一标冶炼管道技术标.doc

管道专业施工方案：(一)管道专业工程概况：冶炼工程转炉、脱硫、LF炉、RH工程（I）标段是主要包括脱硫站、转炉、LF炉转炉系统等设备。管道专业主要包括冷却水管道系统、压缩空气管道系统、氮气管道系统、氩气管道系统、氧气管道系统、燃气（包括煤气或丙烷等）管道系统；另外，还包括生活给排水及雨水等辅助管道系统。其中主要冷却水管道系统供主体脱硫站、转炉、LF炉三大系统设备用水；压缩空气管道系统主要吹扫、动力能源用气；氮气管道系统主要供转炉系统、LF炉系统等设备用气；氧气管道系统主要供转炉系统等设备用气；燃气管道系统主要供转炉系统等设备用气。采用材质种类较多，包括卷制钢管、焊接钢管、无缝钢管、不锈钢管、钢砼管等，因此，施工工艺复杂。管道敷设不仅有架空敷设，还有管沟敷设和地下直埋敷设，地上地下管道纵横复杂，管道合理布设实际施工难度较大。(二)管道专业总体施工方案：1、确定管道专业施工部署原则：合理部署 均衡施工突出重点 见缝插针缓冲调剂 确保节点分散兵力 全面安装先主后辅 先干后支质量第一 确保安全配合试车 文明安装2、确定管道施工基本程序：（1） 架空管道基本施工程序：支架制作管道、管件制作标高复测支 架 安 装支架防腐管道防腐管道安装管道安装管道固定试 压 、冲 洗（吹 扫）管道碰头（2）埋地管道基本施工程序：测量、打桩、放线卷管、管件制作挖土管基处理施工排水防 腐排管开挖工作坑下管稳管连接管口试压（闭水试验）冲洗（清洗）下管前现场组对防腐回 填3、确定管道施工顺序：管道施工原则依据以下顺序进行施工：（1）先外线后内部，先设备后工艺；（2）先地下后地上，先主线后支管；（3）排水管道施工，依据流向，由下游向上游逐步推进。(三)重点工程、重点部位、重点工序的施工方案：1、卷管制作作业方案制作工序：钢板质量检查验收划线切割下料开坡口卷滚成圆焊接成型组对管节检查验收制作方法及技术要求：1、钢板质量检查。划线前先对钢板的材质、规格、压力等级、表面情况（斑疤、裂纹、严重锈蚀）、平整情况等进行检查，有问题时及时处理，不能处理的严禁使用。2、划线。（1）确定划线尺寸。卷制钢管制作有两种方法：一是整块钢板卷制成管；二是弧片组对成管。采用方法一时，钢板的宽度b=（D+d）D管子内径；d钢板厚度；采用方法二，根据设计规范要求不能超过2块弧板，钢板的宽度b=（D+d）/2。划线时，根据施工经验还应考虑切割与机械加工余量，同时留出焊接余量。（2）划线方法及操作。把钢板放在经过校正准确的工作平台上进行作业；先在钢板边缘划出基准线，取其长度AB=a，以A、B为圆心，b为半径划弧，再以任意长度为半径，分别以B、A为圆心划圆，与弧相交于c、d，则cd大于或小于AB，然后分别在cd两端缩短（cd- AB）/2或延长（AB -cd）/2，得出e、f，则ef=AB，在Ae、Bf上取b长，得AD和BC，则ABCD即为所得的管子下料划线。如图所示：3、切割下料。切割时，可用剪切机、龙门剪床、切割机剪裁，电弧切割、氧气-乙炔割枪或手工切割。但要注意电弧切割和气割及人工切割面不平整、有大量的机械余量。4、加工坡口。（1）坡口形式及尺寸的确定。根据钢板的厚度，坡口形式和尺寸如下表：（2）坡口加工方法的确定。采用机械法加工坡口。5、卷滚成圆。（1）滚圆机具的选择。选用三辊对称式卷板机。（2）滚圆方法。先根据经验进行试滚，调整滚轴的间距，以达到要求卷圆的半径；再把开好坡口的钢板放在卷板机上多次卷滚；然后把直线段部分放在弧形垫板上预弯；再在卷板机上再滚若干次或在弧度误差处用焊枪加热调整椭圆度；最后，用如图所示的米字型活动支撑撑住管子矫正弧度误差。6、焊接成型。焊接成型的技术要求：（1）对口。对口时要使内壁齐平，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口允许偏差为0.2倍的壁厚，且不大于2mm。（2）点焊。对口合格后进行点焊，点焊时要对称施焊，其厚度与第一层焊接厚度一致，点焊长度与间距如下表要求：管径（mm）点焊长度（mm）点焊点（处）350500506056007006070680080100点焊间距不大于400 mm(3)满焊成管。焊逢外观符合下表技术要求：项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝处，未熔化的母材上焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材平缓过渡。宽度焊出坡口边缘23mm表面余高 小于或等于1.2倍坡口边缘宽度，且不大于4 mm咬边 深度高小于或等于0.5 mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过焊逢长度的10%，且连续长不应大于100 mm错边小于或等于0.2壁厚，且不大于2 mm未满焊不允许（3）管径大于800mm时，采用双面焊。7、组对管节。（1）管节长度的确定。根据制作、安装和运输条件，管节长度为68米。（2）管节几何尺寸允许偏差，符合下表：项目允许偏差周长D6002.0D6000.0035D圆长端面0.005D，其它部位0.01D端面垂直度0.001D，且不大于1.5弧度用弧长D/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处间隙不大于2注：1、D为管内径（mm），t为壁厚（mm）；2、圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。8、检查验收。2、不锈钢管施工方案 确定不锈钢管施工工艺:1、不锈钢管切割使用砂轮切割机或等离子切割机，禁止使用氧乙炔焰进行切割。2、不锈钢管道连接采用手工电弧焊或手工氩弧焊。手工电弧焊使用直流电焊机，用反极法连接（即焊条接正极），所使用的焊条应在150200温度下干燥0.51小时，焊接时环境温度不得低于5，温度过低，应采用预热措施。不锈钢管道安装注意事项：不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片。3、燃气管道安装施工方案燃气管道施工特点：燃气管道是指输送天然气、焦炉煤气、高炉煤气、混合煤气等可燃气体的管道，其输送介质具有四大特点：1、爆炸性。它与空气混合达到一定的比例范围，遇火会发生爆炸，如焦炉煤气爆炸极限为5-36%，水煤气的爆炸极限为6-75%，爆炸下限愈小意味着燃气爆炸的可能性愈大。2、含水性。燃气中含有一定的水分，必须采取措施及时排除管内的水分，以免堵塞管路。3、污染、对人体有害性。燃气中含有一氧化碳、硫化氢及各类烃类物质等，一氧化碳被人体吸收后它与血红蛋白化合，使血液失去输送氧气的能力，从而使人窒息甚至死亡；硫化氢在空气中达到一定的浓度，可以使人眼睛流泪、呕吐、头痛甚至窒息或昏迷；烃对人体具有麻醉作用，人吸入后会昏眩、浓度高时，可使人窒息。4、燃气具有对管道的腐蚀性。因此，燃气管道施工技术重点是保证管道内部防腐良好、保证管道严密无泄露、消除可能产生爆炸的各种因素，及时的排除管内水分，保证管路正常运转。燃气管道施工方案1、确定施工工艺：架空敷设燃气管道一般采用焊接钢管、埋地敷设高压和次高压（低压燃气管道P工0.005MP；中压燃气管道0.005P工0.15MP；次高压燃气管道0.15P工0.3MP；高压燃气管道0.3P工0.8MP）燃气管道采用钢管、埋地敷设中压和低压燃气管道一般采用铸铁管；连接方式：钢管采用焊接、低压铸铁管一般采用石棉水泥接口、中压铸铁管一般采用耐油的橡胶圈石棉水泥接口、有特殊要求的采用青铅接口、车间小口径的低压燃气管道也可采用螺纹连接，以聚四氟乙烯生料带为填料；与阀门连接一般采用法兰连接，法兰垫片采用焦油或红铅油浸过的石棉绳，管径小于400mm的可采用石棉纸垫片，管径在300mm以下允许采用石棉橡胶垫片，燃气管道严禁使用橡胶垫片及石棉板，垫片厚度一般为3-5mm，不应大于5 mm。2、施工方法及技术要求：(1) 燃气管道的敷设。厂区内车间外一般采用架空支柱敷设，管径较小的燃气管道（DN800mm）也可采用埋地敷设。架空敷设时：l 尽量平行于道路或建筑物，系统简单明显，便于施工和维护；l 管底至人行道道路路面、厂区道路路面和厂区铁路轨道顶的垂直净距一般不小于2.2米、4.5米和5.5米；l 燃气管道与酸、缄等腐蚀性管道共架敷设时，放在腐蚀性管道的上层；与其它相邻管道的水平间距必须满足安全和安装、检修的要求；l 不允许穿越爆炸危险品的生产车间、仓库、变电所通讯间等建筑物，以免发生意外事故。埋地敷设时：l 应与道路或建筑物相平行，埋设在人行道或绿化地带内，不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性的场地下面通过；l 应埋设在冰冻线以下，其管顶覆土厚度不得小于0.60.8米；l 不得在地下穿过建筑物或构筑物；l 不得平行敷设在有轨电车轨道下；l 在铁路、厂区主要干道下面穿过时，应敷设在套管或地沟内，套管或地沟两端应密封，在重要地段的套管端部可设检漏管，检漏管上端伸入防护罩内；由管口采取气样，检查管道内燃气含量，判断有无漏气现象，套管与检漏管做法如下图所示：l 埋地管道应作好防腐处理。车间内燃气管道一般沿墙、柱架空敷设。l 管底标高距地面不得低于2.5米，且不得防碍行车的运行；l 无法架空敷设时，也可敷设在有良好通风的专用地沟内；l 不得敷设在易受酸、缄腐蚀性和不能被火焰烧烤的地方；l 小口径管道穿过楼板或墙壁时，应加设保护套管，套管内径至少大于燃气管道外径2030mm，套管内不得有接口，套管两端应填塞石棉或其它不易燃烧的填材；大口径燃气管道穿过楼板或墙壁时，可预留孔洞，孔洞与管子之间有不小于20100mm的空隙。（2）燃气管道敷设坡度要求：l 管道敷设应有不小于0.003的坡度，坡度坡向排水器；l 如果管道全长不能保证坡度时，允许管道在纵断面折曲，但在折曲低处须安置排水器。（3）排水器安装：l 无设计规定时，排水器间距不超过500mm；l 埋地管道和管径小于200mm架空管道采用定期排水器，埋地低压管定期排水器安装示意图：l 发生炉煤气管道采用连续排水器，单级连续排水器安装示意图：（4）接地装置安装：l 室外每隔100200m埋设接地装置；l 接地装置由接地极和引下导体组成，接地极采用50505mm镀锌角钢制成，打入地下2.5米深，接地极与管道之间用直径为8mm圆钢以焊接连接起来，每组接地极由两根角钢组成，两根角钢间距一般为3.0米，用404mm扁钢连接起来，接地极电阻不得大于20，如果大于20时应增加角钢根数；l 管道法兰连接处，应用铜板或镀锌角铁进行跨接。（5）放散管及蒸汽吹扫口的安装：l 确定放散管的位置。A、放散管及吹扫口的位置应保证管道各处吹扫不到的死角；B、放散管及蒸汽吹扫口应设置在管道系统的高点、阀门处，两车间之间及管道末端等位置，以方便清扫燃气管道为宜。C、放散管设置示意图：l 沿建筑物敷设的放散管应高出房顶2.0米；不沿建筑物敷设的放散管一般应高出20米以内建筑物屋顶。l 放散管直径小于150mm时，管端部分应弯成90，管口应背向常年主导风向；放散管直径大于150mm时，管端采用防雨罩。（6）手孔、人孔安装：l 直径在500mm以内设置手孔，大于500mm设置人孔；l 管径小于1000mm时，人孔设在管子上面；管径大于1000mm时，人孔设在管子侧面。（7）膨胀器安装：为了保证架空管道不至因温度变化产生内应力而遭到破坏，必须考虑管道安装膨胀器。l 确定补偿器类型。A、一般采用波形或鼓形补偿器，且必须充分退火，每组片数不得多于4个；B、补偿器设置在屋顶时，为了减少固定支架推力，可采用套筒补偿器；C、直径大于1000mm的管道，不宜用弯头作为补偿器。l 补偿器安装技术要求：A、补偿器安装时应首先进行预拉或预压试验，当补偿器拉深或压缩到要求值时，应立即进行安装固定，以防止温度变化引起第二次拉压。B、在安装补偿器时，应检查固定支架是否焊牢；C、在安装补偿器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点扭曲；D、禁止把支架焊接在补偿器本体上。3、燃气管道试压。（1） 架空燃气管道压力试验：l 试压介质采用压缩空气；l 强度试验压力为工作压力的1.15倍；车间内严密性试验取排送机最大静压力加0.01MP，但不小于0.03MP，厂区内车间外严密性试验压力取排送机最大静压加0.005MP，但不小于0.02MP；l 车间内允许小时泄露率不超过2%，厂区内车间外允许小时泄露率不超过4%。l 试压方法。将管内压力升至强度试验压力值，进行外观检查，各接口处无漏气为合格；然后降至严密性试验压力值，进行严密性试验，观察2小时，符合泄露率要求时，严密性试验合格。（2） 埋地燃气管道压力试验；地下管道施工完毕，回土500mm露出接口进行压力试验，先加至强度试验压力（设计为规定时，钢管试验压力为0.3MP，铸铁管试验压力为0.1MP），恒压1小时，然后将压力降至严密性试验压力，进行外观检查，如无渗漏，则认为预先试验合格。预先试验合格后，将管沟全部回填，再进行最后试验。钢管工作压力不小于0.1MP，严密性试验压力为0.1MP，铸铁管工作压力小于0.1MP，严密性试验压力为0.02MP，先打至严密性试验压力下恒压不少于下表所列时间后，在严密性试验压力下，观测24小时，如实际压降不超过允许压降则认为最后试验合格。允许压力的计算：A、 钢管。由同一管径组成：p=0.40T/d；由几种管径组成：p=0.40T（d1l1+d2l2+dn）/（d12l1+d22l2+dn2ln）B、 铸铁管。由同一管径组成：p=0.88T/d；由几种管径组成：p=0.88T（d1l1+d2l2+dnln）/（d12l1+d22l2+dn2ln）p允许压降（MP）；T 试验持续时间（小时）；d1 d2dn 各管段内径（mm）；l1 l2ln各管段长度（m）。恒 压 时 间 表 管径管道 （mm）种类恒压时间（小时）300300500500钢管铸铁管612122424484、压缩空气管道安装施工方案压缩空气管道安装特点：压缩空气没有特殊的有害物质，没有起火危险，且取之不尽、用之不竭，是重要的动力能源，但压缩空气中含有水分和油分，施工时采取合理的施工方法、正确的安装管道附件，是施工技术控制的重点。压缩空气管道安装施工方案：1、施工工艺的选择：管道材质一般选用钢管；连接方式主要采用手工电弧焊。2、压缩空气管道施工方法与技术要求：（1）压缩空气管道附设。厂区内室外压缩空气管道一般采用地下附设，也可以附设在热力或煤气管道支柱上；采用地下管沟附设时尽可能与热力管道通沟附设，以减少管道腐蚀和有利于管道的维修；采取直埋附设时，必须作好防腐工作，同时附设在冰冻线以下，不得已的情况下，允许附设在冰冻线以上，但管顶埋设厚度一般不得低于700mm。车间内压缩空气管道一般采用架空敷设，有时采用地沟或直埋敷设。（2）压缩空气管道敷设坡度要求：厂区内室外压缩空气管道和车间水平干管必须设有小于0.002的坡度，坡度坡向油水分离器、集水器或其它排水装置。（3）车间内压缩空气管道安装。车间内压缩空气管道由入口装置、干管、支立管和管路附件（包括配气器、集水器、干燥器、过滤器、软管等）。A、入口装置安装。l 入口装置包括油水分离器、压力表、减压阀、控制阀及其它附件装置，当车间需要计量时，还要安装流量计。l 入口装置通常集中安装在一起，以便于管理和维护。l 入口装置安装示意图：B、立管安装。l 立管必须从干管上部接出，以防止管内水分和油分流入立管。l 立管接口与干管相交的角度，采用便于施工的常用角度90、60、45、30、15。l 立管从干管接出后弯成U型管，向下接至配气器。l 立管和配气器及其安装示意图： C、集水器安装。l 集水器安装在干管末端或最低点。l 连接集水器的立管应从干管低部接出。l 集水器安装示意图：（4）压缩空气管道试压。l 试压介质选用洁净的水。l 强度试验的试验压力为工作压力的1.25倍，并不小于0.4MP。l 管道在试验压力下，保持10分钟，做外观检查无泄露、目测无变形为合格，然后降压至工作压力，进行检查，无泄露为合格。3、压缩空气管道安装时注意事项：l 管道内壁的铁锈及污物必须清除干净。l 同一压缩空气管道系统具有不同的压力时，各段的材质可能不一样，安装时不能搞错，以防发生事故。l 厂区架空敷设压缩空气管道当管道直线距离较长时，应考虑设置补偿器。5、氧气管道施工方案一、 氧气管道施工特点：氧气管道内输送的介质氧气是强氧化剂和助燃剂，输送过程中与一定比例可燃气体混合，遇火会发生爆炸；在管道内加压输送与管壁或设备机体产生摩擦或撞击产生大量的摩擦热发生燃烧，导致管道和机器设备破坏；氧气管路中阀门急剧打开，阀后气体产生达到绝热压缩温度而引起燃烧使管道或阀门破坏。因此氧气管道施工技术控制重点在于采取内壁除锈污、脱脂、接地、安装阻火器、吹扫等有效的措施，防止事故的发生。二、 氧气管道施工方案：1、氧气管道施工工艺的确定。 氧气管道安装时，同一系统管道材质一般都不至一种，主要有碳钢管、不锈钢管、铜管、铝合金管。管道连接优先选用氩弧焊；DN50mm碳钢管可采用氧乙炔焊，DN50mm碳钢管可采用电焊，铜管和铝合金管采用氩弧焊；碳钢管与不锈钢管可采用电焊或氩弧焊；碳钢管与铜管或铜管与不锈钢管连接采用氩弧焊；铝合金管与不锈钢管或铜管采用氩弧焊。连接时注意不同的管道材质采用不同的焊条。2、施工方法及技术要求：氧气管道材质的特殊要求。管道。氧气管道一般选用碳钢管，工作压力超过1.6MP的碳钢管路系统中，在阀门、节流孔板及管路弯头后面安装一段1.5-2米的铜管，快速切断阀8后采用一段长度不小于1.5米的铜管；工作压力较高时采用铜管；温度低于300C，采用铜管或铝合金管。阀门。优先使用氧气专用阀。选用普通阀门安装时注意：阀门各部件必须没有油和油脂。工作压力小于等于3MP时，可采用锻铸铁、球墨铸铁或钢制阀门。阀门的密封必须采用有色材质、不锈钢或聚四氟乙烯等材料；工作压力大于3MP的阀门，必须采用铜合金或不锈钢阀门。阀门内部 与氧气接触部分，严禁使用可燃材料。使用普通阀门，必须将阀门用油浸过的石棉盘根拆掉，用石墨处理过的石棉盘根或聚四氟乙烯材料代替，并用脱脂剂对阀门进行解体脱脂。法兰垫片。选用法兰垫片如下表所示：管道输送介质工作压力（MP）工作温度（）垫片材料标准号气态氧0.250.2-0.60.6-2.52.5-6.4200180150150平石棉板平石棉板二号钢纸铅片、锻制铜片（退火软化）JB8759GB36463JB8859弯头、三通等管件。弯头。常用弯头有焊接弯头、煨制弯头和冲压弯头，优先选用煨制弯头和冲压弯头。三通、异径管。工作压力小于等于4MP，可现场开口焊接制成；压力大于4MP应采用锻制的三通和锻制的异径管。螺纹连接填料。采用黄粉（一氧化铅）调以蒸馏水或用聚四氟乙烯生料带，不得用麻丝和铅油。厂区内车间外氧气管道施工。厂区内车间外氧气管道可以架空敷设，也可以埋地敷设。架空敷设时，应敷设在钢柱或混凝土柱的独立支架，也可以沿一、二级耐火等级厂房外墙支架敷设。架空敷设时：l 不应将氧气管道与燃油管道一起敷设在同一支架上；l 禁止将氧气管道与电线在同一支柱或支架上敷设；l 氧气管道与其它管道共架敷设时，管道之间净距不得小于250mm；l 共架敷设时，除乙炔管道外，氧气管道应安装高于其它管道；l 如果直线距离较长时，一般应设补偿器。埋地敷设时：管道埋设厚度务必使管道不致被压坏，一般管顶距离地面不小于700 mm；l 一般应铺设200 mm厚的黄砂，在很好的黄土沟内敷设时，挣得有关方面同意也可以不铺黄砂。l 氧气管道与同一使用的燃气管道一起直接埋设时，管道之间水平净距不应小于250 mm，并在管顶高300 mm范围内，用松散土填平捣实或用黄砂填满，然后再回填土；l 埋地管道通过铁路或不便于开挖的道路下面的管段应加设套管，套管一般为钢管，套管与管道之间的空隙不得小于20 mm，套管两端伸出铁路路基或道路路边不应小于1米，套管内的管道焊口应为最少；l 氧气管道不允许与电缆安装在同一地沟。车间内氧气管道施工。车间内氧气管道一般沿墙或柱子架空敷设，架空敷设时：l 高度应不防碍交通和便于检修，通常在2.5米以上；l 不得穿过生活间、办公室等不使用氧气的房间；l 应设有独立的支架，特别是不应与燃油管道共架敷设；如必须共架敷设时，氧气管道应布设在燃油管道上面，其间净距不得小于0.5米；与其它管道之间最小净距如下表：序号管线名称水平净距交叉净距12345678给排水管、热力管、不燃气体管煤气管、燃油管滑触线裸导线绝缘导线和电缆穿有导线的电线管插接式母线、悬挂式干线非防暴型开关、插座、配电箱等0.250.51.51.00.50.51.51.50.10.250.50.50.30.10.51.5车间内如果不能架空敷设时，可敷设在地沟内，同时：l 与不燃烧介质管道同沟敷设，氧气管道布置在最上面；l 与同一使用目的的燃气管道同沟敷设，彼此间净距不应小于250mm，且地沟内应填满砂子，在适当的地方装设通风管排到室外。l 氧气管道穿过楼板墙板时，应加装套管，间隙为10 mm，套管内不应有焊缝，套管与管道之间应用石棉绳和防水材料填塞。（4）排水装置的安装。l 排水装置设在管道最低处；l 管道设置坡度不小于0.002。（5）接地装置的安装。为了防止静电聚集产生火花放电而引起事故，氧气管路系统中应设有可靠的接地装置，管道阀兰连接处应装跨越导线，具体做法如下图所示：（6）氧气管道的试压。l 试压介质选用洁净无油的压缩空气或氮气；l 强度试验压力为工作压力的1.10倍，严密性试验压力为工作压力的1.00倍；l 试验压力小于或等于0.1MP平均每小时泄露率应小于1%；试验压力大雨0.1MP平均每小时泄露率应小于0.5%；l 压力试验方法。先进行强度试验，强度试验按试验压力的20%分级升压，每生一级压力要注意观察管子变化，升至所要求的试验压力时，观测5分钟，如果压力不下降，再降至工作压力进行外观检查，如无破裂、变形和漏气现象，则强度试压合格。然后进行严密性试验，升压至严密性试验压力时，所有的接口处涂抹肥皂水进行检查，并观测24小时，无缺陷、泄露现象符合要求时，严密性试验合格。（7）氧气管道的吹扫。l 吹扫介质选用不含油脂干燥的空气或氮气；l 气流速度不应小于20米/秒；l 连续吹扫8小时后，在气流出口处放一张白纸，白纸上无灰尘、微粒及水分痕迹为合格，否则，应继续吹扫，直至合格。l 投产前，须用氧气吹扫。吹扫用的氧气量应不小于被吹扫管道总体积的3倍。3、特殊施工工序脱脂施工方法：（1）脱脂剂的选用。由于四氯化碳毒性小，对金属的腐蚀较轻，脱脂效果高，故选用四氯化碳做脱脂剂，脱脂过程中保证含油量不得大于50mg/l。（2）施工工序：脱脂 吹干 检查 封口。（3）施工方法：l 脱脂。管道除锈完毕后，在管内冠入一定数量的四氯化碳，将管子两端封闭后水平防止11.5小时，其间每隔15分钟左右转动数圈，使管道内表面能均匀受到浸泡和洗涤。弯头、三通、已径管等管件脱脂。把管件除锈后放入脱脂剂中浸泡1小时，然后取出悬挂在空气流通 处逐个分开风干，直至无气味。l 吹干。脱脂完毕后自然通风24小时或用风机吹干，但不得用空气强力吹除；脱脂后的管件必须用氮气进行。l 检查。用清洁干燥的白色滤纸擦脱脂件表面，以纸上无油脂痕迹为合格。l 封口。管道、管件脱脂合格后立即封口并在整个施工过程中保持不被油脂污染。（4）脱脂时注意事项：l 四氯化碳必须保存在密闭的铁桶内，储存和使用过程中严禁烟火并与强酸、氧化剂、酒精等隔离。l 脱脂前，管道、弯头、垫片必须干燥。l 脱脂工作必须在通风良好的场所进行。操作者应穿戴工作服、口罩、防护眼镜、橡皮手套、长筒防护靴。6、钢管防腐作业方案一、 作业方案：1、 防腐方法及防腐等级的选择：防腐方法主要选用沥青绝缘防腐；根据施工区域地下介质对钢管的腐蚀情况及设计要求选用加强防腐。2、 防腐结构的选择：防腐层结构为：沥青底漆沥青4层玻璃丝布3层塑料布（即“四油三布”）。如图所示：3、施工工序：除 锈涂抹沥青底漆涂抹石油沥青缠玻璃丝布涂抹石油沥青缠玻璃丝布涂抹石油沥青缠玻璃丝布涂抹石油沥青缠塑料布 现场接口防腐回填前防腐质量检查4、 防腐材料选择及要求：（1）冷子油（沥青底漆）。由沥青和汽油配制而