桥梁工程钻孔灌注桩施工方案.doc

桥梁工程钻孔灌注桩施工方案 天津生态城中部片区经六路上跨蓟运河故道桥梁工程 钻孔灌注桩施工方案天津生态城中部片区经六路上跨蓟运河故道桥梁工程钻孔灌注桩施工方案编制： 审核： 审批： 中铁十八局集团第五工程有限公司二零一一年十二月五日 目录11、编制依据 12、编制范围 23、工程概况 24、资源配置计划 35、报验项目及施工记录表格 46、施工准备 77、试桩 98、钻孔桩施工工艺流程 159、桩基超声波透射法检测 1610、施工质量保证措施 2011、施工安全保证措施 2312、文明施工、环保措施 2313、冬季施工保证措施 26附表1 地质参数一览表 29附表2 钻孔灌注桩分项工程检验批划分表 29附表3 施工进度计划 中新天津生态城中部片区经六路上蓟运河故道桥梁工程钻孔灌注桩施工方案1、编制依据13.1 施工图天津生态城中部片区经六路上跨蓟运河故道桥梁工程-桥梁工程设计说明及图纸（天津市市政工程设计研究院，2011.8）。1.2 有关规范及标准公路工程技术标准 （JTG B012003）；公路桥涵施工技术规范 （JTG/T F502011）；天津市市政工程施工技术规程（桥梁工程部分） （DB29-75-2004）；混凝土中钢筋检测技术规程 （JGJT_152-2008）；公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范 （TG/T B07-01-2006）。建筑桩基检测技术规范 (JGJ106-2003)；建筑桩基技术规范 （JGJ94-2008）。国家现行相关施工及验收规范、规程、质量技术标准，以及天津地区在安全文明施工、环境保护等方面的规定。1.3 其它（1）合同文件；（2）地质勘察报告；（3）设计交底；（4）图纸会审记录；（5）对施工现场实地勘察、调查资料；（6）积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来从事同类工程的施工经验；（7）可调用到本工程的各类资源。2、编制范围本方案主要介绍中新天津生态城中部片区经六路上跨蓟运河故道桥梁工程钻孔灌注桩的施工方法与施工工艺。3、工程概况本工程位于天津生态城03片区与04片区之间，桥梁跨越蓟运河故道，主桥（511#墩）为跨径35m+450m+35m的拱结构支撑的钢连续梁桥；小里程侧引桥（05#墩）跨径布置为525m，大里程侧引桥（1115#墩）跨径布置为425m；桥梁总长度495m。本工程桥梁采用钻孔灌注桩基础，主桥中墩（610#墩）桩径为1.5m，共60颗，引桥中墩、连接墩、桥台桩径为1.2m，共96颗。桩顶8m进行加粗处理，1.2m桩加粗为1.7m，1.5m桩加粗为2m。表1 钻孔桩参数表桩径（m）1.51.2顶部8m加粗（m）2.01.7桩长（m）5244525456根数60242416324、资源配置计划4.1 人员安排副经理（1人）：主抓钻孔桩生产、进度，负责施工现场全面协调工作。技术员（2人）：负责编制技术交底，做好钻孔桩施工的技术指导工作；负责编写材料计划，催促材料进场；负责统计现场工程量，每月上报。质检员（2人）：负责钢筋笼焊接质量、钻孔桩成孔质量、混凝土灌注质量检查工作，发现问题责令整改，自检合格后，报监理工程师检查。安全员（1人）：负责施工现场安全、文明施工工作。测量员（4人）：负责桩位测放、护筒顶标高测定等工作，并对现场技术员和施工负责人进行交底。实验员（2人）：负责钢筋、混凝土、泥浆等的各项试验工作。机械司机（9人）：吊车司机1人、挖掘机司机2人、推土机司机2人、自卸车司机4人。施工人员（80人）：负责钻孔灌注桩钢筋笼加工、成孔、混凝土灌注等工作。以上人员为计划安排人员，实际施工时将根据现场工作面、人员实际需求量等作出相应调整，人员安排以满足现场施工为原则。4.2 机械安排挖掘机（2台）：负责施工便道、钻孔平台修筑过程中填土、戗灰处理、场地平整等工作。自卸车（4台）：负责施工便道、钻孔平台施工过程中土方、灰土的运输。推土机（2台）：负责施工便道修筑过程中的推平工作。钻机（GPS-15，6台；GPS-18，3台）：负责钻孔桩成孔、混凝土灌注。泥浆泵（10台）：负责将各桩泥浆池内的泥浆统一抽入泥浆坑内，然后装车。泥浆车（1台）：负责泥浆外运工作。吊车（1台）：负责钢筋笼吊装、钻机就位等工作。打桩机（1台）：负责钻孔桩钢护筒施工。电焊机（5台）、切断机（2台）、弯曲机（1台）：负责钢筋笼的加工。5、报验项目及施工记录表格5.1 钻孔桩施工过程中应对下列工序进行检查，并报监理工程师检查，合格后方可施工：（1）埋设护筒后须测量工程师复核桩位，并向监理工程师报验；（2）钻机就位须向项目部质检人员及监理工程师报验；（3）钢筋笼加工须向项目部质检人员及监理工程师报验。（4）成孔须向项目部质检人员及监理工程师报验。（5）下探孔器须向项目部质检人员及监理工程师报验。（6）钢筋笼就位须向项目部质检人员及监理工程师报验，并须测量工程师复核。（7）清孔须向项目部质检人员及监理工程师报验。（8）浇筑水下混凝土须向项目部质检人员及监理工程师报验。5.2 钻孔桩施工过程中应填写下列表格（1）钻孔桩钻进记录；（2）钻孔桩成孔质量检查记录；（3）钻孔桩混凝土灌注记录。6、施工准备6.1 技术准备（1）编制技术交底。对现场负责人员、操作人员进行交底，使他们熟练掌握具体施工方法、施工过程中的控制要点，明确质量隐患及其产生的原因、后果。（2）灌注桩施工具备工程地质资料和水文地质资料，混凝土、钢筋等原材料及制品的质量检验报告。6.2 测量放线（1）控制点审核施工前，在监理监督下对设计单位所交付的中心桩、高程控制点等及其测量资料进行检查核实，若发现桩志不足，不稳妥、被移动或测量精度不符合要求，按测量要求进行补测、加固、移动或重新校测。接桩后对中心线位置桩、水准基点桩等进行妥善保护，根据给定的永久性坐标和高程，按照工程平面图要求，进行施工场地控制网测量，设置场区永久性控制测量桩。（2）高程闭合复测施工前，在监理监督下复测高程控制点，高程点应闭合，误差应在规范允许范围内，否则请设计人确认处理。根据高程控制点，依据工程需要，设置施工高程控制点。（3）施工放线本工程钻孔桩数量较多，施工前根据设计图纸、控制点坐标，计算出每根桩位的坐标点，实际施工时，根据现场施工进度，采用全站仪测放桩位。6.3 钻孔平台施工（1）主桥段本工程主桥位于河道范围内，为满足钻孔桩施工要求，采用“回填素土、戗灰处理”的方式进行处理，填筑顶面高出洪水位0.5m。填土前先进行两侧施工便道修筑，素土采用自卸车运输，采用推土机进行填筑，填筑完成后进行戗灰处理，戗灰处理厚度为1.5m。（2）引桥段本工程引桥位于河道浅滩段，为满足钻孔桩施工要求，将地表淤泥清除干净，进行6%戗灰处理，厚度为60cm，压实后继续逐层填筑压实灰土至桩顶以上0.5m。6.4 施工便道修筑（1） 主桥段本工程主桥位于蓟运河故道河道内，为满足施工要求，在桥梁两侧采用“回填素土、顶部填筑50cm厚拆房土”的方式进行施工便道修筑，一侧便道顶部浇筑30cm厚混凝土，便道修筑宽度为6.5m，顶面高出洪水位0.5m。拆房土采用自卸车运输至施工现场，采用推土机推平，推平过程中，由测量人员控制便道顶标高和便道两侧边线位置。（2）引桥段本工程引桥位于河道浅滩段，施工便道修筑前，将淤泥清理干净，进行6%的戗灰处理，厚度为60cm，逐层填筑灰土（6%）至主桥段临时便道顶标高。引路段施工便道沿桥梁两侧修筑，便道修筑宽度为6.5m，一侧便道顶部浇筑30cm厚混凝土，作为主便道。6.5 钢护筒施工蓟运河故道中淤泥厚度较大，根据设计要求“在桩机施工过程中应用钢护筒，穿过淤泥层，并压入-3粉土层一定深度”。（1）小里程侧引桥本工程小里程侧03#墩桩顶高程为+0.8m，4、5#墩桩顶高程为+0.3m，从地质勘察报告可以看出，桩顶3m深度范围内为粉质黏土，成孔时不设置长护桶，仅设置2m长临时钢护筒。（2）主桥本工程主桥610#墩钻孔桩桩顶标高为-5m，从地质勘察报告可以看出，河道中6#墩淤泥底标高为-1.83m，7#墩淤泥底标高为-3.03m，8#墩淤泥底标高为-3.13m，9#墩淤泥底标高为-2.93m，10#墩淤泥底标高为-1.13m，淤泥底为粉质黏土；且河道范围内采用回填素土的方式填筑，为保证钻孔桩施工过程中不出现塌孔现象，主桥钻孔桩施工过程中，桩顶设置临时钢护筒。根据河道中淤泥深度和填土顶标高， 6、10#墩设置3m长钢护筒，7、8、9#墩设置4m长钢护筒。因桩顶标高与淤泥底标高的差值大于1.8m，待钻孔桩施工完成后，将钢护筒拔出，考虑重复使用。（3）大里程侧引桥本工程大里程侧11、12#墩桩顶高程为+0.3m，13、14#墩桩顶高程为+0.8m，15#墩桩顶高程为+1.425m；从地质勘察报告可以看出，11、12#墩桩顶范围为粉土，成孔时设置3m长钢护筒；13、14#墩桩顶范围为1.5m厚粉质黏土，成孔时仅设置2m临时钢护筒；15#墩桩顶范围为2m厚淤泥质土，成孔时设置2m长钢护筒。（4）钢护筒施工为满足主桥范围钢护筒的可循环使用，采用壁厚14mm的钢管；因大里程侧引桥钢护筒不可循环使用，采用壁厚10mm的钢管。首先由测量班测量已施工平台的地面标高，然后根据桩顶标高计算护筒长度。在已施工的钻孔平台上，由测量班定出桩位。为避免打桩机施工过程中对桩位产生影响，采取打一根桩测放一个桩位的施工方法。因本工程钢护筒最大埋深为4m，采用一台打桩机施工。首先采用一台打桩机吊起钢护筒，人工配合就位，然后采用打桩机将钢护筒振打至设计标高。振打过程中，为了保证钢护筒的垂直度，由测量班在两个相互垂直方向上使用经纬仪进行控制（利用经纬仪的十字丝对齐钢护筒的外边线），护筒竖向的倾斜度不大于1%。钢护筒振打过程中，设一名指挥，根据测量人员的手势从两个方向控制打桩机调整护筒垂直度。所用人员手势必须做到快起快落，以免打桩机调整偏差过大，引起另一方向偏差。护筒插打完成后，将上部割齐，由测量人员测出护筒顶标高，并将测量结果对施工队进行交底。6.6 施工用电电缆架设为满足钻孔桩施工要求，需将电缆接至钻孔平台。根据现场条件，确定将电缆沿左侧施工便道外边线布置，采用架设和地面下敷设两种方式布线。同时在桥墩位置便道外侧修筑平台，用来安放主配电箱。6.7 钢筋笼施工准备6.7.1 资料准备钢筋笼加工前，应具备下列资料：（1）钢筋笼施工设计图；（2）钢筋笼细部施工设计图；（3）钢筋笼施工技术交底纪要；（4）钢筋笼施工进度计划；（5）钢筋笼施工质量检测标准；（6）钢筋笼施工质量保证措施；（7）钢筋检测试验报告单；（8）钢筋接头检测试验报告单。6.7.2 人员准备（1）钢筋笼施工人员一览表；（2）钢筋笼施工班组框图；（3）钢筋笼施工特殊作业工作人员上岗证验证；（4）质检工程师资质证认证。6.7.3 材料准备（1）按照工程进度要求，编制材料进场计划。（2）材料进场：钢筋笼所需的各种材料进场后，首先要检验进场材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损；检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的不予验收。（3）进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。（4）材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验，并将试验结果填写在材料标识牌上，以告知使用人员此材料的取舍。（5）材料的发放应由钢筋笼制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、品牌、规格、数量填写领料单，经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。6.7.4 钢筋笼制作场地的准备（1）钢筋笼制作场地选择：根据钢筋笼长度、直径、计划加工进度选择加工场地。（2）钢筋笼制作场地选定后，采用对地基戗灰后填垫碎石的方式对基础进行处理，在处理好的场地上修筑钢筋笼台座，各台座间距不宜大于2m，台座上横梁采用枕木或钢结构，台位顶面平整度应用水准仪检测，相邻横梁的高差应控制在1cm以内。在钢筋笼制造过程中应经常检测台位下沉、变形和位移等情况，如发现超出允许值的应及时调整。7、试桩7.1 试桩目的通过试桩检验和确定本工程桩基施工工艺（包括泥浆配比、钻机工艺、清孔效果以及成桩后质量等）、钻机机具选择是否合理以及搅拌站的供应能力，以便在施工中加以改进；同时在满足施工阶段检验性试桩的前提下，确定单桩承载力。试桩应取得下列具体指标：（1）钻进时的参数：进尺、泥浆性能等。（2）灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。（3）成孔质量控制措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。（4）单桩承载力的检测。7.2 试桩桩位及施工方法根据本工程桩身特点及现场施工进度安排，选定1#墩（桩径1.2m、桩长56m、承载力容许值5400kN）、6#墩（桩径1.5m、桩长52m、承载力容许值6000kN）各一颗桩。根据现场情况选用静载试验法进行试桩试验。7.3 静载试桩检测相关要求（1）本工程单桩静载试验采用逐级加载法。（2）静载试验桩在试桩前必须先用低应变动测方法对桩身进行质量检查，在试桩后还应用低应变动测方法对试桩及锚桩桩身质量进行复查。（3）用做静载试验的单桩龄期至少应在砼浇注完成后28天以上。（4）用做静载荷载试验的单桩应保证不少于28天的休止期。（5）本工程单桩竖向承载力和桩身完整性抽样检测应严格按照建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）、建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）和建筑基桩检测技术规程（JGJ106-2003）中的有关要求进行。7.4 试验方法压重由铁块、水泥块等重物、工字钢（次梁）、主梁、千斤顶等构成，在试验开始之前一次加上，并均匀稳固的放置于平台之上。（1）试验加载通过反力系统，由液压油泵及千斤顶施加荷载至桩顶，对桩顶施加竖向压力。荷载逐级加在桩顶上，每级加载量为竖向抗压极限承载力的1/10，第一级按2倍分级荷载加荷，通过放置在千斤顶上的荷重传感器检测荷载并即时在主机上显示桩顶所受荷载大小。试验系统自动补载、自动判稳。流量自动控制器控制油泵，使加载、补载平缓进行。（2）沉降观测桩顶产生沉降时，通过放在桩头对称分布的电子位移传感器随时记录各级荷载作用下桩顶的沉降量。电子位移传感器由磁力表座固定在基准梁上，基准梁为2根，基准梁两端由基准桩固定。每级加载后，按5、15、30、45、60 min各测读一次，以后每30min测读一次，直至达到相对稳定标准。（3）沉降相对稳定标准每小时桩顶沉降量不超过0.1mm，并连续出现两次（从分级荷载施加后30min开始，按1.5h连续三次每30min沉降观测值计算），认为已达到相对稳定，可加下级荷载。 （4）卸载与卸载沉降观测每级卸载值为每级加载值的二倍，每级荷载维持1h，按第15、30、60min测读桩顶沉降量后，即可卸下一级荷载，卸载归零后，应测读桩顶残余沉降量，维持3h，测读时间为第15、30 min，以后每隔30min 测读一次。（5）根据现场试验数据编制数据汇总表，绘制荷载沉降（Qs）曲线、沉降时间对数（sLgt）曲线、沉降荷载对数（sLgQ）曲线，综合分析确定单桩竖向极限抗压承载力。8、钻孔桩施工工艺流程图1 钻孔桩施工工艺流程图8.1 测放桩位钻机就位前，须将钢护筒内清理整平。由测量班测放桩位，桩位点打木桩标记。测量桩位与护筒之间的距离，计算护筒偏差值。桩位测放后报测量监理工程师，经审核后采用。由测量班将桩位点对施工队进行交底。8.2 钻机就位钻机采用吊车吊装就位，就位后由质检员进行中心位置和垂直度检查，经自检合格后报监理工程师，检查合格后方可施工。8.3 泥浆制备及其循环系统钻孔前根据桩位及现场场地情况，在钻孔平台上设泥浆沟、沉淀池、储浆池及制浆筒，以便钻孔中溢流出的带渣泥浆经沉淀后再返回泥浆池使用，废弃泥浆采用泥浆泵统一抽至沉淀池内，沉淀后采用泥浆车外运。在钻孔施工及成孔、清孔完成后，要检查泥浆的性能指标，填写泥浆试验记录表，检查项目有：泥浆比重、含砂率、黏度、胶体率及PH值。泥浆制备的技术及操作要求：(1) 在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；(2) 认真做好泥浆测试工作。新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次；(3) 施工期间护，筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上(4) 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。8.4 钻进根据设计要求，本工程引桥采用直径为1.2m钻孔灌注桩，顶部8m加粗为1.7m；主桥采用直径为1.5m钻孔灌注桩，顶部8m加粗为2.0m。针对此问题，本工程采用更换钻头的方式施工，即第一次采用与桩顶8m同直径的钻头，钻孔中心与桩位中心相同，钻进至设计标高；第二次采用与正常段同直径的钻头，钻孔中心与桩位中心相同，钻进至桩底标高。钻机对位应以四角桩控制，钻头对准十字线交点；钻机底座应平稳，保证在钻孔过程中不发生位移和沉陷；钻机钻架中心与钻盘中心的连线应与钻盘垂直，并与钻孔中心的偏差不大于2cm，符合要求后开始钻进。钻孔施工应注意的问题：（1）钻机钻孔前对钻孔的各项准备工作进行检查；钻孔施工时，根据地质剖面图选用适当的钻进参数。（2）钻孔作业分班连续进行，并填写钻孔记录。交接班时需交待钻进情况及下一班施工时应注意的问题。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正；并注意地层变化，在地层变化处捞渣取样，记入记录表中并与地质剖面图核对。（3）钻机在钻孔过程中应保持足够的钻压力，成孔时采用扶正器或导向圈导向，并增加配重块，减压钻进，孔底承受的钻压不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的80，以保证成孔垂直度。（4）当钻进至接近钢护筒底口位置12m左右时，须低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口23m后，再恢复正常钻进状态。（5）升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂、冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。（6）钻孔过程中如遇特殊情况需停钻时，应提出钻头，并增加泥浆比重和粘度，保持孔壁稳定。8.5 第一次清孔钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。进行第一次清孔。清孔时将钻头提离孔底20cm，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。表2 一次清孔后检查项目、允许偏差、检测仪器序号检测项目允许偏差检测方法及仪器1孔深不小于设计规定测绳2孔径不小于设计桩径探孔器3倾斜度1%桩长探孔器或钻杆垂线法4沉碴厚度不大于300mm测锤5孔位中心50mm全站仪当泥浆指标达到相对密度1.031.10、粘度1720Pas、含砂率2、胶体率98%后，测得孔底沉渣厚度若30cm，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机，进行下道工序的施工。清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔。钢筋笼安装完成后，若孔底沉淀层厚度大于30cm，则需进行二次清孔，二次清孔时要求泥浆指标达到相对密度1.031.10、粘度1720Pa?s、含砂率2、胶体率98%。8.6 钢筋笼制作、吊装钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在钢筋笼上焊接定位钢筋来保证保护层的厚度，定位钢筋沿桩长方向间距2m布置，正常段每个断面布置4个，加粗段每个断面布置6个，最后安装和固定声测管。骨架顶端设置吊环，吊环长度根据护筒顶标高和桩顶标高计算确定。8.6.1 钢筋笼加工（1）钢筋笼的分节及下料钢筋笼骨架加工前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台。因本工程钢筋笼最短为44m、最长为56m，沿桩长方向分两节进行加工，两节钢筋笼之间主筋采用双面搭接焊连接，钢筋笼节内采用单面搭接焊方式连接。因桩顶8m加粗段采用双层钢筋笼，外层钢筋笼采用单独加工的方式施工，通过在内层钢筋笼上焊接定位钢筋的方式来保证两层钢筋笼之间的间距；根据设计图纸，两层钢筋笼之间的净距为25cm，为保证定位钢筋的刚度满足要求，采用16mm钢筋进行定位钢筋加工，沿桩长方向间距2m布置，每个断面布置4个。钢筋笼的下料根据钢筋笼的分节长度确定，下料前先将钢筋调直并清理除锈，钢筋表面应平直、无局部弯折。（2）钢筋笼的制作钢筋笼制作采用分节段加劲筋成型法制作。制作时，按照设计尺寸采用弯曲机做好定位圈钢筋（加劲筋），标出主筋位置，然后将主筋依次点焊在加劲筋上，要确保主筋与加劲筋相互垂直、不变形。钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。表3 钢筋笼制作时的验收标准及允许误差序号项目允许偏差（mm）检查方法1主筋间距10尺量检查2箍筋间距20尺量检查3钢筋骨架倾斜度0.5/100吊线检查4钢筋骨架外径10尺量检查5保护层厚度20尺量检查6中心平面位置20尺量检查7顶端高程20尺量检查8底面高程50尺量检查8.6.2 钢筋笼骨架的存放钢筋笼分段制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。存放时，按分节情况进行分类编号，并在加劲筋处设置等高垫木，以免钢筋骨架粘上泥土。钢筋笼制作完成后，在钻孔完成前，应进行钢筋笼验收，以免整改过程影响安装。8.6.3 声测管安装为满足桩基检测要求，除桥台外，钻孔桩均设置3根604的声测管，声测管沿桩长通长布置，顶部高出桩顶1m。声测管在钢筋笼加工过程中安装，按设计要求用加强筋固定。钢筋笼分段吊装过程中，声测管必须对正，用683.5连接。安装声测管时每个接头必须焊好用胶带封严密合，浇筑混凝土时，声测管应灌水、密闭，防止灌注混凝土时进入声测管内，桩基无法检测。8.6.4 钢筋笼的吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接。因本工程钻孔桩顶部8m加粗段采用双层钢筋笼，为满足安防要求，采用先吊放外层钢筋笼，吊放至设计标高后，将钢筋笼与钢护筒固定，然后进行内层钢筋笼吊装。钢筋笼对接采用帮条焊，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。下放钢筋笼的同时连接声测管，声测管用683.5接头连接，连接后沿周圈焊接。灌水检查合格后，将声测管顶端焊接封堵钢板密封。8.6.4 钢筋笼安装中应注意的问题（1）钢筋笼入孔前，应认真检查钢筋笼临时加劲角钢和十字撑是否拆除完毕，并注意不得将任何诸如角钢，短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。一旦不慎掉入，应打捞出后再下钢筋笼。（2）当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，造成塌孔而给二次清孔增加难度。一旦发生钢筋笼骨架被卡，入孔困难时，应稍稍提起并转动骨架缓慢试探入孔，直到骨架下至设计标高。（3）吊装时钢筋笼变形可能较大，使个别主筋脱落、错位，故钢筋笼下放时必须进行多次检查补焊，尽量减少在钢筋笼对接时发生主筋位置错位。（4）为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊。采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装，根部吊点采用二根吊绳进行吊装，吊点处设置弦形木吊垫与钢筋捆连。先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。（5）钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。（6）在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直。（7）钢筋笼安装到位后采取适当措施固定，防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。8.7 二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，导致浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。检查标准：孔深达到设计要求后，泥浆指标达到相对密度1.031.10、粘度1720Pa?s、含砂率2、胶体率98%。沉渣厚度检测采用测锤法。待质检工程师、监理工程师检测合格后灌注混凝土。8.8 水下混凝土灌注本工程钻孔桩采用商品混凝土，由搅拌站统一供应。混凝土使用前，根据设计要求进行配合比试验，达到要求后方可使用。（1）本工程混凝土采用直径30cm导管进行灌注，管接头采用双螺纹方扣快速接头；导管使用前应试拼装、试压，试水压力应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。（2）导管安装时其底口至桩孔底端的间距控制在0.30.4m，首盘混凝土储料斗设计容积应满足导管初次埋置深度1.0m以上。（3）混凝土浇注前将施工区域进行明确规划，明确混凝土运输、浇注设备的停靠和摆放区域。（4）混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。混凝土运输过程中应防止其发生漏浆、泌水、离析。混凝土运输至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求的，不得使用。（5）混凝土灌注过程中要保持孔内的水头，并经常测量孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在26m。（6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注得混凝土顶面距钢筋骨架底端1m左右时，应降低混凝土得灌注速度。当混凝土拌合物上升至骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（7）灌注的桩顶标高应视浇注情况比设计高度高出不小于0.5m，以保证混凝土强度，多余部分在桩基检测前凿除，残余桩头应无松散层。（8）混凝土灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确。9、桩基超声波透射法检测9.1 声测管埋设要求（1）根据桩径埋设声测管3根，声测管采用焊接或绑扎形式固定在主钢筋内侧，保证声测管垂直并相对平行，采用相隔一定距离焊接支撑架的方法，声测管在桩中位置应等分桩的圆周。（2）声测管底部与桩底等齐。（3）在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、管口加盖等工作。9.2 测试方法（1）旋开声测管上端的盖帽，向声测管内注满清水，用一个与换能器相同直径的钢锥吊放于声测管内，往返三次，清出管壁上杂质。（2）将声测管内有泥浆堵塞时，采用高压水冲洗，或用抽真空的方法清除声测管内堵塞的泥浆。（3）将两根声测管编为1组，分组进行测试。（4）将“发射”和“接收”两个换能器放在声测管顶部同一标高，按等距离逐渐下降至底部，读取各测点的声时值、振幅值，并描绘波形等三个声学参数值，记录于测试表格内。当换能器抵达底部后，仍应保持在同一标高，再逐渐上升至桩顶，读取各测点三个声学参数值，记录于测试表格内。（5）每组声测管测试完毕后，在测点中随机抽取10%20%，分别计算声时相对标准差和振幅相对标准差。9.3 桩体质量分类标准类桩：各检测剖面的声学参数均无异常，无声速低于低限值异常。类桩：某一检测剖面个别测点的声学参数出现异常，无声速低于低限值异常。类桩：某一检测剖面连续多个测点的声学参数出现异常；两个或两个以上检测剖面在同一深度测点的声学参数出现异常；局部混凝土声速出现低于低限值异常。类桩：某一检测剖面连续多个测点的声学参数出现明显异常；两个或两个以上检测剖面在同一深度测点的声学参数出现明显异常；桩身混凝土声速出现普遍低于低限值异常或无法检测首波或声波接收信号严重畸变。10、施工质量保证措施10.1 钻孔施工质量控制10.1.1 桩位定位质量保证措施（1）根据建设单位提供的测量基准点和测量基线放样定位，经监理复核认可后才交付使用。（2）采用三次定位校正措施。第一次放样定出孔位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次校正护筒位置，打入定位木桩，请监理复核。第三次钻机就位时，使用重锤校正，使转盘中心与孔位中心重合。10.1.2 钻孔垂直度保证措施（1）钻机的基座必须稳固，钻机安装必须周正、水平，天车、转盘中心和桩位三点应成一垂线。（2）在钻头上部接加重杆或扶正器，使钻头工作平稳。（3）根据地层情况合理设计钻头，使各切削刃受力均匀。（4）钻进时主动钻杆应有导正装置防斜。（5）开孔和换层钻进，采取轻压慢转措施。（6）经常检查钻杆，发现弯曲立即更换。（7）发现钻孔偏斜后应重新成孔，纠直后才可继续钻进。10.1.3 桩径及桩形保证措施（1）合理设计钻头结构，合理选择钻头直径,以保证桩径达到设计要求。（2）用好泥浆，防止缩径和坍孔。当原土造浆达不到要求时，酌情使用化学处理剂，改善泥浆性能。（3）根据不同地层的可钻性选择合理的钻进技术参数和相应的操作技术。如开孔轻压慢转，小泵量钻进；粉质粘土大泵量高转速钻进，及时稀释泥浆；淤泥质粘土、大泵量中转速钻进；砾砂、圆砾大泵量浓泥浆低转数钻进，及时除去砾、砂。10.1.4 成孔后质量控制灌注桩成孔后应逐孔进行检测，检测内容包括孔位偏差、孔深、孔径、孔的垂直度、孔底沉渣厚度和浇筑混凝土前孔内泥浆的主要指标等，其质量控制应符合下列规定：（1）灌注桩成孔的孔位偏差可通过检测成孔后的护筒位置偏差确定。孔位允许偏差不得大于5cm。（2）成孔后的孔深，应达到设计标高。（3）灌注桩成孔后的孔径不得小于设计桩径，直桩成孔垂直度偏差不得大于1/100桩长。成孔孔壁稳定，无坍孔现象。（4）混凝土浇筑前清孔后孔底沉渣厚度，不得大于30cm，成孔后的孔深应不包括钻头超钻部分。（5）浇筑混凝土前泥浆指标达到相对密度1.031.10、粘度1720Pa?s、含砂率2、胶体率98%。10.2 钻孔施工过程中意外事故的预防措施钻孔施工过程中，易出现钢护筒变形、坍孔、偏孔、卡钻、埋钻等现象。采取的预防及补救措施如下：10.2.1 钢护筒变形（1）增加钢护筒的刚度；（2）在钢护筒底口设置加强钢板，并将其加工成刃角，减少与土体的接触面积。10.2.2 坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。主要预防措施为：（1）选择合理的钻进参数（如泥浆性能指标、钻压、钻速等），增强泥浆护壁功能。（2）由具备丰富施工经验的技术工人参与施工，强调以预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。（3）根据地层状况不同选择相应的钻进方法，当钻至护筒下口附近1m时，提钻抛填粘土反复作正循环旋转护壁23次。10.2.3 掉钻、偏斜孔（1）钻孔施工中采用加扶正圈导正、全孔减压钻进的防斜措施，扶正圈直径比设计桩径小20cm，扶正圈的位置放在离钻头腰带56m处，必要时也可每钻进2030m，加一个扶正圈，以保持钻具的导向性。（2）加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。（3）加强机械设备的检查，尤其是钻杆螺栓、法兰盘等。（4）严格按照要求施加配重；采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。10.2.4 扩孔和缩孔扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，按坍孔事故处理。缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。10.3 混凝土浇注过程中意外事故的预防措施混凝土灌注过程中混凝土易发生离析，如因导管埋深过大，易发生混凝土堵管现象、甚至导致断桩。10.3.1 混凝土堵管（1）严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速。（2）保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间。（3）导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。（4）测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准。10.3.2 断桩（1）选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的和易性控制。（2）混凝土方量比较大，备用拌合站作好准备，以便在需要时能及时提供混凝土。（3）加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个参与工人的工作质量，从而保证基桩混凝土的施工质量。（4）加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。（5）严格按照设计文件、规范要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。10.3.3 钢筋笼上浮(1) 在孔口吊筋固定钢筋笼上端。(2) 灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小。(3) 当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度。(4) 当孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。(5) 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进。10.4 钢筋笼质量保证措施（1）钢筋进场应验收，要有质保单，并作力学试验和焊接试验，合格后才能启用。（2）焊条要有质保单.其牌号要与钢筋的性能相适应。（3）严格按照设计图纸加工钢筋笼，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。（4）钢筋保护层按设计要求焊接定位钢筋，每组4个，圆周上相距90布置。（5）钢筋笼采用吊车吊装，孔口焊接时，上下笼要保持同心。11、施工安全保证措施钻孔桩施工安全重点部位有钻孔、钢筋笼吊装等。项目经理部在确定危险源的前提下，对各工序可能的不利于安全因素的环节，作为重点控制的安全管理点，落实监控人员，确定监控的措施方案和方式，实施重点监控。11.1 钻孔灌注桩施工安全保证措施（1）施工工人员进入施工现场必须佩带安全帽。（2）钻孔机械在施工前要做好检查工作，同时注意在施工过程中不与别的施工机械发生冲突。（3）进行钻进过程中，操作人员必须严格按照操作说明操作，施工人员不得随意靠近桩孔口，机械旋转半径内不得站人，同时保证机械不受其它外力因素的影响。如机械在施工过程中出现故障需由专业人员进行检修。（4）钻孔过程中施工人员要注意泥浆泵管的放置以及电路安全等。（5）成孔不得随意在孔边观察下眺，成孔后及时在孔上搭设平台，同时确保平台的稳定性。（6）在起吊钢筋笼的过程中施工人员不得站立在已起吊的钢筋笼下，起吊前，吊机操作人员应及时检查吊机钢丝以及其他有关安全因素，做到吊机的稳度和安全操作度。（7）下吊导管的时候，作业人员不得在空中拖拽导管，更不得随意站立在起吊的导管下。待吊机放置到位以后作业人员方可指挥吊机进行移动。安置过程中要注意管节之间必须连接紧密，同时注意连接中施工人员的协调。（8）混凝土灌注前，施工人员首先应做好准备工作，对工作平台进行检查，同时对施工现场场地进行处理，以便混凝土车能够顺利驶进施工场地。（9）混凝土灌注过程中，施工人员不仅要严格控制混凝土灌注速度，同时要注意灌注过程中外力安全因素。（10）在拔除导管时，施工人员需检查吊机挂钩，同时不得站在起吊导管下方。11.2 设备安全保证措施（1）施工机具、车辆和设备有专人管理和操作，做到“三定”（定人、定机、定岗位）、“三好”（管好、用好、维修好）、“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）、“四懂”（懂管理、懂结构、懂性能、懂用途），车辆、设备按有关规定进行保养，确保其性能处于完好状态，符合安全技术要求，满足施工需要。（2）吊车和钻机施工时，作业地面应坚实平整，支脚必须支垫牢靠，回转半径内不得有障碍物。（3）吊起重物时，应先将重物吊离地面10cm左右，停机检查制动器灵敏性和可靠性以及重物绑扎的牢固程度，确认情况正常后，方可继续工作。（4）起升或降下重物时，速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜。严禁起吊的重物自由下落。（5）工作完毕，应将机车停放在坚固的地面上，吊钩收起，各部制动器刹牢，操纵杆放到空档位置。11.3 施工现场临时用电施工现场临时用电，按施工现场临时用电安全技术规范的要求进行设计、施工、验收，进行安全技术交底，并建立、健全安全用电管理制度。（1）严格落实防止误触带电体、防止漏电、实行安全电压三项技术措施。（2）施工用电采用“三项五线”制，按“一机一闸一漏保”设置防护。（3）变压器设在施工现场边角处，并设围栏；根据用电位置，在主干线电杆上装设分线箱。（4）在施工现场专用中性点直接接地的电力系统中，必须采用TN-S接零保护系统，电气设备的外壳必须与专用保护零线连接。不得在同一供电系统中有的接地，有的接零。11.4 钻孔桩主要工序安全作业方法与要求11.4.1 施工准备阶段（1）在场地平整、施工便道修筑期间，要严格做好施工场地交通安全，同时做好现场布置工作。（2）钻孔平台、施工便道要有足够的承载能力，同时要达到施工要求的填筑高度，做好汛期记录。11.4.2 钻孔（1）钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。（2）钻机安设必须平稳、牢固；钻架应加设斜撑或缆风绳。（3）选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等，应配置适当，钢丝绳与钻锥用绳卡固接时，绳卡数量应与钢丝绳直径相匹配。（3）钻孔时，一般在完成一根钻孔桩时要检查一次电机的封闭状况。（4）钻进速度应根据地质变化加以控制，以保证安全运转。（5）当钻头提到接近护筒底缘时，应减速平稳提升，不得碰撞护筒和钩挂护筒底缘。（6）钻孔使用的泥浆，宜设置泥浆循环净化系统，并注意防止或减少环境污染。（7）钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内。挪移钻机时，不得挤压电缆线及风水管路。（8）对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。11.4.3 钢筋工程14.4.3.1 钢筋制作（1）钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前应对机械设备进行检查。（2）钢筋调直及冷拉场地应设置防护挡板，作业时非作业人