用开辟了前景。然而制造粉煤需要一套昂贵而且构造较复杂的专门设备，并且总体上对环境的污染较为严重。液体燃料液体燃料主要是重油和渣油。使用液体燃料（1）燃烧时温度波动小。炉温高，调节范围大，有条件实现自动控制（2）储存运输方便，灰分少，损耗小；（3）燃烧装置可以安装在炉子的各个部位，易于实现不同工艺的要求。缺点是：雾化动力消耗大，噪音大，价格较贵，且调节、控制系统较复杂，设备维护工作量较大。尤其是油中硫、钒及其氧化物对金属具有较强的腐蚀性。气体燃料气体燃料是最理想的加热炉燃料，在加热炉燃烧工艺中显示出来的优越性是固体燃料和液体燃料所不能比拟的。它除了具有液体燃料的主要优点外，还有以下优点：(1)过剩空气系数低，燃烧完全，容积热负荷高，燃烧过程容易调节，易于实现自动控制(2)对环境的适应性好，可满足不同温度要求和火焰长度的要求(3)煤气可预热，有利于提高炉温，燃烧后无黑烟，无积灰，环境干净，设备简单。但也有缺点：(1)长距离输送和贮存困难，适用范围受限制，煤气供应有赖于气源情况。(2)有些煤气成分波动较大，一般在同样预热空气的条件下，热效率比油低。(3)按一定比例与空气混合后有爆炸的危险。因此，综合考虑采用高炉煤气具体成分如下：CO干:27，CO2干:13.1，H2干:3，CH4干:0.6，N2干:56.32.5钢坯的装炉、出炉方式：对于连续加热炉，料坯都是从炉尾装入的，而料坯的出炉则有侧出料和端出料两种方式。从炉子的热工角度看，侧出料较好，尤其像合金钢的加热。但从炉子在车间的布置以及侧出料时须用专门的出料装置，端出料又显示了它的优越性。另外，在确定料坯的装出料方式时，还应兼顾装料，出料装置在车间内的放置以及原料的规格和产品在车间内的运输系统是否合理等问题。出钢机侧出料:炉子结构较严密，减少高温段向炉内吸冷风而保证钢坯出炉温度；采用出钢机侧出料时须增加一套出钢机设备且占地面积较大。斜坡式端出料:设备简单，炉子布置紧凑；炉内水梁与出料辊道有一高度差，相应炉子及炉后上料设备均应提高，投资加大；炉头易吸冷风，等待出炉时钢坯容易被冷却降温；炉头散热量大；炉头易出现卡钢事故。同时，由于炉内布料为双排料形式，钢坯宽度大，加热炉如采用端进侧出方式，对出钢工和推钢工的同步操作要求较高，发生粘钢事故时易产生翻钢事故，其优点是对炉压的波动不明显，坯料较小时出钢温度易保证，炉子端部散热较少。加热炉如采取端进端出方式，操作简单，不足之处是炉头易吸冷风，出钢口散热较多。认为本加热炉坯料较大，产量较高，出钢节奏较慢，端出料方式较合适，可采取一些措施，如在炉头设置常规烧嘴，火焰调节为还原焰，或者是安装出钢炉门可以保证出炉钢坯的温度；加强炉压的测量及控制手段。所以在本设计中采用端进端出的方式。2.6燃烧装置的形式及其安放位置燃料燃烧装置的基本作用是组织燃料在炉内的燃烧过程，达到完全燃烧，并形成良好的气体力学条件，从而保证料坯在炉内的良好加热。燃料的燃烧方式及燃烧装置的形式，一方面取决于燃料的种类、性质及工艺要求，另一方面又很大程度上决定着炉型的结构。燃烧装置是任何以燃料燃烧为热源的加热炉必不可少的装置。选择燃烧方法以及相应的选用燃烧装置主要考虑的因素有：燃料种类、燃料发热量、加热炉的热工制度、加热炉构造和热负荷、空气煤气预热温度及其压力条件等。加热炉装置一般有如下要求：（1）、在炉子所需要的热负荷条件下，在尽可能小的空气消耗系数下保证燃料的完全燃烧；（2）、能根据炉温制度的变化要求，在规定的供热能力变化范围内，保证稳定的燃烧过程；（3）根据炉型和加热工艺的要求，保证火焰有一定的外形尺寸，以及必要的气体力学条件注意改善劳动条件，保证安全生产，便于操作和管理。因此，在根据燃料的种类及其燃烧特点选择燃烧方式及燃烧装置的形式时，应尽量满足以上要求。气体燃料的燃烧：气体燃料的燃烧方法分为有焰和无焰燃烧，相应地，燃烧装置也分为有焰燃烧和无焰燃烧两类。有焰燃烧的优点：（1）火焰较长，沿火焰长度上温度分布比较均匀；（2）有些烧嘴火焰黑度较大，比较明亮；（3）空气可以预热到较高的温度；（4）不需要高的煤气压力，一般在1472-2493Pa之间；（5）烧嘴结构紧凑，体积较小，容易布置。有焰燃烧的缺点：（1）为了使煤气、空气成比例供入，须安设比例调节仪表（2）过剩空气系数稍大，约1.1；3、须安设专用鼓风机。由于本设计中，空、煤气均预热到1000的高温状态，在此温度下燃料与空气基本上是一混合即燃烧，所以出于安全考虑，采用有焰燃烧，即空、煤气不预混。采用蓄热式加热炉，蓄热能力强，可将空气和高炉煤气预热至1000左右，排烟温度为35-165，钢坯出炉温度在1200左右。最大限度地使用低发热值的高炉煤气，加热炉的热效率达到较高水平。烧钢过程中出现轧机及其它事故不能出钢时，应立即关小空气及煤气供热量，同时调小排烟量。注意观察排烟温度及炉温变化，以免过烧、粘钢或换向设备发生超温报警。待轧保温时，应随时观察排烟温度，超过排烟温度时，要采取有效措施，保证设备使用安全。采用外置分立蓄热式烧嘴，炉子每侧外部安装多个空气、煤气蓄热式烧嘴，每个蓄热器里装有蜂窝状蓄热体，在通过烟气的半个周期内蓄热体蓄热，经过换向后，被预热介质流经蓄热体时，被蓄热体释放的热量预热到1000的高温，每个空气蓄热器与煤气蓄热器相邻，一个空气喷口和一个煤气喷口组成一个烧嘴。烧嘴喷出口就成了各自蓄热器的烟气进口。这种蓄热式燃烧器有如下突出特点：（1）其结构类似一般烧嘴，能直接安装在炉子侧墙上，并保持原炉墙厚度，而不像内置式蓄热炉那样将炉墙加厚至一米多。（2）煤气蓄热体和空气蓄热体在炉外分开布置，但空气与煤气通道截然分开，完全避免了煤气与空气互串的危险。（3）蓄热器中的蓄热体采用陶瓷蜂窝体，它具有表面积大、耐高温、耐急冷急热性好、导热性能好、更换容易等优点；此外燃烧器采用合理结构，使得蜂窝体的装入与卸出都很方便。（4）每个燃烧器前的煤气和空气连接管上都安有手动调节阀，从而使得各个燃烧器、特别是上部与下部燃烧器的 能力能够按需要进行调节。（5）维修方便 ，在不影响炉子正常生产的情况下可以更换蓄热体。2.7预热装置的形式及其安放位置在排烟口和烟囱之间的烟道上设置换热装置主要用来预热空气和煤气。其目的有二：其一、在使用发热量较低的燃料时有利于燃烧，有利于提高炉温；其二、在使用发热量较高的燃料时，则以节能降耗为主，提高燃烧效率，节约燃料。根据工作原理，空气（煤气）预热装置可分为蓄热式及换热式两类。蓄热室一般是用耐火材料制成各种形式蓄热媒介。蓄热室的预热温度高，寿命长，但设备庞大，预热温度有波动，工作时热损失较大，采用蓄热室能使被预热的介质预热温度达1000以上，一般预热后介质直接进入炉内，沿程温降较小。蓄热室设置两侧在炉墙。2.8炉子的供风及排烟系统鼓风机由两类，一是定容风机，另一类是定压风机定容风机也称容积式风机，它在不同工况下的鼓风量变化不大，而风压随外界阻力的改变而改变。这类鼓风机适于阻力可能变动而风量变化不大的炉子如冲天炉、高炉等，而加热炉上很少使用。定压风机与定容风机相反，它在不同工况下的风压变化不大，而风量随外界阻力变化而有很大变化。离心式风机和轴流式风机都属于这一类。加热炉上供燃烧用的一般都选用离心式风机，供通风的都采用轴流式风机。排烟方式：加热炉的排烟方式分为自然排烟和机械排烟。前者指烟囱排烟、直接排放和依靠自然抽力的排烟罩等；后者指排烟机排烟和引射排烟等（1）自然排烟在自然排烟方式中，烟囱自然排烟是加热炉采用的一种主要排烟方式。烟囱分为砖烟囱、钢筋混凝土烟囱、金属烟囱三种。目前设在车间外面的烟囱，低于60米的大都用砖烟囱，高于60米的大都用钢筋混凝土烟囱。设在车间里的大都采用金属烟囱。设置在连续式加热炉炉尾的排烟罩，也大都采用自然排烟方式，排烟管可就近引出厂房外，也可根据具体情况引入炉子的排烟系统或另用机械排烟。（2）机械排烟当炉子排烟系统阻力较大不便于自然排烟或由其他特殊要求时，可采用机械排烟方式。机械排烟分为直接式和间接式两种。、直接排烟采用排烟机。一般排烟机使用温度为200，最高不超过250。排烟温度超过250时，可将烟气预先掺冷风降温后再进入排烟机。、间接排烟采用喷射器，通常喷射器用的喷射介质为蒸汽或鼓风机送风。采用喷射器排烟可以不受烟气温度和烟气含尘量的限制，但动力消耗比排烟机增加1.52倍。本设计中采用机械排烟3加热炉主要设备设计计算和燃料燃烧计算3.1装出料机械的分析3.1.1上料辊道功能 将板坯送至称重辊道上进行称重。技术参数辊子规格 400*2300mm辊距 1200、800、600 mm辊面线速度 1.5/s辊子数量 42 根 （9组）电机型号 减速电机R137电机功率 AC18.5W 传动比 19.043.1.2称重辊道称重范围 0.5-35t辊子规格 400*2300mm辊距 800mm辊面线速度 0-1.5m/s称量精度 1/1000辊子数量 7根（1组）电机型号 减速电机R137电机功率 AC 18.5W传动比 19.043.1.3入炉辊道功能 受从称重辊道输出的连铸坯根据操作要求，将板坯停止在入炉位置上等待入炉。端头设固定挡板，以使板坯停止输送。型式 交流单独传动（调速）辊子规格 400*2300mm辊距 900、 800、 750、 700、 600mm辊子数量 67根（12组）辊面线速度 0-1.5m/s电机型号 减速电机R137功率 AC 18.5KW转速 0-77rp传动比 19.043.1.4推钢机功能 将待加热板坯推入加热炉炉内，并将加热好的板坯推至出钢的准确位置 . 型式 电动齿轮齿条式最大推力 2*1500KN推钢速度 100mm/s返回速度 200mm/s推杆工作行程 3000mm最大行程 3850mm数量 每炉2台（共4台），单独动作齿轮齿条式参数法面模数mn 50齿轮齿数 12电机 功率 160KW电机电压 380v电机额定转矩 2050N 电机速度 0-745/1341rpm减速器传动比 250制动器型号 YWZ5-500/121匹配Ed121/6推动器结构特点推钢机由传动装置、齿轮轴装置、推钢机箱体、推杆装置、托杆装置、托辊装置、压辊装置、限位装置及清扫装置等部分组成。传动装置主要由电动机、减速机、制动器、联轴器、电动机底座及减速机底座等组成。齿轮轴装置由齿轮轴及轴承等组成。推钢机箱体主要由推钢机底座、推钢机箱体侧板、连接板、盖板及压辊罩等组成。推杆装置主要由推料杆、叉头、推杆、上滑板、下滑板、压板及齿条等组成。左，右推钢机单独动作。工作原理推钢机是通过电动机、减速机、制动器、联轴器及齿轮轴等组成的传动系统驱动推杆装置来实现从入炉辊道上将板坯水平推移到入炉台架上，及从入炉台架上一块一块地将板坯推入加热炉中，每台推钢机的左右推钢机单独动作，分别将板坯一块一块地推入加热炉中进行加热。推钢机的选择与较核推钢机机是推钢连续加热炉必备的设备。在选择推钢机时。是根据计算所需推力、推钢速度和行程、炉尾空间大小及推钢机的经济性因素综合考虑起形式与价格1）推钢机的有关计算：（1）推钢机的推力轧钢机的推力，通常按下式决定： (吨)式中 Q被轧钢坯（锭）的重量（吨）； 钢坯（锭）和炉底间的摩擦系数。摩擦系数对推力的影响极大，必须慎重选取，根据实测结果和使用经验，一般取=0.30.35. k 附加阻力系数，如新炉滑道表面较粗糙或炉内有结渣情况时，可取k=1.3. P=1.30.35180 =81.9（吨）（2）推钢机的推速轧钢机的推速取决于钢坯（锭）断面形状、尺寸、炉子生产率、轧钢周期和出料方式，它对电机功率零部件强度被推钢坯（锭）运动的状况有相当的影响。在其电动机正常的负荷情况下，通常采用：对断面为3060毫米的方坯1米/秒；对断面为100300毫米的方坯或钢锭米/秒；对宽度为500毫米或更宽的板坯米/秒。对于小吨位推力的轧钢机，螺旋式推钢机的推速比齿条式推钢机的推速宜取低些。 一般来说，影响推钢机生产率的主要原因是推杆返回时的空载时间长。为提高产量，中小型轧钢车间加热炉用推钢机的返回速度可以取比推速大一倍的速度，以缩短空载时间。如采用液压驱动的推钢机，其速度的改变就较为简单、方便。（3）推钢机的推程推钢机的推程通常为1.55米，它取决于：采用吊车直线上料时，工作推程应根据每次运来的原料数量和规格来确定，一般都大于每次装料的总宽度，并大于辊道的宽度采用辊道上料时，最大行程应比工作行程大300500毫米，根据检修要求（推头能退到辊道外侧）所需长度来确定。本推钢机设计的最大推程3850mm符合理论要求3）钢机电机功率计算加热炉推钢机通常采用JZRB型电机。端出料加热炉用的推钢机的起动制动频繁（约100次/小时），电机功率计算公式为： 式中 P推力（公斤）；推速（米/秒）；由电动机至推杆的总的机械传动效率，一般来说，对于螺旋式推钢机；而齿条式推钢机。对于侧出料加热炉用的推钢机，因其起动、制动次数较少（1030次/小时），电机功率计算公式为： 式中 k电动机的允许过载系数，一般取1.52，起动次数多时选较小值。N=（KW） 符合要求由公式可以看出，如适当降低推钢速度，而在空载行程时，采用较高的返回速度，这样既能减小推钢机电动机的功率（以及传动装置重量），又能提高推钢机的生产率。3.1.5出钢机功能 将炉前出炉位置上已加热完毕的板坯自加热炉中托出放于出炉辊道上。结构特点出钢机主要由出料杆装配、杠杆装配、压辊装配、转动装置、油槽装配、曲柄装配、出料杆水平限位、装置、出料杆升降限位装置、润滑配管、电器控制等组成。出料杆装配由出料杆和装在出料杆上的齿条 耐磨板 滑板组成，齿条出料杆上升、下降和移动就可以将炉内的板坯取出，平稳地放在辊道上。压辊装配主要有上中下箱体 压辊 齿轮轴组成，上中下箱体为焊接结构件，下箱体与基础相连接，上箱体 下箱体通过轴承座及套筒与下箱体进行少量角度的摆动，以适应出料杆的角度变化，通过齿轮轴带动齿轮出料杆移动。杠杆装置主要由杠杆 拖轮 轴承座等组成；杠杆通过滑动轴承支承在杠杆支座上形成绞点，杠杆的一端通过拖轮托起出料杆，杠杆的另一端与拉杆相连。平移传动装置由电动机 联轴器、制动器、减速器、传动机架等组成；电动机通过联轴器、减速器将力传到压辊装配的齿轮轴上使出料杆移动。曲柄装配由曲柄、轴承座和升降传动装置组成。升降传动装置由电动机、联轴器、制动器、减速器、传动机架等组成；电动机通过联轴器、减速器带动曲轴转动，曲轴再带动拉杆移动，从而带动杠杆摆动使出料杆升降。工作原理出料杆由齿条的一端装在压辊装配中 ，齿条与压辊装配中的齿轮互相啮合，传动装置通过带制动轮的联轴器与齿轮轴相连，传动装置的电动机带动齿轮轴传动，齿轮在带动两出料杆水平同步移动；出料杆的另一端放在托辊上 ，杠杆装配与含电机传动装置的曲柄装置由拉杆装配连接在一起，电机传动装置带动曲轴转动，曲轴带动拉杆移动，从而使杠杆摆动；通过杠杆摆动使出料杆及托轮上升下降。型式 移动为齿轮齿条式，升降为电动偏心轮机构齿轮齿条式参数法面模数mn 50齿轮齿数 12出钢杆数量 2（个）出钢杆升降高度 200mm出钢杆工作行程 4400mm出钢杆水平移动速度0.6m/s出钢杆升降时间 约4秒出钢杆最高位置 150mm（高出辊面）出钢杆最低位置 79mm（低于辊面）数量 每炉2个（共4个）单独动作横移机构电机 变频调速电机型号 YP2-280M-6功率 55KW转速 980rpm电压 380v电机额定转矩 2050NM升降机构电机 电机型号 YZR-315-10功率 37KW转速 587rpm3.2 燃料燃烧计算3.2.1计算的内容及目的燃料燃烧计算的目的就是为工业炉提供必要的参数。其内容和目的包括：1）计算单位燃料进行完全燃烧的空气需要量（），其目的在于合理,有效地控制燃烧过程,达到最佳燃烧状态;同时也是正确地选用或设计计算燃烧装置、供风系统及检测控制系统的依据。2）计算单位燃料进行完全燃烧的燃烧产物(烟气)生成量()、燃烧产物成分%及其密度（），燃料燃烧产物生成量及其密度是设计烟道、烟囱或选用排烟机等不可缺少的依据。而燃烧产物成分是技术炉气黑度所必须的数据。3）计算燃料理论燃烧温度（），它是估算实际炉温能否达到工艺要求的重要依据。同时也是选择燃料种类及燃烧方法的参考。4）计算燃料的低发热量，已知炉子设计生产率时的总热量消耗，根据即可以求出炉子总燃料消耗量（B）。同时也是计算的重要依据。可以判断是否满足工艺所需要的加热温度，为选择燃烧方法作参考。经计算改炉子的理论燃烧温度达到2004。3.2.2燃料燃烧计算中的已知条件1） 燃料种类及其成分： COg:27；CO2g：13.1；H2g：3；CH4g：0.6；N2g：56.3； 2）空气消耗系数：气体燃料，有焰燃烧：1.5-1.25，取n=1.18；3） 燃料及助燃空气的预热温度：tk=tr=10003.2.3 燃料成分的换算换算系数K= =0.9771式中：每100m3干气体燃料吸收水蒸汽的体积量（m3） 每1 m3干气体燃料吸收水蒸汽的重量。再计算时，可近似认为等于每1 m3干气体燃料在对应温度下的完全饱和时的绝对温度。查得：20时，=18.9g/m3(干气体)COs=KCOg =0.977126.5=26.38；CO2s=12.80； H2s=2.93；CH4s=0.59；N2s=55.01；H2Os=K=2.293.2.4 燃料低发热量Q低的计算= =3852.45KJ/ m33.2.5 空气消耗量、燃烧产物生成量及其成分的计算1） 助燃空气消耗量（1） 理论空气需要量： （2） 实际空气消耗量（3） 空气湿空气需要量 2） 燃料燃烧产物生成量燃烧产物中单一成分生成量 燃烧产物总生成量 3）燃料燃烧产物体积百分含量 验证： 误差不大！3.2.6燃料理论燃烧温度的计算指燃料在实际完全燃烧条件下，产生的热量全部包含于燃烧产物之中，且不向外散失所能达到的最高温度。查得：1000，C空=1.379 kJ/(m3)；C燃=1.597 kJ/(m3)假定t理=2050，查得：C产=1.714 kJ/(m3)已知燃烧产物中二氧化碳和水的分压分别为：、在2050下查表得： =2004 计算温度与假设相符，t理=2004根据燃料理论燃烧温度，可按t炉=t理估算实际达到的炉温。为炉温系数，一般波动于0.70-0.80之间，取决于炉子结构，炉子生产率及炉子热效率等。连续加热炉炉温系数一般可取0.70-0.75；取=0.72，则炉温t炉=t理=0.722004=14434加热炉的发展趋势目前由于能源和环境问题日益突出，要求各轧钢单位全面推行高效、清洁生产技术。而高效蓄热技术是目前世界上先进的燃烧技术。可以从根本上提高企业能源利用率，对低热值进行合理利用，用最大限度地减少污染排放，很好的解决燃油炉成本高，污染重的难题。因此蓄热式加热炉现在已经大规模的应用到冶金工业炉中。国内蓄热式加