工艺规程(文字).doc

威利邦木业有限公司 版本号：A/A 页号：42/42堆场工艺规程1.0 目的和适用范围 本节规定了原材料的堆放、收购、适用等工艺要求，确保木材木片质量符合要求。2.0 木材堆放、收购、适用工艺2.1木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。2.2材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，杨木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。2.3木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般规定为：1、人工搬运的最高为3-4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5-6米或可视吊车脚臂伸缩而定。2.4为了保证生产正常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。2.5木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材，不允许含有树脂量多树木如橡胶木和榕树等，以及硬杂果木如荔枝、龙眼、石榴等，还有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。2.6木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。用于生产性的木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不允许有腐朽或发霉严重的木片等。验收合格的木片应尽快使用，防止发霉变质，堆放不宜太高（不得超过5米）堆放时间一般为3-4天，最长时间不得超过15天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完；室内堆放，时间可适当延长，但潮湿的木片一般应在5天内使用完，干燥的木片最长时间不宜超过半个月。木片的具体使用要求还应根据生产情况和领导安排另定。验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。2.7所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。2.8堆场中的木料应做好登记管理工作，每堆木料应标明数量、堆放时间、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时间一般为3-4个月，最长时间不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时间要短至少1个月。2.9抓料运料过程中，不得将砂石、泥土等杂质运送到生产使用中去。3.0 附录a、木材检验标准 b、外购木片检验规程附录a：木材检验标准1、外观检验1.1无炭烧 对于有炭烧现象的木材，若数量较少，可拣出退回；若数量较多，则整车退回1.2 无腐蚀 对于有腐蚀现象的木材处理方式同1.11.3 无水浸 对于有水浸的木材由检验员测出含水率后，报质量部门领导批示，交地磅房执行扣减重量。2、原木直径、长度检验2.1 直径 原木最小直径60mm，最大直径300mm，平均直径大于80mm2.2 长度 原木长度在2.22.5m之间2.3 仪器 卷尺：5.0m 2.4 对于不合格的木材，若数量较少，可拣出退回；若数量较多，则整车退回3、含水率检验 3.1 含水率指标 3550% 3.2 仪器 水分快速测定仪：AD100 3.3 取样方法 从每车原木中随机抽取2030条原木沿长度方向均匀取5点进行测量，取平均值，作为整车木材的平均含水率 3.4 对于含水率超出指标范围的木材，应报质量部门领导批示，交地磅房扣减重量。4、树皮含量检验 4.1 指标 树皮含量10% 4.2 仪器 电链锯1台：链条尺寸l=405mm电子托盘天平1台：最大称重1200g，最小显示量0.01g裁纸刀：2把密封袋：1包不锈钢镊子2把：大号 4.3 检验方法 4.3.1 从每车原木中随机抽取10条原木，用电链锯在原木两端5cm处分别锯1cm厚的圆盘，立即用密封袋装好，带回实验室 4.3.2 对圆盘称重，记录圆盘重G 4.3.3 剥下树皮，并称重树皮，记录树皮重G1 4.3.4 分别测量树皮及剥皮后圆盘的含水率M1及M2 4.4 计算方法 G1（100-M1）树皮含量（绝干） X= 100% （G-G1）（100-M2） 4.5 对所测结果取平均值，即为整车木材的平均树皮含量 4.6 对于树皮含量超出指标的情况，应报部门领导批示，交地磅房扣减重量。 4.7 木材弯曲度(待定)4.8、木材标准要求：材料名称规 格 要 求松木尾径40mm，长度2.50.5m杂木尾径40mm，长度2.50.5m杨木尾径80mm，长度2.50.5m附录b：外购木片检验规程1、外购木片进厂经过磅后由木检员在木片卸车过程中进行外观检验。2、对于木片中所含的杂物（如金属、石块、土坯、垃圾等非木质类杂物），若数量较少，则由供应方检出；若数量较多，由供应商派人进行筛选或整车退回。3、外观检验合格后，木检员从木片堆的上、中、下各点抽取约10Kg木片充分混合，然后反复用四分法缩样到2Kg。1Kg用密封袋封好送中心化验室进行木片合格率及木片含水率的检验；1Kg用密封袋封好，由供应商代表在封口处签名后作复检用。4、供应商在收到检验报告后，对检验结果如有异议应在两天内派人前来进行复检。削片工艺规程1.0 目的和适用范围 本节规定了削片工段设备的工艺工艺规程及其注意事项，确保操作人员能正确使用和保养设备，保证木片的质量。2.0 削片工艺2.1切削的木片要求大小均匀，切口习整平滑，木片的尺寸一般为：长度16-30mm，宽15-25mm，厚3-5mm，含水率一般大于35，合格率不低于80为宜。2.2当切削的木片太小时，应适当调大飞刀与底刀的间隙，并检查削片机筛网是否堵塞，堵塞时要及时清理。2.3当切削的木片太大时，应适当调小飞刀与底刀的间隙，并检查削片机筛是否损坏，筛网损坏要及时更换。2.4当检查出木片不合乎要求时，除要检查调整飞刀与底刀的空隙外，还要检查刀具的利钝程度，发现刀具钝时需更换。2.5当削片机的负荷太大时，应减少木料的进给量，并检查刀具的磨损情况，及时更换磨损的刀具。2.6木料的进给保证尽量均匀，供应的木料不允许有： 1) 直径天于50cm以上的大径木；2) 长度超过4米的长木料；3) 弯曲度超过45度的弯曲长木；4) 为保护设备和刀具，木料中不允许有金属、石块、橡胶等有害物质。2.7运输机之间不能有树皮或碎料堆积，发现有堆积时应及时清理。2.8当切削的木片中有橡胶时，应检查进料及各运输皮带，应及时清理外来橡胶或皮带上快脱落的橡胶。2.9当木料干燥、含水率低时，应在原木运输机上及时给木料喷洒水，保证含水率，保证木片质量。2.10应经常检查运输机械和运输皮带，当发现机械运转不正常或皮带跑偏，或发生堵料时，应及时解决清理，保证设备正常运转。木片使用工艺规程1.0 目的和适用范围 本节规定了木片的使用和管理方法，确保操作人员在生产过程中，能正确搭配使用木片。2.0 2.1松木片必须与其它木片分开堆放，杨木片应与其它杂木片分开堆放，外购木片中剥皮木片与不剥皮木片分开堆放。2.2应根据生产需要，积极认真做好木片搭配工作，需要按生产工艺要求比例，不但要做好松木与杂木之间的比例，还要做好料仓木片与非料仓木片间的比例，好木片与差木片间的比例进行合理搭配等，较差的木片和发霉变质的木片不能用于3.0mm以下的薄板生产，较差的木片搭配时用量不得超过20%，木片使用时搭配应尽量稳定，波动不能太大。2.3木片使用要遵循“先到先用”原则，不可长时间堆放，防止发霉变质，料仓木片应在7天内用完，外购木片和露天堆放的木片一般应在3-4天内用完，最长时间不宜超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完，具体情况按生产计划而定。2.4使用螺旋运输机输送木片，要防止木片搭桥现象的发生，遇木片搭桥时应及时解决，保证木片供应的准确性。2.5木片在进入热磨前，每台运输机必须经过至少1道总数在3道以上的出铁程序，除去木片中的铁器，每班下班前必须清理除铁器上吸附的铁等物质，在生产过程中若发现除铁器上吸附了较多的铁等物质时应及时清理，停机检修期间必须清理到位。2.6木片在进入热磨前还需经过筛选，除去碎料、泥砂以及过大木片等。正常情况下振动筛和滚筛都可使用，遇木片质量较差或下雨天时必须使用滚筛。应至少1小时2次以上检查木片筛选效果，遇筛网被大或长的木片堵塞，造成木片筛选效果不良时，应及时清理解决。在使用振动筛时，每班下班前必须清理筛孔上大或长的木片，以保证木片筛选效果，从而保证供应的木片质量。2.7要经常检查运输机及运输皮带的木片输送效果，及时清理皮带上快脱落的橡胶，保证运输机正常运转，防止皮带跑偏等。2.8木片使用调配必须由专人负责，统一管理。制胶工艺规程1.0目的和适用范围 本节规定了制胶过程的操作规范以及各种问题的处理方法，提高制胶的质量。2.0 制胶工艺2.1生产前必须认真检查设备和管路等处于良好运行状态；2.2严格按照生产工艺要求进行操作，不得弄虚作假；2.3根据工艺要求投加甲醛、尿素和其它辅助材料，严格按工艺要求控制投加量，不得随意操作；2.4认真控制生产过程中各步骤的时间、温度和PH值，不得马虎了事、随意操作。2.5生产过程中，操作员工必须认真观察胶水的反应变化情况，遇不良现象发生时，必须及时处理；2.6操作记录必须如实认真填写，如实反映生产实际情况；2.7不得将塑料、绳索等不良杂质投入反应釜中；2.8往反应釜内加水，水质必须良好，不得加入受污染的水，以免影响胶水质量；2.9胶水过滤器每班必须清理干净，以免造成堵塞，影响胶水正常输送；2.10胶水生产中异常现象及处理办法（见附录）；3.0 试验程序 所有胶水新工艺配方，在应用前，必须在研发中心进行试验，只有在试验成功后，规范出工艺规程，方可向各厂推广使用，不成功的配方不得使用。任何一间工厂不可随意找寻新配方单独使用。4.0记录a、制胶车间生产操作记录表b、制胶车间液位统计表脲醛树脂生产中异常现象及处理办法异常现象原因处理办法开始反应时釜内产生压力回流阀门或大气阀门未打开立即打开阀门加热时升温速度慢夹套中有冷水或蒸汽压力不够打开排水阀，排出夹套中的水，检查蒸汽总阀门是否打开，如汽压不够，应与供汽部门联系。加热时升温速度太快蒸汽压力太大，进汽阀门关得太晚立即停止加热，通水冷却，按工艺要求调节好PH值。加成阶段发现反应液浑浊甲醛未加碱调节PH值或尿素中硫酸盐含量太高立即加碱中和，进行冷却放料处理。缩聚阶段反应速度太快配方有误，（U/F）摩尔比低，酸性太强，甲醛中甲醇含量低，氯化铵加量过多检查配方，补加尿素（注意要适当降温），将PH值调高一些，降低反应温度放料时发现甲醛气味特别大配方有错误，摩尔比高，甲醛管道漏料可补加尿素，或放料待以后处理，检查管道的漏料处树脂液在贮存过程中出现凝胶缩聚反应太激烈以至控制不住，加氯化铵量太多，或加入速度太快，使PH值过低应立即加入甲醛和氢氧化钠，用人工搅拌加热至基本解聚，冷却后放入桶中待处理。树脂液在贮存过程中出现凝胶缩聚稳定性不好或由于存放时间过长，或温度太高1、将凝胶适当加热至能流动，在合成新树脂时加入10-20一起进行反应2、将凝胶加热至能流动，倒入反应釜中，按摩尔比将尿素溶解在中性甲醛中，然后慢慢加入反应釜中，加入量应根据粘度下降情况至粘度达到要求为止中途停电电路或变电所出故障若反应处于加成阶段，不许投入新料，待来电后继续操作。若反应处于缩聚阶段，立即加碱中和，开冷却水并用人工搅拌至釜内温度降至50以下中斜停水供水管道出故障或水压过小若反应处于加成阶段，可按顺序操作（注意升温要慢），若反应处于缩聚阶段，待温度自然下降至88，再缓慢加酸调节PH值，PH值要适当调得高一些，终点到达后立即加碱中和。热磨工艺规程1.0 目的和适用范围 本节规定了热磨工段的各种工艺参数值和出现纤维质量问题的处理方法等，确保能生产出优质的纤维。2.0 热磨工艺2.1正常生产时，应保证预蒸煮仓料位约3065，预蒸煮仓温度控制在8595之间。2.2原材料蒸煮时间的长短应根据木片情况而定，一般情况下，干燥木片或旧木片要比湿木片或新鲜木片蒸煮时间长些，松木片要求蒸煮时间长些，一般控制在2.5-4min（蒸煮仓料位探测仪高度约为80）；杨木片要求蒸煮时间短些，一般控制在2-3min（蒸煮仓料位探测仪高度约为60）,杂木片介于松木片和杨木片之间；另外应根据磨片的寿命情况分前、中、后期适当管理。2.3蒸煮仓压力控制在7.57.8bar左右，热磨室压力控制在7.37.5bar左右，具体情况还应根据木片情况作适当调节。2.4磨盘间隙调节以磨出的纤维粗细形状为准，一般情况下，原料为杨木片时，磨盘间隙应适当大一些，厚料为松木片时，磨盘间隙适当小一些。2.5纤维粗细的调节，要从如下几个方面加以考虑，蒸煮时间、料位、磨盘间隙以及磨盘磨损程度和喷浆阀开度的大小等，要综合起来，不能只顾某些方面2.5.1当纤维质量较粗时，则：a、在热磨机功率许可前提下，适当调小磨盘间隙；b、适当延长蒸煮时间；c、当热磨机功率太大时，适当减慢下料螺旋转速，降低纤维产量；d、适当降低喷将阀开度；e、检查动盘、静盘的平行度，若有倾角时，应设法调平解决。2.5.2当纤维质量较细时，则：a、适当调大磨盘间隙；b、适当缩短蒸煮时间；c、适当调大喷浆阀的开度；d、生产许可前提下，提高纤维产量。2.6正常生产时，每小时至少需检查2次以上的纤维质量，遇纤维质量变化时，及时进行调节；当热磨机功率或铺装板坯重量变化较大时应加强检查。2.7正常开机约2分钟左右生产的纤维应作为废料排出(以实际检测为准)，在热磨停机前应根据生产情况，最后生产的纤维应作为废料排出。2.8在无法将纤维质量调节良好或出现小木片的情况下，需停热磨机，检查磨盘的磨损情况等，磨盘磨损太大时应及时更换磨盘。2.9为保证后续工序的正常生产，热磨生产应稳定正常。3.0 施胶施蜡工艺3.1在胶水质量相对稳定的前提下，严格按照工艺指标要求控制胶水用量和其它辅料用量，使用量应相对稳定，波动变化小，尤其是在纤维产量变化时，要适当调节到位。3.2胶水和其它辅料的过滤器应一开一闭轮换使用，每班至少检查清理1次。3.3停机检修期间，应检查清理过滤器、喷咀（施胶和施蜡等），发现不良时，及时更换。3.4由E2级转向E1级生产，E1级胶水应将胶罐和管道内的E2级胶水置换完全。辅助剂用量应逐步调节到位。3.5为保证产品质量，在刚开始生产时，施胶施蜡用量调节应遵循“从高到低”的原则，添加辅助剂等用量调节应遵循“从低到高”的原则。首先要保证刚开始生产的产品质量符合要求，在产品质量稳定的前提下，在工艺指标许可范围内适当降低胶水等使用量。3.6当施胶量不够时，则：a、在系统最大值下，适当增加施胶量的设定值；b、降低纤维产量，保证施胶量；c、检查施胶管道或相关管路是否正常动作；d、清洁胶过滤网、施胶喷头；e、检查施胶泵和胶流量计是否正常，若不正常，尽快停机检修解决。3.7当施胶量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施胶量的设定值，施胶量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。3.8严格控制熔蜡温度在90左右，最高不得超过100，贮蜡罐的温度应控制在85左右，不超过90。正常生产时熔蜡罐的料位不得高于70，一般以40-60为宜；往熔蜡罐加石蜡时，不能将包装物等杂质掉入熔蜡罐中，以免影响石蜡正常施加。3.9应保证施蜡管道系统内的石蜡处于熔融状态，不能有凝固现象发生。3.10应按照工艺指标要求施蜡，在纤维产量变化时，尤其是在降低纤维产量时，应及时适当调整施蜡量，保证施蜡量的均匀性。3.11发生施蜡喷嘴堵塞或施蜡设备故障不能正常施蜡时，应停机清理，疏通喷嘴，解决故障，反对无蜡生产。发现喷嘴不良时，应及时更换。12、当施蜡量不足时，则：a、在系统最大值下，适当增加施蜡量的设定值；b、降低纤维产量，保证施胶量；c、检查施蜡管道和施蜡泵是否正常动作；d、清洁蜡过滤网。13、当施蜡量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施蜡量的设定值，施蜡量应控制在工艺指标范围内。若系统不正常，应停机检修。4.0 干燥、分选工艺4.1采用烟道气干燥热源，降低干燥系统内氧的含量，防止大粒径炭尘进入干燥系统。4.2按规定要求认真操作，稳定干燥条件：干燥温度、干燥时间，送料浓度以及风量、风压等，应使出口纤维含水率稳定，波动范围控制在：厚板 0.5 薄板 1，同时必须注意干燥过程的防火工作。4.3干燥进出口温度的调节，应根据生产对纤维含水率的要求进行，但必须保证纤维含水率的稳定。一般进口温度为；50-170，出口温度为45-70。当木片为杨木时，出口温度应控制低一些；当木片为松木时，出口温度应控制高一些。4.4全部干燥管道系统在开车投料前必须充分预热（一般在15min以上），管壁温度需达100以上。4.5干燥系统停机前要维持一定的空车运转时间（一般在15min以上），应避免突然停机以至管道堵塞现象发生。4.6保持干燥管道光洁，干燥管道一般每周检查清扫一次，特别是拐弯处需检查清扫到位。在停机检修期间必须彻底清洁一次。4.7生产中发现气流阻力增大时，纤维产量应减小，这可能是管道粘洁纤维，气流通路减小所致。发现气流阻力太大时，应停机检查清理。4.8正常情况下，纤维含水率的控制应严格按照工艺指标要求进行4.8.1当纤维含水率偏高时，一般采用：a、在干燥进口温度偏低时，可适当提高进口温度设定值；b、在干燥进口温度偏高时，可适当降低进口温度设定值，或降低纤维产量；c、适当提高出口温度的设定值；e、当灭火系统发生漏水故障时，应尽快设法检修；d、在生产条件许可情况下，适当降低纤维产量。4.8.2当纤维含水率偏低时，一般采用：a、适当降低进口温度设定值；b、适当降低出口温度的设定值；c、在生产条件许可情况下，适当提高纤维产量。4.8.3当纤维含水率波动较大时，一般采用：a、当木片质量波动较大时，应稳定木片质量；b、当烟气波动较大时，应稳定烟气风量、压力和温度等；c、当蒸气压力波动较大时，应稳定蒸气压力；d、当纤维产量波动较大时，应稳定纤维产量。4.8.4原料树种由松木转为杨木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步降低约1-2，防止纤维太干，保持纤维含水率稳定。4.8.5原料树种由杨木转为松木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步调高约1-2，防止纤维太湿，保持纤维含水率稳定。4.8.6临时中断纤维生产时，要控制干燥出口温度在50-60之间，保证恢复纤维生产时含水率容易控制。4.8.7下雨天时，应适当提高干燥出口温度，下大雨时应适当高些。4.9纤维分选4.9.1纤维分选目的除去干燥纤维中的粗（大）纤维、纤维团（块）、胶块等不良物质，操作时尽量使粗纤维等不良物质分选出来。4.9.2每小时至少检查2次以上分选物质4.9.2.1当分选机无料下时，则：a、检查分选机是否有纤维沉积在风门片上，若有应及时清除；b、检查分选机运转是否正常，若不正常尽快检查维修解决；c、检查素板表面有粗纤维、胶班等时，应及时调整分选机的风门和进风口的位置，提高分选效果。4.9.2.2当分选机落物太多时，则：a、检查落下物，若粗纤维太多，则及时通知热磨操作工，调整磨盘间隙等；b、检查落下物，若合格纤维太多，则及时调整分选机风门进风口的风量；若纤维含水率太高，应适当降低纤维含水率；若不能解决，则需通知热磨操作工降低纤维产量；c、检查落下物，若干燥纤维团块太多，可能是干燥管道或旋风分离器管壁上粘附纤维太多，应设法清理。4.9.2.3检查落下物，发现湿纤维团（块）时a、若天下大雨，应适当提高干燥出口温度；b、若天不下雨，应检查防火喷淋系统是否有问题，若有问题尽快解决。c、发现有大量湿纤维团（块）下落，而无法解决时，应停机检查解决。 5.0记录 热磨施胶干燥操作工作日志（样本）铺装工艺规程1.0 目的和适用范围 本节规定了铺装工艺要求，确保操作人员能规范操作，确保板坯符合质量要求。2.0 铺装工艺2.1开机前必须将料仓彻底清理干净，不得遗留废旧纤维，还必须清洁运输皮带、预压皮带、透气带和入口皮带，尤其是透气带，不能有纤维粉尘或纤维团块粘结。2.2 扫平辊应与下面平板相平行，不得有倾斜（角）现象发生；扫平辊下面的运输皮带底部不能积聚有纤维块，若积聚有太量纤维块时，应停机清理干净。扫平辊系统不能有堵塞现象发生。2.3含水率探测仪、厚度探测仪、金属探测仪以及喷水装置、火花探测灭火系统等处于良好运行状态，灵敏度应高；感应器应保持清洁，运作良好，不能有粉尘等而影响感应，发出错误信息。2.4对运输皮带、预压皮带、透气带等进行速度和位置校正。2.5根据生产要求调出所需规格的铺装控制工艺参数，参照工艺参数表检查对照后，下载配方。2.6根据工艺参数表，根据素板称设定素板重量和超重上限值、欠重下限值，通常不同规格板的允许偏差范围如下设定：a、2-4mm板允许偏差范围为1.5kg；b、4-8mm板允许偏差范围为3kg；c、9-22mm板允许偏差范围为5kg；d、22mm以上板允许偏差范围为8kg；生产时以实际生产所需工艺为准。2.7扫平辊的高度调节一般采用自动控制状态，要采用手动状态时，应根据工艺参数表提供的不同规格对应的扫平辊参考高度，手动调节扫平辊，使板坯实际重量达到设定重量的10范围内。2.8根据要求的成品宽度，确定是否调整修边后的板坯宽度，保证压制后的素板每边有至少20mm的裁边余量。2.9正常生产情况下，料仓内纤维量不得少于21，应保持控制在30-50料位，有时显示不准，料位偏高时生产速度应适当减速，工作人员应及时检查，清除假料位。2.10纤维在料仓内停留不得超过2小时，停留超过2小时的纤维应作废料处理；或打入回收仓回收利用。若停留时间短，但生产时出现质量问题也应打入回收仓回收利用。2.11纤维铺装应散布均匀，发现铺装不均匀时，应调节下料摆动槽或调节小风门，或调节打散辊（或采集辊）的转速或综合调节。2.12预压后的板坯应尽量密实，防止散坯现象以生。2.13铺装未正常的板坯应打入回收系统，回收利用，待板坯正常（仪器显示正常）后，才可送料进压机。2.14纤维含水率应相对稳定，当纤维含水率太高或太低或变化太大时，以至生产出的板质量难于控制调节，干脆断料处理，纤维回收利用。2.15板坯应相当稳定，板坯波动太大时，应断料回收处理，待正常后再供料。2.16当纤维含水率偏低，或为了提高板面效果，提高板材质量，应开启喷淋装置进行雾状喷水。2.17正常生产时对铺装全线采取不间断的检查，发现问题及时（通知相关负责人）解决。2.18采集辊尾端头部，运输皮带上不能积聚大量纤维粉尘，若有及时处理。2.19当板坯称上积有大量纤维粉尘或纤维块时，在正常生产过程中不能解决，需在停机时清理干净。2.20生产过程中应设法保证运输皮带、预压皮带、透气带上不能粘附有纤维块，透气带更是如此。2.21打散辊和采集辊两者速度相差不能太大，生产高密度板或者9.0mm以上的厚板（特别是18.0mm以上的板）时，纤维用量大，应提高打散辊的速度。2.22 定期或不定期检查各种风管管路及附属设备，发现问题时设法维修解决。每次停机检修期间应将此列入项目之一，必须全面检查并净洁到位，确保无生锈、铁屑等影响质量的杂物混入。3.0记录 铺装预压操作工作日志（样本）压机主线工艺规程1.0 目的和适用范围 本节规定了压机主线工段的各种工艺要求，确保操作人员生产出质量符合规定要求的产品。2.0 压机主线工艺2.1开机前设备应进行认真检查，必须使设备处于良好运行状态，有故障必须及时排除，此外还应检查报警系统；空气压缩系统；格雷康板坯称重；密度检测系统；厚度鼓泡检测系统以及除尘系统，录像监控系统等，这些辅助系统必须处于良好状态。2.2开机前还应检查热油循环控制系统处于良好运行状态，热油温度需达到250以上才能开机运行，最适宜温度为26010，油温应稳定，波动变化小。2.3压机启运线速设定为100mm/s。2.4传感器应保持清洁，保证光电感应正常，保证运作良好，不能有粉尘等影响感应发出错误信息。2.5进行上下钢带运转速度校正，铺装线与压机以及后处理速度校正等。2.6进行上下钢带位置校正等。2.7根据生产要求调出所需规格的热压工艺参数，参照工艺参数表检查对照后，下载配方。2.8入口过渡皮带前端应尽量靠近入口，并靠近下钢带；搞好入口清洁。 2.9应参照工艺参数表，根据实际情况生产调整压机速度，薄板生产时，进料速度最高不得高于600mm/s。2.10刚开始生产时，整体压机需提高适当距离（比预定规格厚度）。以实际控制为准，必须保证板的厚度控制在规定范围内。2.11板坯进料显示正常后，方可送料入压机，若发现板坯前端有叠板坯现象发生，需断料回收；进料时纤维含水率应稳定。2.12板坯线应尽可能放低一些，要多布几个点，特别是薄板生产。2.13根据生产规格工艺进行入口调整，为保护压机，入口振动不能太大，压机入口系数最高为0.8，靠偏置调节始压点。调节时应边看录像边调节，不可一步到位，要分段稳定后调节。在调节始压点的同时进行拐点调节，两者数值相差不宜太大，遇入口出现波动时，应先调高拐点再调始压点（调低）。2.14为保护设备，保护钢带，加压区的第一峰压力不得超过3.8N/mm2。2.15根据生产规格工艺，进行各框架点的压力、距离调节，调节最大幅度为0.1，只有待稳定后才可进行下一轮调节。2.16压力距离曲线调节后，应使曲线上的小球恢复到实际位置，不能偏离太大。2.17根据生产规格工艺，设定各区压板温度，通常高压区的温度设定为200-230，保压区的温度设定为180-220，成型区的温度设定为150-195，3.0mm以下薄板生产，成型区的温度可设定为140-190。2.18压机工艺调节（见附录1）。2.19产品性能指标异常的可能原因及改进方法（见附录2）。2.20密度曲线异常分析及改进（见附录3）。2.21质量缺陷对策表（见附录4）。2.22断料后再进料，必须先将压机内的料排空稳定后才可以进料。薄板生产更应严格如此；压机故障停机必须将料清空；2.23电脑显示数据应与实际情况相符，不相符应设法调整。2.24进行速度、温度、压力、入口等调节时，应考虑包括含水率在内各方因素的影响，不可只顾一方，首要保证产品质量及其稳定。2.25每半小时至少检查一次液压系统，热油循环系统以及其它报警检测系统等，还有素板厚度检测等。2.26钢带应保持平整、光亮、干净。发生印痕、裂痕时应及时修整；发生粘钢带现象时，尽快设法解决；发生粘钢带现象时，在粘钢带轻微的情况下，应清洁钢带，生产时不能生产4.8mm以下的压光板；在粘钢带不严重的情况下，应加大力度清洁钢带，不能生产压光板及规格为4.8mm以下的砂光板；在粘钢带严重的情况下，应在钢带净洁后方可生产或可生产9mm以上的厚板。2.27压机上下的刮板器应保持干净。2.28正常生产时应开动钢带刷清洁钢带表面，停机时应立即停止钢带刷运作。停机检修期间应设法清理钢带刷上的不良物质。最好应在压机入口、出口的上下钢带处分别安装钢带刷。2.29压机出口温差大，应防止水汽凝结产生水油斑不良现象。2.30停机 正常停机时，按有关规定按顺序停机；若发生故障突然停机，应迅速排查原因，解决故障方可开机运作，首先应清空压机；若停电突然停机，应迅速启动发电机供电，尽快将压机清空，检查各运作系统，待供电正常后方可按顺序开机运作。2.31上下钢带驱动运转滚筒必须保持干净和润滑到位。3.0记录1、中/高密度纤维板工艺参数指标2、主线生产工艺参数、曲线、图表3、压机操作工作日志4、热压工段工作日志5、厚度、密度、含水率检测报表6、工艺员巡查记录表7、纤维板质量跟踪卡附录1 压机工艺调节1 压机速度调节1.1 应参照工艺参数表，根据实际生产情况调整压机速度。1.2 当压板温度达不到设定的工艺温度时，应减慢压机速度。1.3 纤维含水率太高时，应适当降低压机速度，防止爆板。1.4 纤维含水率太低时，应打开板坯喷湿装置及适当减慢压机速度，防止芯层疏松，或适当增加施胶量。1.5 如果是松木纤维，形态细长，可适当提高压机速度。如果是杨木纤维，形态似粉末状，应适当减慢压机速度。1.6 9mm以上厚板生产时，速度较低，提速应缓慢，幅度应小，提速幅度控制在5mm/s.次左右，板越厚提速幅度越小；薄板生产时，速度较大，提速幅度可大些，最高不得超过30mm/s.次，正常生产定为10mm/s.次。提速后应检查板的质量，待板质量稳定后才可进行下一次提速，直到稳定为止。1.7 压机提速后应控制板的厚度，保证板厚度的均匀性。2 压板温度调节2.1 提高压机速度时应适当增加压板温度补偿。2.2 纤维含水率偏高时应适当增加压板温度补偿，如果纤维含水率太高，则应减小压板温度补偿，降低压机速度，以防爆板。2.3 生产正常时，不能随意进行压板温度调节，应保证各区温度的稳定。3 压力调节3.1 纤维含水率高时，应适当减小压板第一、二、三区的压力补偿。纤维含水率低时，应适当提高压板第一、二、三区的压力补偿。3.2 第一、二压力区的压力大小视板的规格不同而不同。生产薄板时，第一、二区压力应适当高些，使板的表层密度高，而不出现分层现象；生产厚板时，第一、二区压力应适当低些，防止表面高密层太厚和芯层密度太低。4 素板厚度调节4.1 素板太厚 a、 减小第4、5区距离补偿或总体距离补偿； b、 适当减慢压机速度，可使板坯芯层充分加热，降低素板的反弹厚度； c、适当提高压板温度补偿； d、 检查素板重量和密度，必要时适当减小板坯重量设定值。4.2 素板太薄a、 增加第4、5区距离补偿或总体距离补偿；b、 适当降低压板温度补偿或第四加热区温度；c、 适当提高压机速度；d、 检查素板是否太轻，必要时适当增加板坯重量设定值。4.3 素板两边厚中间薄 a、 素板偏厚时，适当加大总体压力配合因子； b、 提高第二轨道横向油缸压力补偿，或降低第三轨道横向油缸压力补偿； c、 适当降低压机速度； d、 铺装小风门对应调节。4.4 素板两边薄，中间厚 a、 素板偏薄时，适当减小总体压力配合因子； b、 提高第二、三轨道横向油缸压力补偿； c、 适当提高压板温度补偿； d、 铺装小风门对应调节。5 素板超重或欠重5.1 当素板超重时，应适当减小板坯重量设定值；5.2 检查纤维含水率，纤维含水率太低会使素板超重；5.3 当素板欠重时，应适当增加板坯重量设定值；5.4 检查纤维含水率，纤维含水率太高会使素板欠重；5.5 检查纤维质量是否太粗或太粉，应提高稳定纤维质量。6 爆板6.1 纤维含水率大高时，在通知干燥进行调整的同时，一般采用： a、 断开铺压鼻子，进行铺压段纤维循环，直到纤维合格为止； b、 断开铺压鼻子，回收利用，或送到能源废料仓焚烧； c、 降低纤维含水率。6.2 纤维含水率偏高而造成爆板时一般采用：a、 适当降低压机速度； b、 适当降低压机的温度补偿； c、 适当降低第三、四区压力； d、 降低纤维含水率。6.3 纤维含水率偏低时一般采用： a、 适当减慢压机速度；b、 必要时检查胶的固化速度是否太慢；c、 提高纤维含水率；d、 适当增加施胶量。6.4 检查胶的施加量是否准确。6.5 检查胶水质量是否良好。7 芯层疏松7.1 检查纤维含水率，若纤维含水率偏低而造成芯层疏松时一般采用： a、 适当减慢压机速度； b、 同时适当增加压板温度的补偿； c、 适当再增加第一、二区的压力补偿； d、 适当增加施胶量； e、 提高纤维含水率； f、 板坯表面雾状喷水。7.2 检查纤维含水率，若纤维含水率偏高时一般采用： a、 适当降低压机速度； b、 同时适当减少压板的温度补偿； c、 适当减少第一、二区的压力补偿； d、 降低纤维含水率。7.3 必要时，检查胶的固化速度是否太快。7.4 适当增加施胶量。附录2产品性能指标异常的可能原因及改进方法1. 产品内结合强度（IB值）低：1.1 热压毛板的密度偏低，适当增加热压毛板的密度；1.2 热压温度过低，适当增加热压温度；1.3 热压时间过短，适当降低热压速度；1.4 纤维的含水率过低，适当增加纤维含水率；1.5 胶的固体含量较低或施胶量过小，适当增加固体含量或施胶量；1.6 检查木片质量是否太差，应合理搭配木片，提高木片质量；1.7 热压速度过快，适当降低热压速度；1.8 检查热压曲线设置是否合理，适当调整热压曲线设置；1.9 检查胶水质量。2. 静曲强度（MOR值）过低：2.1高压区压力过低，适当地增加高压区压力；2.2纤维或热压温度过高，造成胶预固化或过固化，适当降低热压温度；2.3 纤维含水率过低，适当增加含水率；2.4 热压毛板的密度偏低，适当地增加热压毛板的密度；2.5 检查木片质量是否太差，应合理搭配木片，提高木片质量；2.6 检查纤维形态是否太粉，应提高纤维质量；2.7 检查热压曲线设置是否合理，适当调整热压曲线设置。3热压毛板厚度不均匀：3.1 热压压力曲线不合适，适当调整热压压力曲线；3.2 热压毛板密度过低或过高，设定合适的热压毛板的密度；3.3 热压温度设定不合适，适当调整热压温度；3.4 热压毛板反弹不一致，应稳定原材料质量，稳定树种配比；3.5 铺装重量不稳定，调整铺装机参数；铺装重量不均匀，调节小风门，或下料摆动糟或打散辊（采集辊）的转速；3.6 检查木片质量是否太差，应合理搭配木片，提高木片质量；3.7 横向厚度补偿不合理，应调整横向厚度补偿；3.8 检查扫平辊与下面板的平行问题；3.9 检查扫平辊下面运输皮带底部是否积聚有纤维块，应设法清理干净。4. 热压毛板放泡4.1纤维含水率过高，适当降低纤维含水率；4.2 热压温度太高或太低，适当调整热压温度；4.3 热压时间过短或过长，适当调整热压速度；4.4 高压区或二次加压区压力过高，适当调节高压区或二次加压区压力；4.5 毛板密度过高，适当降低毛板密度；4.6 胶的固体含量过低或施胶量过低，适当增加胶的固体含量或施胶量；4.7 检查胶水质量。5 热压毛板变形：5.1 原材料质量不稳定，稳定原材料质量，稳定树种配比；5.2 铺装重量波动大，调整铺装机参数，稳定铺装重量；5.3 热压压力曲线设定不合适，调整热压参数，稳定热压工艺；5.4 堆垛码放不合理，合理堆垛码放，严格执行有关工艺规定；5.5 堆垛保护底板严重变形，更换变形底板；5.6 堆放时间太长，应严格执行有关工艺规定砂、裁；5.7 检查木片质量是否太差，应合理搭配木片，提高木片质量；5.8 铺装纤维分布不合理，应调节小风门，或下料摆动糟或打散辊（采集辊）的转速。6 毛板吸水厚度膨胀率高：6.1 施蜡（防水剂）量不足工艺定额，适当增加施蜡（防水剂）量；6.2 毛板的内结合强度低，稳定热压参数，提高内结合强度；6.3 原材料抗吸水性能差，选择抗吸水性能好的原材料；6.4 毛板密度偏低，应适当提高毛板密度；6.5 毛板含水率偏低，应适当提高毛板含水率。7 毛板厚度方向密度分布偏差大：7.1 由于高压区压力过低或纤维含水率过低，导致表面密度过低；7.2 由于二次加压压力设定过早或纤维含水率太高，造成芯层密度过低；7.3 检查木片质量是否太差，应合理搭配木片，提高木片质量。附录4 质量缺陷对策表序号缺陷名称可能产生的原因处理措施1表面起毛纤维含水率偏低提高纤维含水率施胶量偏低或施胶不均匀增加施胶量或检查施胶喷嘴第一区压力低提高第一区压力压板温度高且生产速度慢降低压板温度或提高生产速度 2纤 维 粗磨盘间隙太大缩小磨盘间隙磨片磨损严重停机检查磨盘磨损情况并更换磨片喷浆阀开得太大关小喷浆阀风选机底部堵塞停机清通3油 斑设备漏油到钢带上检查漏油部位并进行处理4水 迹压机出口设备上有蒸汽冷凝水检查滴水或漏水部位并进行处理雨水进入纤维料仓5胶 斑干燥管内纤维团脱落停机需对干燥管进行彻底清理风选机底部堵塞停机清通胶过滤器滤网破损更换滤网6素板透裂压机进口压力太大降低进口压力拐点距离太大降低拐点距离铺装与压机速度不同步检查并校正7素板呈波浪状素板强度低a、增加施胶量；b、提高板密度；c、适当调整压机工艺曲线 卸压段太长减少卸压段压机与出板辊台速度不同步检查并校正8素板厚度 不 均 匀厚度补偿调整不当重新调整厚度值9素板厚度*密度积分均匀铺装不均匀根据厚度*密度积曲线调整铺装风门/风管风门/摆动下料速度10漏 砂素板厚度不均或变形严重严格控制好素板厚度、密度、含水率砂光机辊筒磨损停机检查并进行维修11砂 痕砂辊跳动检查轴承磨损情况并处理砂带搭配不合理重新进行搭配砂带砂板数量过多、磨损严重更换砂带石墨带磨损更换石墨带12表面粗糙预固化层过厚未砂完降低压板温度或提高纤维含水率施胶不均匀或施胶量少检查施胶喷嘴或加大施胶量13分层/鼓泡含水率太高或大低调整含水率至工艺要求范围内施胶不均匀检查喷嘴并清理胶质量有问题严格按工艺要求进行操作或调整配方压机速度太快或太慢调整压机速度压机第三、四区压力太高降低第三、四区压力后处理工艺规程1.0 目的和适用范围 本节规定了后处理工段的工艺规程，确保产品符合质量要求。2.0 后处理工艺2.1传感器应保持清洁，保证光电感应正常，各仪器设备处于良好运行状态。2.2根据生产规格要求，调节设定双横锯裁切速度工艺参数；各皮带运转速度工艺参数，以及翻板前堆垛区位移，翻板速度等。2.3调节各气点控制的压力，特别是压机出口处压轮的压力应能压住板便可（最高压力不能超过4.0bar），不能偏高，偏高对板有损害作用。2.4废板处理装置处于良好的自动控制状态，一旦后处理发生故障能快速处理，减少损失。难于快速处理故障时，应断料处理。2.5当后处理发现板有不良现象时，应及时通知主线操作负责人尽快解决。2.6素板堆放应整齐有序，不得犬牙交错，遇设备故障时，应及快处理解决。2.7素板堆垛的保护底板应厚且平整，不能翘曲变形。一般规定保护底板采用18mm以上的厚板，不得无保护底板进行堆垛；正常生产条件下，堆垛高度规定为：压光板 1.31.4米；砂光板 薄板 2.53米，厚板 3.50.5米。2.8堆垛区堆放应整齐有序，不能混乱随意堆放。2.9堆垛区用板应遵循“先堆放先使用”厚则，不能随意马虎取用，若有市场应急需求，应根据需求进行生产调节，但仍应遵守“先后顺序”的原则； 2.10压光板使用前需堆放2天以上，砂光板使用前需堆放3天以上， 9mm以下的板停放最长时间不得超过半个月，9mm以上的厚板停放最长时间不得超过1个月。若有市场应急需求，应根据需求进行生产调节，但仍应遵守“先后顺序”的原则； 砂光裁切工艺规程1.0 目的和适用范围 本节规定了砂光和裁切工段的工艺，确保素板砂光和裁切后产品质量符合规定要求。2.0 砂光裁切工艺2.1检查和校正2.1.1开机前对系统进行检查，要求各运作系统处于良好工作状态。2.1.2传感器应保持清洁，保证光电感应正常，不能有粉尘等影响感应发生错误信息。2.1.3通常砂光机的砂辊在出厂时已经精确校正过，生产中一般不需要校正，如果更换新砂辊，才需要重新校正。2.2压磨垫调平校正2.2.1由于生产过程中，因需要调节压磨垫的左右砂磨量来调整成品两边厚度偏差，经过较长时间生产后，应检查压磨垫的水平；2.2.2压磨垫的水平校正通常以相邻的砂辊为参照，利用水平尺校正；2.2.3校正完后，将指示器显示刻度调到某一标定值。2.3立柱水平校正2.3.1当发现砂辊不水平时，调整砂光机的四个立柱；2.3.2通常利用一个直径为100mm的精确尺寸的轴承，以下砂辊为参照，依次调整上下两