工艺管道安装工程.doc

管道安装工程管道的用途广泛，品种繁多。压力管道是管道中的一部分，压力管道安全管理与监察规定中将压力管道定义为：在生产、生活中使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备。并将压力管道分为工业管道（GC）、公用管道（GB）、长输管道（GA）三类。不同的管道类别其施工要求、执行规范、验收标准也各不同。施工中要根据实际情况执行相应的标准和规范.管道施工的基本要求 一、压力管道安装的施工程序 工业管道安装的一般程序 压力管道安装的施工过程和其他工程施工一样，一般包括施工准备、现场安装和试车交工三个阶段。施工准备是压力管道安装整个施工工作的重要阶段，它是否做的充分、扎实，直接影响施工的顺利进行。施工阶段的内容包括：技术准备、资源准备和现场准备三个方面。设计交底、图纸审查、工艺标准编制和选用、焊接工艺评定、管段图设计等属于技术准备的内容。施工人力、物力准备属于资源准备工作，如施工设备的配置和调谴，工程技术人员的配备，技术工人的培训，以及原材料、管道组成件和支撑件的订货和验收检验，阀门试压，以及支吊架制作，管段加工预制等。现场安装和试车交工阶段则包括支吊架安装以及管道组成件现场组焊和装配，管道系统试验、吹扫和防腐保温等工作。由于各种管道的用途和结构不同，具体施工程序也有所差别。工业管道一般用来连接生产装置中的各种设备以输送工艺介质和压缩空气、氮气、蒸汽等公用系统物料，为了便于操作和维修，除了少数须在管沟内安装外，一般都在地面支撑结构上敷设。其一般施工程序如图：但是，对管内或管外有防腐要求的长输管道、公用管道和其它埋地管道，则其大量防腐工作往往是在预制阶段完成的。同时由于管道穿越地域大，沿途地形复杂，管道敷设前需要进行测量、放线、施工道路修建、运管、布管、挖沟、管基处理等工序， 其施工程序与一般工业管道不同。长输管道和公用管道（含穿、跨越工程）的施工程序如图所示： 长输管道和公用管道的施工程序二、压力管道安装的施工管理内容施工管理的任务就是遵循施工的客观规律，科学合理的组织人力、物力和财力，有效地组织时间和空间，保证综合协调施工，按期完成施工任务。由于施工准备、现场施工和试验交工这三个阶段的工作重点不同，所以管理的任务也不同。（一）、施工准备阶段 施工准备是压力管道安装整个施工过程的重要阶段，直接影响工程的建设质量，所以必须做好。1、技术准备技术准备是通过消化设计技术文件和地质勘探资料等其它有关技术资料，结合施工单位的具体情况，编制施工组织设计、施工方案等有关技术文件，作为指导施工的基本技术经济文件。具体工作包括：（1） 熟悉、审查施工图纸和有关资料（2） 进行自然条件和环境条件的调查，它们是施工的基本条件（3） 编制施工组织设计，根据设计意图、工程性质、规模和工期、施工力量、施工设备等情况，确定先进可行的施工方法，保证施工任务的圆满完成。（4） 进行工艺评定，制定工艺方案，选用工艺标准（5） 绘制单线图在上述的技术准备工作中，应注意如下两点：一是压力管道的焊接工艺评定方法尚未统一；二是单线图作为交工技术文件的内容，施工单位应根据实际情况准确标记焊工代号、焊接位置、焊接材料、热处理焊口编号、无损检测方法、无损检测抽查比例、无损检测报告编号以及有否返修的标识等。2、资源准备 资源准备是施工准备工作的重要内容，它包括：（1） 人员及设备的配置和调谴（2） 特殊技术工人的培训和资格取证（3） 施工材料的采购（4） 管段的预制（5） 管道支撑件的加工（6） 现场准备3、现场施工和交工验收阶段现场施工和交工验收阶段是压力工程具体形成的实施过程，是施工管理的最主要阶段，其主要工作包括：（1） 施工进度控制（2） 施工质量控制，建立、健全质量管理体系，明确质量控制的组织机构，人员及其职责和权利，并确保其能够独立有效的行使，按照PDCA循环的方法和程序做好工程质量的计划、实施、检查和处理工作建立必要的质量控制制度。（3） 施工设备和实验设备的控制（4） 施工材料的控制（5） 施工人员的控制（6） 施工成本的控制三、管道安装施工技术一般要求1材料的检验： 管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，证明书上的规格、材质及技术参数应符合现行国家或行业技术标准。外观表面质量要求如下： 无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5，且不大于40mm。对于合金钢管子、管件、管道附件及阀门在安装前应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。阀门应按10的比例抽查进行严密性试验。阀门严密性试验应按1.25倍的公称压力进行水压试验，试验时间不少于10分钟，以阀瓣密封面不渗漏为合格。2、管道滑动、固定支架的制作与安装 2.1管道滑动、固定支架的型式、材质、加工精度应符合设计图纸的规定。 2.2制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及其热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。 2.3制作合格后的支架应在地面上进行防腐处理。滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象，活动零件与其支撑件接触良好，确保自由膨胀。 2.4管道滑动、固定支架安装间距、安装高度应符合图纸要求。所有活动支架的活动部分均应裸露，不要被保温层覆盖。 2.5 弹簧支、吊架整体供货，安装时指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。 2.6管道安装时，必须及时固定和调整支、吊架，其位置要准确，安装应平整牢固、与管子接触紧密。 2.7弹簧支、吊架的弹簧安装高度，必须符合设计文件规定，弹簧调整到冷态值，并做出记录(用红色油漆标出)，弹簧的临时固定件，安装前应在标签上用油漆标出指针位置。须待系统安装、试压、绝热、吹除完毕后方可拆除。并及时调整弹簧，弹簧压缩、拉伸值符合设计规定。 2.8管道安装完毕，须按设计文件逐个核对支、吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩、拉伸值符合设计要求。 2.9有热位移的应按热位移值的1/2偏位安装。热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查与调整并核对如下内容：l 滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；l 固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；l 管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支、吊架的碰撞。3、管道除锈及端部坡口制作 管道安装前应进行手工或机械除锈，除锈后及时喷刷一道红丹防锈漆，并安图纸要求制作管道对接坡口。管道单面坡口角度为3035，钝边高度为12mm。4、管道安装:4.1管道安装应具备的条件：l 与配管有关的建筑物、基础、钢结构等，经验收合格，满足安装要求。与管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续。l 预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。l 预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。4.2管道安装的基本顺序：工艺管道的安装施工原则是:先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排。若受到管件，配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。4.3管道安装的一般要求：4.3.1 管道安装按管道平面布置图和空视图进行，重点注意坐标、标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向等。4.3.2 管道安装前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷；对于榫槽面法兰，其密封面及垫圈应用干净的棉纱擦干净。4.3.3 当大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。4.3.4 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支吊架。管架制安应严格按设计和KBR标准图进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变动其型式、规格或位置，特别是热力管线和设备出入口管线。支吊架焊接，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。4.3.5 固定接缝可采用卡具来组对，但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。若有这样的缺陷，必须查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。4.3.6 管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度：当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。4.3.7 法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.3.8 法兰连接时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后，螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。4.3.9 以下类别的管道连接螺栓、螺母涂抹指定的油脂(二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等)：l 不锈钢、合金钢螺栓和螺母； l 管道设计温度高于100或低于0；l 露天装置；l 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质4.3.10 管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。高压管道、不锈钢管道开孔在预制厂进行。4.3.11 不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入氯离子含量不超过50PPM的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。4.3.12 调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，均用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。4.4设备配管:4.4.1连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，对于随机配管，还要满足供货商技术文件的要求。4.4.2传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先安装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。4.4.3管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距。当制造厂或文件无规定时，其允许偏差应符合现行规范的要求4.4.4管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时，位移小于0.02mm；转速小于或等于6000rpm时，位移小于0.05mm。百分表架设在机泵设备的联轴器或压缩机的机身支座上。4.4.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。4.4.6传动设备进出口管线安装时，应在其与设备口（法兰）连接处加设临时隔离盲板，并挂牌标示及做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。4.4.7对于静止设备管口采用封头保护的，现场用气割将封头切除后，应进行打磨。配管前应进行设备内部检查及做好封闭记录。4.5 热力管道安装：l 热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求，应严格按图施工。l 固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定。l 弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。l 高温管道不得变动其安装位置与尺寸，若有变更时，必须有设计部门的变更通知单或经设计同意的技术联系单。4.6阀门安装:l 阀门安装前，应检查填料压盖螺栓须留有调节余量。l 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门必须在关闭状态下安装；阀门与管道焊接连接时，焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形；放空阀的螺纹部分要求密封焊时，阀门也不能关闭。l 安装前按设计要求核对型号，有方向要求的阀门，应按介质流向要求确定其安装方向。l 阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作及美观即可，但手轮不宜朝下。l 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向必须符合设计要求： 升降式止回阀只可用于水平管道上，旋启式止回阀既可安装在水平管道上也可安装在垂直管道上。l 安全阀必须垂直安装。l Y型（篮式）过滤器安装时，应考虑其底（上）部有无足够的空间，以便滤网拆卸清洗。4.7管道焊接:4.7.1焊接人员及机具要求:l 承担本工程管道焊接的焊工必须按规定考取相应焊接资格。l 所有焊接作业人员应熟练掌握焊接方法、熟悉程序技术要求和质量控制标准，并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。l 焊接设备准备充分，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。4.7.2焊接材料管理:l 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。l 焊接材料设专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放、回收记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条使用说明的要求。l 焊条按规定温度烘干后，保存在1001500C的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后应放在焊条保温筒内且不得超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数不宜超过两次。4.6.3焊接环境要求: 管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述条件时，应采用铁皮或布棚遮挡，或制作可移动式小型焊接防护棚等措施，方可施焊l 风速：氩弧焊2m/s,手工电弧焊8m/s；l 施焊电弧1米范围内的相对湿度：90%；4.7.4定位焊(点焊):l 管道焊口组对定位焊，应选用正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。l 定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且6mm；定位焊的焊缝长度为10-30mm，定位焊点数为2-5点。l 管口组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。4.7.5 焊接工艺:4.7.5.1 管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层焊的焊接接头错开。10.7.5.2 管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，在距焊缝20-30mm处打上焊工钢印，(不锈钢管和低温钢管用油性记号笔标注),并做好施焊记录。4.7.5.3 不锈钢管道焊接要求:l 为保证管口背面焊接成型质量和管道内清洁度，不锈钢管道焊接全部采用氩弧焊打底。打底焊接时，管道内必须充氩气保护。l 奥氏体不锈钢管道焊接过程中，应尽量减少横向摆动，焊道不宜过宽，焊弧应短，焊接时应注意控制层间温度在100以下，可以用水进行冷却。l 管道焊接前，应在焊缝两边100mm范围内刷一层白垩粉。管道焊接完，在无损检测合格后，应及时进行焊缝酸洗。4.8焊接检验:4.8.1外观检测:l 焊缝外观应成型良好，且熔池两边应平滑过渡，焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高h1+0.2b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm，角焊缝的焊脚高度符合设计规定。l 焊缝表面不允许有裂纹、咬边、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。l 焊缝咬边深度应0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。l 不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在25ppm以下，以保证焊接接头不经酸洗即有良好的外观，且大大减少腐蚀的可能性。4.8.2无损检测 外观检查合格的焊缝，依据规范规定比例进行无损检测。4.8.3 焊缝返修:焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。焊缝返修后，按原质量检测要求重新进行质量检测，直至合格。三、管道施工执行的标准和规范工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB 50242-2002城镇燃气室内工程施工及验收规范 CJJ94-2003城镇燃气输配工程施工及验收规范 CJJ33-2005现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98油气长输管道工程施工及验收规范 GB50369-2006天然气集输管道施工及验收规范 SY 0466-97输油输气管道线路工程施工及验收规范 QSY040198西气东输管道工程线路工程施工及验收规范 QSYXQl2001工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ 12689工业金属管道工程质量检验评定标准 GB 50184-93管道安装的质量控制项别项 目质 量 标 准检验方法检查数量保证项目1水压试验试验结果必须符合设计要求和施工规范规定检查系统试验记录按系统全数检查2管道铺设管道及管道支座，严禁附设在不牢固的地方观察检查或检查隐蔽工程记录3系统吹洗竣工后或交付使用前必须进行吹洗检查吹洗记录4自动喷洒、水幕消防装置喷头位置，间距和方向必须符合设计要求和施工规范规定观察和对照施工图纸检查全数检查5管道固定支架位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定6管道、部件、焊接材料型号、规格、质量符合设计和规范规定检查合格证、验收或实验记录7阀门型号、规格和强度、严密试验及需作接替检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定检查合格证或逐个试验记录8焊缝焊缝表面及热影响区不得有裂纹，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷观察和用放大镜检查9焊缝探伤必须按设计要求或规范规定的数量检查检查探伤记录必要时可按规定检验焊口数抽查10%10金相检验需作金相检验着必须符合设计要求和规范规定检查试验记录抽查焊口总数的5%特殊情况按规定检查11热处理检验热处理的焊缝及热影响区需作硬度、金相组织检验者，必须符合设计要求和规范规定硬度测定，印模金相检验或检查试验记录12脱脂忌油的管道、部件、附件、垫片和填料等，脱脂必须符合设计要求和规范规定检查脱脂记录按系统全部检查基本项目1管道支架及管座安装合格：构造正确，埋设平整牢固优良：在合格基础上，排列整齐，支架与管道接触紧密观察或用手搬动检查抽查5%，但不少于5个2阀门安装合格：型号、规格、耐压强度和严密性试验结果符合设计和施工规范规定，位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密优良：在合格的基础上，朝向合理，表面洁净。手板检查和检查出厂合格证、试验单按不同型号、规格，抽查5%，但不少于10个3埋地管道防腐合格：材质和结构符合设计要求和施工规范的规定，卷材和管道以及各层卷材间粘贴牢固优良：在合格的基础上，表面平整，无皱折、空鼓、滑移等缺陷观察或切开防腐层检查每20米抽查1处，但不少于5处4管道及支吊架涂漆合格：种类和遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂优良：在合格的基础上，厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象观察检查各不少于5处5箱式消防栓合格：栓口朝外，阀门距地面、箱壁的尺寸符合施工规范规定优良：在合格的基础上，水龙带与消防栓和快速接头的捆绑紧密，并卷折挂在托盘上或支架上观察和尺量检查总数少于5组全查，否则查一般，但不少于5组6焊接合格：焊口平直度、焊缝加强面符合施工规范规定，焊口表面无裂纹、夹渣、结瘤及气孔等缺陷。优良：在合格的基础上，焊波均匀一致，焊缝表面无结瘤、气孔和夹渣观察和用焊接检测尺检查不少于10个焊口7管道阀兰连接合格：对接平行、紧密、与管中心线垂直，螺杆露出螺母，垫片符合设计和施工规范规定。优良：在合格的基础上，螺母在同侧，螺杆露出螺母的长度一致，且不大于螺杆直径的一半。观察检查不少于5副8管道坡度符合设计要求和规范规定检查测量记录或用水准仪检查按系统每50米直线抽查2处，不足50米抽查一处五、相关质量通病及防治措施1管道安装外观质量不合格措施：1）安装管道时，应使用正式管架固定，管道支架要按设计图纸制作和安装。在管子和管架之间，应按设计规定或工作厚度的要求，加置木垫、软金属片或橡胶石棉板，并应先在该部位涂油。 2）管道安装时，不得用强拉、强推、强扭或修改密封垫的厚度来补偿误差。 3）安装法兰时，要露出螺纹的倒角，拧紧法兰螺栓时，应对称均匀，不得过于板紧。露在螺母外面的螺纹不得少于两扣。 4）安装密封垫前，应在垫及管口上涂抹黄甘油。2管道焊缝未焊透措施：1）正确选择对口规范，并注意坡口两侧及焊层之间的清理。2）正确选择电流大小。3）对导热性高及散热面积大的焊件，可焊前预热或在焊接过程中加热。3材料的质量尤其是不锈钢等特殊材质的质量得不到保证 措施：所有材料尤其是不锈钢等特殊材质的材料必须有制造厂的合格证明书，否则应补缺项的检验，其各项指标应符合现行国家或部颁标准。4管道附件（如法兰、垫片）规格、材质错用措施：安装前仔细检查所使用零部件的规格、材质，严格按设计要求安装。5合金钢管道焊接后产生裂纹措施：1）针对材质严格掌握预热和热处理规范，如：低合金钢管，当壁厚在10mm以下时，能在-15以上的温度焊接，当壁厚为1016mm时，只能在-10以上的温度焊接，否则应将焊口预热到100150。 2）在室外风雪天气中作业时，应设置遮棚，采取抗裂性好的焊条，施焊完毕后进行环冷保温。6不锈钢在热处理和焊接过程中产生了晶间腐蚀措施：采取固溶处理或添加稳定碳化物的元素，另外还可采取稳定化热处理和焊接过程中加水冷却等措施。7管道穿楼板或穿墙时，套管安装不合格 措施：管道穿楼板时，应加钢套管，并高出楼面顶20mm；穿墙面时，套管不可突出抹面后的两侧墙表面。8管道的防腐不合格措施：防腐必须符合设计要求和设计规范的规定，除锈和底层防腐必须在安装前进行，竣工交验时不得有锈迹污染。钢结构工程一、钢结构的制作安装工艺1钢结构制作工艺一般流程下料单,制造工艺,焊接工艺,油漆工艺,检验工艺 编制制作工艺原材料检查号料 放样号料剪板下料 下料筋板节点板 制孔 构件组立 矫正 焊接 与型钢焊接 矫正 矫正 除 锈 涂装、运输到现场2钢结构安装施工一般程序施工准备 图纸会审 施工方案编制 施工交底 基础验收 构件到货验收 单根或成片吊装就位 脚手架搭设验收 钢柱安装焊接 钢柱找正找平 安装横梁 横梁找正找平 现场组装成片 局部补漆 整体完善 检查验收二、钢结构施工一般技术要求1施工准备阶段： 1.1审查图纸，审查内容如下： 设计图纸是否齐全，构件几何尺寸是否齐全，尺寸是否清楚。 相关构件的尺寸是否正确，构件数量是否符合工程总数。 加工符号、焊接符号是否齐全，结合本单位实际，能否满足技术要求。 1.2图纸审查后要做技术交底 1.3制作、加工、安装等所使用的原材料、焊接材料、涂装材料和紧固件必须符合设计要求和现行标准规定。 1.4进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证明书外，还应按合同要求和现行标准进行检验和验收，并作好检查记录； 1.5零部件在加工过程中如发现原材料有缺陷时，必须经过工程技术人员鉴定后方可处理； 1.6制造、加工、安装所使用量具、仪器、仪表等必须定期由二级以上计量机构鉴定合格后方可使用；2、构件放样、号料 2.1 号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。 2.2 不同规格、不同钢号的零件应分别号料，依据先大后小的原则依次号料，号料一般采用剪切或气割的方法进行。 2.3 对于H型钢，号料时，腹板和翼板必须同时号料，以利拼接。 2.4H型钢的钢板采用气割时，要放出自动气割的割缝宽度，其宽度可考虑为3mm。 2.5 材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正，材料剪切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。3、钢结构的焊接： 3.1焊接工艺的编制必须依据焊接工艺评定，保证焊接接头质量、确定的工艺参数，施焊中不准随意变动；3.2焊工必须持证上岗，并按持证位置对应焊接；3.3焊接时应注意焊接次序，焊接要严格按焊接参数进行焊接，以减少焊接变形；3.4.要求全焊透的对接焊缝，可采用单面焊或双面焊。单面焊需在其背面加垫板，双面焊须背面清根再施焊；3.5.焊接前应清理坡口，坡口两侧50mm范围内不得有锈，油污，水，杂物等，对于板厚大于30mm以上的焊前需用火焊预热；3.6.定位焊的焊接工艺应同焊接工艺，点焊长度应40mm。引弧焊应在焊道上进行，在母材上的工卡具或引弧板应用火焊切割掉，严禁用锤击落；3.7.焊接应在构件安装螺栓紧固后进行。原则上应先短缝后长缝，并要求对称施焊。对于多层焊接的焊缝，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊接。梁和柱接头的焊缝，宜先焊下翼缘再焊上翼缘。先焊梁的一端，等焊缝冷却后再焊梁的另一端；3.8.使用的焊材必须有质保书，不得有锈蚀，药皮脱落等现象；焊条必须烘烤后用焊条筒盛放，烘烤温度为350恒温1-2h；3.9.焊条头必须及时回收，不得到处乱扔；3.10.施焊环境如出现下列情况之一时，应采用防护措施，否则不得施焊；1.风速大于8m/s(气保焊大于2m/s)2.相对湿度大于90%3.雨雪环境3.11焊接完成后，焊工应对焊缝进行自检，合格后在焊缝附近打上焊工钢印；3.12.焊缝表面不得有裂纹，焊瘤，药皮，飞溅等缺陷。一级，二级焊缝不得有表面气孔，夹渣，弧坑裂纹，电弧擦伤等缺陷；焊接时风速不应超出下列规定，当超出规定时，应有防风措施：手工电弧焊接（D）、埋弧自动焊拉（M）8m/S；CO2气体保护焊（Rb）：2m/S；3.13焊丝直径要根据图纸上板厚要求选择不同直径的焊丝，焊丝干伸长度一般取为焊丝直径的10倍长。以下是焊丝直径的选择表：焊丝直径根据板厚选择范围表焊丝种类焊丝直径（mm）板厚（mm）焊丝干伸长度细直径实芯焊丝0.81.20.86812mm精直径实芯焊丝1.6616mm细直径药芯焊丝1.22.00.83.2mm1222mm粗直径药芯焊丝2.43.23.22432mm4、钢结构的组对 4.1钢构件宜采用以下顺序依次进行矫正：矫直（消除材料、构件的弯曲）；矫平（消除材料、构件的翘曲、凹凸不平）；矫形（对构件的一定几何形状进行整形）。钢材矫正后的表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度得大于0.5mm。构件矫正后应按GBJ2052002规范和图纸设计的技术等级要求检查构件的质量标准和允许误差是否符合要求。 4.2钢材表面处理（包括成品、半成品）应严格按图纸设计的除锈方法进行除锈，除锈后的等级达到设计规定级。 4.3 构件在除锈前应清除掉钢材表面的电焊药皮，焊瘤，飞溅物，灰尘等杂物。 4.4除锈应避开阴雨天气，保证除锈环境的湿度不应大于85，以防除锈后钢材表面再次生锈。 4.5对于钢柱、钢梁等所有工件必须进行除锈处理。经检查除锈等级达到要求后 ，方可进行防腐处理。除锈检验合格后，应立即进行涂漆，第一遍涂漆（底漆）要在8h内完成。 4.6 涂装的环境温度相对湿度应符合产品说明书的要求；当产品说明书无此要求时，环境温度宜控制在538之间，相对湿度不应大于85，构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。 4.7 对涂漆的要求，漆膜总厚度不小于125微米。并按设计进行喷涂保养底漆，其中安装焊缝处留出3050mm，安装后工地涂刷。 4.8涂漆时应注意，凡是高强螺栓连接范围内，不允许涂刷油漆或有油污。5、钢结构的安装 5.1钢构件的运输和存放运输钢构件时，底部必须用方木支垫，其支点和两端伸出的长度和绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤表面的油漆层。在柱上划出纵横两个方向的轴线，并标出0.000m基准点标高。钢构件进入施工现场后，现场安装队负责人应对构件的规格、型号、数量进行检查核对，如发现有问题，应及时通知构件制作车间，补齐或发回予以纠正。构件堆场选择。现场安装队应根据现场实际情况，尽可能将构件堆放在符合下列条件的地点：1） 场地平整，运输方便（不影响甲方车辆人流通行）2） 靠近施工现场，给排水、供电比较方便，周围对钢结构腐蚀较小。3） 堆放在周围窨比较大。一则有利于二次周转运输车辆的通过，二则保证有一定储备量和构件拼装的场地。构件堆放必须使用垫块，堆放高度不应过高，堆放点之间必须留一定的装卸空间。构件堆前端要放有构件种类和编号的标记牌。 5.2基础复测钢结构安装前应对定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并与土建施工方进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的栓基础，并应符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础的轴线红铅标志和标高基准点准确、齐全。各跨跨距符合设计要求；基础顶标高符合设计要求； 5.3 钢结构吊装前应清除基础及构件表面的油污、泥砂和灰尘等脏物。 构件的外型和截面尺寸，其偏差不允许超出规范规定值。 5.4制作安装所需的钢垫板，对所加工的构件按种类、型号、轴线位置进行编号，弹出安装中心标记，钢柱应弹出两个方向的中心标记和标高标记，标出绑扎点。以免吊装时弄错。 5.5 构件进入现场应按构件的种类、型号、安装顺序在指定区域堆放，构件底层垫木要有足够的支撑面以防支点下降，相同构件叠层时 ，每层构件的支点要在同一条线上。 5.6钢梁安装时，将钢梁端部所划中心线对准柱上标注的钢梁中心线，然后先用螺栓把钢梁与钢柱连接起来，等统一调直后再把钢梁按设计要求焊在柱翼板上，进行永久性固定。 5.7普通螺栓、扭剪型高强度螺栓连接副、钢结构所有焊接材料的品种、规格、性能应符合现行国家标准和设计要求，扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力的检验报告，摩擦面检查合格后，在摩擦面上贴不干胶，进行有效保护，预制构件出厂时，按一定批量分别提供3套同材质、同处理方法的试件，供安装前复验用，3套试件的抗滑移系数的最低值不低于设计值。5,8平台梯子安装平台梯子的安装应在结构找正、螺栓紧固、焊接完后进行。钢平台按尺寸情况进行深度预制，成片或整体吊装。单个梯子整体预制、安装。5.9栏杆安装安装时注意横平竖直，间距均匀，拐弯处栏杆扶手圆弧过渡，统一规格，严格按图施工。所有焊缝，焊完后要打磨至圆滑过渡，安装要牢固、稳定、美观。栏杆高度及立柱间距满足相关标准及设计安全规定的尺寸要求。二、相关规范、质量检验标准及方法1、建筑工程施工质量验收统一标准GB5030020012、钢结构工程施工质量验收规范 GB5020520023、钢结构高强螺栓连接设计施工及验收规程 JGJ82-94、建筑钢结构焊接技术规范 JGJ81-2002钢结构工程安装质量标准项别项 目质 量 标 准检验方法检查数量保证项目1焊条、焊剂、焊丝和施焊用的保护气体必须符合设计要求和钢结构焊接的现行规定观察和检查出厂合格证，烘焙记录按构件类型的件数，各抽查10%，但均不应少于3件2焊工焊工必须经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证检查焊工合格证和考核日期3超声波、X射线探伤检验承受拉力或压力且要求母材等强度的焊缝，必须经超声波、X射线探伤检验，其结果必须符合设计要求、施工规范和钢结构的专门规定检查探伤报告和X射线底片4焊缝表面焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和溶合性飞溅等缺陷，气孔、咬边必须符合施工规范规定观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时可采用渗透探伤检查5高强度螺栓高强度螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求和有关规定。高强度螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓预拉力。当结果符合钢结构用高强度螺栓专门规定时，方准使用检验出厂合格证和试（复）验报告6构件的高强度螺栓连接面连接面的摩擦系数必须符合设计要求，表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等观察检查和检查试验报告7高强度螺栓拧紧高强度螺栓必须分两次拧紧。初拧、终拧质量必须符合规定观察检查和检查施工记录8梯子、栏杆制作后必须作强度检查，其结果符合相关标准规