焦油贮槽施工方案.doc

中石化工建设有限公司 陕西东鑫垣化工有限责任公司120万吨/年兰炭项目焦油贮槽施工方案建设单位：陕西东鑫垣化工 施工单位： 中石化工建设有限有限责任公司 公司审 核： 编 制：批 准： 审 核： 批 准： 安 全： 质 量：中石化工建设有限公司府谷项目部二一一年七月九日24目 录1、工程概况及编制依据12、施工准备13、施工程序24、预制加工45、贮槽安装96、焊接137、贮槽整体组装检查158、贮槽充水试验159、防腐1710、质量控制与检验计划1811、交工验收2012、施工进度计划2013、安全文明施工2014、劳动力组织及质保体系2115、主要施工用具2216、主要措施用料231、工程概况及编制依据1.1 工程概述本方案适用于陕西东鑫垣化工有限责任公司120万吨/年兰炭项目4台焦油贮槽。焦油贮槽位于厂区2平台，为平底、锥顶、立式圆筒型钢制焊接贮槽，贮槽规格如下表：名称焦油贮槽重量（吨）19.052吨材质Q235-A设计压力（MPa）常压规格罐底78606设计温度（C）100筒体7700111056工作压力（MPa）常压罐顶7760651.24.5工作温度（C）=80容积450m3焊缝系数0.851.2 编制依据1.2.1 GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范1.2.2 招标文件1.2.3 施工图（陕西省冶金设计研究院）。1.2.4 圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范HGJ210-83。1.2.5 钢制焊接常压容器JB/T4735-97。1.2.6 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-97。1.2.7 化工施工安全规程HGJ233-87。1.2.8 T型焊缝符合GB3323-87规定中级。1.2.9依据标准GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈级。1.2.10依据标准 98R418管道及设备保温。2、施工准备2.1 施工技术准备（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。 （3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮槽排版图。所有切割成型的专用钢板和槽顶支撑构件，在包装起运前按制造图注上标记。4.1 施工机具准备按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。4.2施工现场准备施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求铺设。4.3需搭设施工用平台10米*10米一座。3、施工程序 基础验收底板除锈、防腐 罐底铺设 罐底焊接 槽体预制 边缘板探伤 纵缝焊接 顶板组装 水平、椭圆、垂直检查 包边角钢组装 抱杆顶升装置安装 加热器焊制 纵缝焊接壁板组装 加热器冲水试验 环缝焊接顶升顶圈壁板 纵、环缝焊接中间各圈壁板及加热器组装与底板角焊缝焊接 底圈壁板组装 无损检测 充水试验侧板、顶板防腐保温 基础沉降观测 交工验收制作护栏、爬梯4、预制加工4.1钢板的切割与坡口加工（1）钢板采用氧气、乙炔气割，角磨机进行坡口加工。（2）钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。（3）焊缝破口采用单面V型外破口，尺寸如下图: 305 1+1 1+14.2 底板预制（1）槽底排版 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：a、底板排板直径应比设计直径大1.52/1000。b、槽底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在槽壁内侧至槽底搭接缝之间不得小于700mm，伸出槽壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。c、底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。罐底排版图：中幅板和边缘板搭接处严格按照图纸要求进行作业。（2）槽底预制 主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。槽底中幅板和槽底边缘板严格按照图纸要求进行作业。弓形边缘板尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2对角线之差ADBC3宽度AC、BD、EF2弓形边缘板尺寸测量部位图： E A B C F D(3)槽底板除锈、防腐 下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm范围内进行除锈和氧化皮的清除，按规定对槽底进行防腐处理。4.3 壁板预制 （1）壁板预制应根据排版图下料、排版，并应符合下列要求： 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的距离宜为板长的1/3，且不得小于500mm。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。壁板采用卷板机冷圈制成型工艺，壁板两端滚圆前，宜进行预弯曲，成型后立放在平台上用弦长1.5m的弧形样板检查，间隙不大于3mm。在壁板宽度方向上用直线样板检查，间隙不大于1mm。 侧板排版图：（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。在预制厂进行，工艺流程如下： 编号测量记录下料、切割排版板料检验交付安装检验滚圆 壁板尺寸允许偏差： 测量部位允许偏差（mm）板长10m板长10m宽度AC、BD、EF0.50.5长度AB、CD11.5对角线之差AD-BC22直线度AC、BD0.50.5AB、CD11壁板尺寸测量部位图： A E B C F D（2）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 成形后的卷板应放在事先制作好的、与槽体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。4.4 顶板预制 顶板预制前根据排版图下料，并应符合下列要求： 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。 相邻板直接搭接距离不小于30mm。 顶板示意图： 4.5包边角钢预制（1）角钢本体采用对接.必须保证焊透。（2）角钢滚制成型后，用样板检查弧度，间隙不应大于4mm。放在平台上检查，翘曲度不应超过原件长度的2/1000，且不超过10mm。4.6椽子预制（1）槽钢椽子及其余零部件严格按照图纸给定尺寸下料，正确预留连接螺栓孔。（2）焊接肋板、支撑板、环，各支撑板之间夹角严格按照图纸要求。（3）用螺栓连接槽钢椽子。4.7加热器预制（1）严格按照图纸进行下料。（2）无缝钢管之间的焊接严格按照相关规定进行焊接。4.8 护栏、爬梯预制（1）在焦油贮槽顶板外缘焊接9根1.2m长角钢作为护栏支撑示意图：（2）25钢管滚制成型后，检查弧度。焊接在角钢支撑外侧。（3）预制70*70*6 10.5m长2根，60cm长26根。（4）10.5m角钢平行放置，每隔40cm焊接60cm角钢1根。 示意图：4.9 预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。5、贮槽安装5.1 基础验收 在槽体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求：a)基础中心坐标偏差应不大于 20mm；标高偏差应不大于20mm。b)槽壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。 环墙外径差不超过8mm。c)基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度不应超过25mm。d)清理基础表面的杂物、废料。e)基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，槽底中心应与基础中心重合。5.2 槽底板的铺设与焊接5.2.1 基础验收合格后，将底板下表面按要求涂防锈漆，每块底板边缘50mm不涂。才能开始底板铺设。5.2.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图由中心向四周铺设中幅板和边缘板。5.2.3 槽底板铺设顺序为：先铺中幅板，然后铺边缘板，注意确保搭接尺寸。5.2.4 底板拼成整体，点焊定位，点焊长度3050mm，间隔300500mm，点焊顺序按5.2.5执行。5.2.5 底板焊接顺序 底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整； a) 焊接中幅板的长焊缝，由中心向外分段退焊； b）焊接边缘板的对接缝，隔缝跳焊；c) 槽体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝； d) 最后焊接槽底中幅板和边缘板的搭接焊缝。5.3 槽壁第一带板组焊注：5.35.6节中的“第一带板”，指最高处的一圈板，余类推。5.3.1 在底板边缘板上，每隔34米安放一个高80100mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出槽体内直径组装圆周线，并在槽内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。5.3.2 按照排板图标好的位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，点焊固定。5.3.3 按焊接工艺的要求，进行槽壁纵焊缝的焊接。5.4 槽顶组装 5.4.1 在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢，5.4.2顶板的安装，按下列程序进行：（1）在槽内设置组装顶板的临时支架。（2） 在临时支架上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。（3）顶板组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制顶板，调整后定位好，再组装其余顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为5mm。先焊接顶板上部搭角焊缝，最后焊接拱顶内侧间断焊缝。（4）安装中心顶板，人孔、平台及护栏等。在顶板角钢支撑顶外侧焊接已经预制好的25圆弧钢管，预留好爬梯位置，在距底板20cm和1m位置处用40扁钢连接支撑角钢加固护栏。（5）槽顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊。顶板焊接成形后，5.5 槽壁组装 槽体组装时加胀圈，将抱杆安装、固定好。5.5.1 抱杆安装示意如下图。5.5.1.1 起重量G的确定 计算所需抱杆之前，应确定最大起重量G（吨） GG0X(1+K1+K2)式中：G0-为储槽除底板外所需提升的最大重量，包括槽顶、 槽壁、提升过程中已安装的附件及组对用涨圈等全部重量的总和 K1-风载荷系数，一般可取0.1 K2-不均衡系数，一般可取0.25.5.1.2 抱杆数量n的确定 当选用5吨倒链时，抱杆数量n按以下原则确定 n0G总4 n0D4 式中：D-储槽直径 取上两式中n0较大者，由此确定抱杆数量n5.5.1.3 抱杆总高度H的确定 抱杆有效高度H1应大于最宽一带壁板与提升用倒链最小长度二者之和，且应保证最宽一带壁板提升到位后，倒链受力中心线与抱杆中心线之夹角不大于30 抱杆总高度H=H1+支墩高度h1+抱头高度h25.5.1.4 抱杆规格的选定 抱杆一般选用20#钢管制作。在确定钢管规格的过程中，需认真核算抱杆截面的正应力及抱杆在规定载荷的偏心作用下的整体稳定性。5.5.2 中心抱杆设在槽底中心位置采用4268无缝钢管，抱杆与罐底之间加垫板，垫板与抱杆满焊并与槽底板之间点焊。中心抱杆略高于小抱杆，中心抱杆上口用钢板加固焊牢，在对称小抱杆方向开孔，小抱杆与中心抱杆使用角钢焊接，各小抱杆之间用角钢连接，使之形成一个整体。5.5.3 上数第三带壁板围在槽体外，并在槽外施焊纵缝，留一道纵缝活口，用倒链封闭，纵缝外侧焊完后，用倒链控制提升罐体，组对环焊缝，每带壁板环缝采用涨圈下移法进行对接。如此往下组装，其它各带壁板每组装一带做好一次检查记录，直到最下一带壁板与底板组焊。5.5.4 槽壁组装时，应使内壁平齐，槽壁的铅垂允许偏差，不应大于3mm。5.5.5 槽壁焊接顺序： a) 围板组装采用点焊固定； b) 围板外侧纵缝焊接； c) 槽体提升后，纵缝内侧分段退焊； d) 环缝应在上、下两圈壁板的纵缝焊完后进行，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊； e) 底圈壁板与槽底边缘板之间的角焊缝。5.6 其它构件及附属设备的安装5.6.1换热管采取氩弧焊打底，焊丝采用HOCH8Ni9Ti焊丝。a）焊缝形式严格按照图中注明外，按GB985-80中规定。b）焊接采用电焊，焊条型号为T42-2。c）固定管架，严格按照尺寸安装无缝钢管，焊接无缝冲压弯头。d）待槽体冲水试验后，管架的高度应加以调整，调整后管架与底板焊接，然后U型螺栓点焊。5.6.2 所有配件及附属设备的开孔、接管、垫板，应在贮槽总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通以0.1MPa压缩空气进行气密性试验。5.6.3安装液位计时，必须保证其垂直度偏差不大于5mm。5.6.4待槽体焊接完毕，在预留位置焊接爬梯，使用扁钢做好防护护栏。梯子平台的安装要求，按钢结构工程施工及验收规范GB50205-95执行。6、焊接6.1 焊接工艺焊接工艺评定按JB4708中焊接工艺评定要求进行，评定的项目的数量应能全部包含所有的焊接施工内容。焊接工程师根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡（工艺指导书）用于指导焊工作业。6.2 焊工焊接前必须清除焊道及两侧不小于10mm范围内的油污及杂物，使之干燥焊接方法和焊接位置相符。6.3 焊材及焊接机具6.3.1焊条选用E4303，焊接前必须清除焊道及两侧不小于10mm范围内的油污及杂物，使之干燥。6.3.2 焊材质量合格证各项数据必须齐全。5.3.3 焊条由专人负责烘干、发放、回收等工作，其保存条件：相对湿度60%；温度10，并做好详细记录。6.3.4施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行。6.3.5 焊工应配置合格的焊条保温筒，焊条重复烘干的次数不应超过两次。6.4 施焊环境6.4.1 当焊接环境出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接： 雨天及雪天； 风速超过8m/s； 焊接环境温度在20以上； 相对湿度在90%以上。6.5 焊缝外观检查6.5.1 全部焊缝应进行外观检验，表面质量要符合规范标准 。6.5.2 焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，表面不应有急剧的形状变化，而应平滑过渡。6.5.3对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm。6.5.3焊接检查人员应及时做好气象和焊接记录。6.6 焊缝无损检测 6.6.1壁板纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的T型部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数对于每种板厚，在每30m焊缝T型部位取 300mm进行射线探伤。6.6.2壁板环向焊缝，每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的T型部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝T型部位取 300mm进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。6.6.3底圈壁板从每条焊缝中取两个300mm进行探伤，其中一个尽量靠近底板。6.6.4加热管对接焊缝需经射线或超声波探伤检查，检查长度不少于焊缝总长度的20%6.6.5射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位不合格时，应继续进行延伸。6.6.6上述检查按JB4730-94的规定进行，并应以级标准为合格。6.6.7未经射线探伤检查的槽壁纵、环缝对接缝，全部煤油渗漏试验。6.6.8底圈壁板与罐底边缘板焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。6.7 焊缝返修6.7.1 经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。6.7.2同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在现场指导返修工作。7、贮槽整体组装检查 槽壁组装焊接后，对槽体几何形状和尺寸进行检查，应符合下表规定：项目允许偏差（mm）检验方法槽壁高度允许偏差5/1000H钢尺测量槽壁铅垂允许偏差4/1000H吊线测量底圈壁板内表面半径允许偏差D12.513钢尺、样板12.5 D 4519槽壁的局部凹凸变形厚度2513吊线、样板2510槽底局部凹凸变形2/100L，且50槽底拉线检查固定顶局部凹凸变形15用弧形样板检查8、贮槽充水试验 贮槽的充水试验应在各部件安装完毕并经检查合格后进行。8.1 槽底的严密性试验。8.1.1 槽底严密性试验前应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈，并进行外观检查。8.1.2 槽底采用真空法试漏，真空箱内真空度不应低于53Kpa（400mm汞柱），以焊缝不出现气泡为合格。8.1.3 用真空法试漏检验不到的焊缝，可采用煤油试漏或渗透检查。8.1.4加热器换热管内以1.23MPa表压进行水压试验，不漏为合格。8.2 槽壁、槽顶的严密性和强度试验槽顶稳定性试验。8.2.1 槽壁的严密性和强度试验均采用罐内充水来检查，试验用水温度不得低于5摄氏度。8.2.2 充水前，应将全部透光孔打开，充水试验应始终在监视下进行，充水过程中要注意观测基础沉降情况，当基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查槽体有无渗水和显著变形。8.2.3 槽内充水时，禁止锤击。槽壁中若有渗漏现象，应将水位降至渗漏处300mm以下修复，修复后重新充水试漏。8.2.4 槽体试验时，应防止由于气候变化造成槽内压力的突然波动，并随时注意控制压力做好安全措施。8.2.5 当槽内充水高度在设计最高液位下1m时，进行缓慢充水升压，当槽内空间压力达到设计试验值时，暂停止充水，并在槽顶焊缝表面上涂以肥皂水，若未发现气泡,槽顶无异常现象，则认为槽顶严密性及强度试验合格,试验后立即恢复常压,使槽顶与大气相通。8.2.6 槽顶严密性和强度试验合格后，当充水高度接近设计最高液位时，在所有开口封闭的情况下放水，待负压达到设计试验负压后，再向槽内充水，使槽内空间恢复常压，并将槽顶透光孔打开，此时，检查槽顶无残余变形和其它破坏现象，则认为槽顶的稳定性试验合格。8.2.7 充水达到最高操作液位后，保持48小时，如无异常变形和渗漏，罐壁的严密性和强度试验即为合格。8.2.8 贮槽放水前，应将透光孔打开，以免造成真空把贮槽抽瘪。8.2.9 贮槽放水时，放水管口应远离基础，以防地基基础浸水。8.3基础沉降8.3.1 在注水之前，应在罐底部基础上设置至少12个基础沉降观测点。8.3.2 在以下时间进行基础沉降情况的观测及记录：充水前；水位达到最大水位的1/4；水位达到最大水位的1/2；水位达到最大水位的3/4；充满水后；充满水后48小时（48小时内每8小时观测记录记录一次）；槽内水全部放空后。8.3.3当观测到数值较大的基础沉降时，应停止灌水。同时与基础设计部门和施工部门联系，采取措施，并得到设计部门同意后，方可继续注水。整个基础的不均匀沉降量不得大于25mm。在10米弧长范围内，任两点之间的沉降差不得超过13mm，整个罐体周边任意两点之间的沉降差不得大于25mm。9、防腐9.1 除锈: 喷砂Sa2.5级,即:钢材表面喷砂除锈.完全除去金属表面的油脂和污物,并且没有附着不牢的氧化皮.铁锈和油漆涂层等附着物,残留的痕迹仅是点状或条状轻微的色斑,露出灰白色的均匀粗糙金属表面。除锈方式：喷砂除锈，等级为Sa2.5喷砂除锈工艺参数:空气压力: 0.550.6Mpa砂枪喷嘴直径: 810mm喷射角度: 3070度喷射距离: 80200mm石英砂： 粒度34mm 含水率1%当钢材表面温度低于露点以上3时，不宜进行干喷射作业。喷射除锈应用的压缩空气必须干燥、无油。9.2 油漆:油漆施工应避开喷砂处.避免灰尘污染油漆影响防腐质量，潮湿度大于85%时在喷砂棚内进行。 油漆施工条件：环境温度:大于5、最佳施工温度1530。相对湿度: 95%重大质量事故：010.2 质量控制要点 我公司在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工程的质量作为头等大事来抓，坚持贯彻执行我公司的质量方针和GB/T19000-ISO9000系列标准，确保工程质量。 在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质量。 贮槽施工过程主要控制点如下表所示： 10.3 质量控制措施10.3.1 组织措施a）上岗人员必须经过培训，并熟知施工程序和方法，焊工必须有焊接相应位置的合格证。b）加强对施工人员质量意识的教育，树立以质量求信誉，求效益的观念。c）工序之间必须进行自检、互检、专检，上道工序不合格，下道工序拒绝施工。d）焊工实行焊接工号定岗定位，各负其责。e）专职质量检查员对施工全过程进行监督检查，对不符合质量要求的作业有权停止施工。f） 推行全面质量管理，定出切实可行的措施预防质量事故的发生，根据施工情况定期开质量分析会。10.3.2 技术措施a）严格控制下料，半成品的几何尺寸，有超规范要求必须返工。b）槽体所有主、辅材必须有质量证明书或复验报告。c ）严格执行焊接工艺。d ）防变形措施（1）反变形法将焊件向将要变形的反方向摆放或变形，焊接后与预先做的反变形相抵消，而使焊件达到设计的平整度。(2) 焊接顺序的调整防变形法，对称受热法贮槽底板的焊接，由内向外先焊短缝，后焊长焊，对称分段退焊法，贮槽顶板的焊接顺序同贮槽底板的焊接顺序。e） 隐蔽工程经甲方和监理公司检查验收后方可进行下道工序施工，并做好隐蔽记录。f） 及时做好施工环境的气象管理，凡有下列情况之一，又无防护措施应停止施工：下雨；风速大于8m/s；相对湿度大于90%。12.3.2.7 制定贯彻质量奖惩办法。12.3.2.8 质检部门定期做质量检查，杜绝质量通病发生。11、交工验收 贮槽竣工后，应通知甲方进行全面的检查和验收，制造单位应提供下列技术文件资料。储槽交工验收证明书；材质证明书；焊缝射线探伤报告；焊缝磁粉探伤报告；焊缝渗透探伤报告； 储罐罐体组装检查记录； 储罐总体试验记录； 焊缝返修记录； 储罐基础检查记录；基础沉降观测记录。12、施工进度计划1）.主材到货（3天） 2.）排版（3天） 3）.地板除锈防腐（2天）基础验收（1天）4.）槽底铺设（1天） 5.）槽底焊接（2天） 6.）槽体下料预制（6天 ） 7.）槽体、加热器组对焊接（15天） 8.）探伤（5天） 9.）零部件到货（2天） 10.）平台制作安装（2天） 11.）总体检查（5天） 12.）交工（2天） 13、安全文明施工13.1施工前进行技术交底，使施工人员了解施工内容，对高空作业人员，进行体检（不具备视力障碍、畏高症、四肢不健全者）方可进行高空作业。13.2对油漆工人进行抗过敏检查（不具备遇油漆恶心、呕吐、过敏红斑、头晕、眼花、色盲者）方可进行油漆刷涂。对喷砂人员进行体检（不具备视力角