凝汽器安装施工措施.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除 目 录1. 目的2. 适用范围3. 概述4. 工程量简介5. 编制依据6. 主要的机工具7. 质量标准8. 施工程序9. 计算10. 安全注意事项11. 附件1.目的编制凝汽器安装施工措施的目的，在于更好地指导凝汽器安装作业，力求在安装过程中避免失误。2.适用范围此凝汽器安装施工措施只适用岭澳核电站#1机组凝汽器的组合安装。（说明：由于凝汽器焊接量大且形式多，故另外单独编制一份“焊接工艺施工措施”；此外“闪蒸箱安装措施”单独编制一份）。3.概述岭澳核电站2X900MW机组每台机组的凝汽器,均由A、B、C三组凝汽器组成,而每组凝汽器有下列主要的部件：序号部件名称数量(个)供货形式重量备注1凝结水出口水箱(WAtER CHANNEL)114t/个2热井(HOtWELL)1两半2*18t /个3管束模块(MODULE)2整体75.479.1t/个每组凝汽器共两组管束模块4上壳体(UPPER SHELL)1两半2*14t /个5下喉部(LOWER NECK)1两半2*22t /个6上喉部(UPPER NECK)1两半2*16t /个7进口水室(INLEt WAtER BOX)2整体8.5t/个8出口水室(OUtLEt WAtER BOX)2整体8.5t/个9复式低加(DUPLEX HEAtER)1整体48t/个10减温减压器(DUMP StEAM DIFFUSER)2整体12t /个11膨胀节(DOG BONE DEVICE)1整体10t/个12闪蒸箱(FLASHBOX)3整体或分半仅A、C组凝汽器有13内部管道(抽汽管等)数件约5t每组凝汽器两大组合件：喉部组合件和壳体组合件的参考资料：组合件名称组合件所含部件组合件总重 喉部组合件上喉部（UPPER NECK） 158t下喉部（LOWER NECK）减温减压器（DUMP StEAM DIFFUSER）复式低加（DUPLEX HEAtER）膨胀节（DOG BONE DEVICE） 壳体组合件上壳体（UPPER SHELL）最轻为“B”凝汽器： 214.8t最重为“C”凝汽器： 218.5t管束模块（MODULE）热井（HOtWELL）U形管、空气管等管道4.工程量简介每组凝汽器的主要工作量如下：4.1拖运轨道的铺设。4.2凝汽水出口箱的拖运和临时存放及最后安装。4.3喉部（包括上下喉部、减温减压器、复式低加、膨胀节）厂房外组合和拖运及临时吊挂。4.4壳体（包括热井、管束模块、上壳体等）厂房外组合、拖运以及顶升就位。4.5喉部与壳体的组合安装和基础支座的最后定位安装。4.6水室安装。4.7闪蒸箱临时存放与安装及其疏水管道安装。4.8凝汽器与汽缸最后连接和膨胀节安装。4.9抽汽管等管道安装。4.10凝汽器内部清理。4.11水压试验。5.编制依据5.1通用安装程序/规范与施工说明。5.2凝汽器安装程序。5.3安装图纸：PLX32100*GDEL44SD PLX32420*GDEL44SD PLX32101*GDEL44SD PLX32760*GDEL44SD PLX32104*GDEL44SD PLX32105*GDEL44SD PLX32400*GDEL44SD PLXMA264001GDEL43SD 6.主要的机工具6.1吊车:50t或80t吊车一台，150t吊车一台（复式低加吊装时用），管束模块吊装时采用两台150t吊车抬吊。6.2钢丝绳:32.5mm,长8米2对；12米4对,16米4对,20米1对,24米1对；52mm，21米1对，39米1对；喉部临时吊挂用钢丝绳：52mm，6米2对，12米2对。6.3卡环55t 4个，25t卡环个，10t滑轮组（二轮或三轮）4个，10t单滑轮1个。6.4千斤顶100t或200t 4组,螺旋千斤顶16t 4个以上,50t螺旋千斤顶若干。6.5手拉葫芦10t2个,5t 2个。7.质量标准7.1通用安装程序中所要求的规范。7.2凝汽器安装图纸的要求程序标准。8.施工程序(参照附件：作业流程图)8.1准备工作8.1.1凝汽器安装所有机工具、材料等准备和确认，设备的检查、验收、确认。8.1.2凝汽器安装文件及图纸的确认。8.1.3工作人员资格确认。8.1.4凝汽器运输路线的确认。8.2凝汽器滑轨的安装(详见凝汽器拖运轨道铺设施工措施)8.2.1滑轨的安装分厂房内和厂房外两部分，厂房内的滑轨在土建厂房和基础移交验收确定后即可进行安装。8.3凝汽器基础支座放置8.3.1凝汽器基础底板经验收合格(水平度、标高,纵横向中心线)后,即可进行凝汽器的滑动支座和固定销(凝汽器膨胀死点)的放置。8.3.2进行滑动支座和固定销的放置时,可按图纸要求的尺寸定位纵横向中心线和初步找平找正，再与基础底板临时点焊固定，最后在壳体和喉部组装完成后进行调整和最终焊接。8.4凝结水出口水箱（WAtER CHANNEL）等临时存放8.4.1拖运凝结水出口水箱时利用拖运喉部用的托运架。8.4.2将拖运钢架放于已铺设好的拖运滑轨上，并在拖运钢架底部放上四组的滑移器。8.4.3把凝结水出口水箱运到现场并吊到拖运钢架上，然后用行车拖动，将水箱拖移至凝汽器基础位置。8.4.4用行车吊起凝结水出口水箱并拆移开凝汽器拖运轨道横撑，后将水箱临时存放于基础位置，最后再将拖运轨道横梁恢复。8.4.5凝结水平衡母管（凝结水出口水箱之间的联通管）、喉部联通管以及循环水管进出口管之间的旁路管道在凝结水出口水箱临时存放前后须临时放于凝汽器基础底下。 8.5闪蒸箱的临时存放（A或C凝汽器）8.5.1A和C组凝汽器均分别有三个闪蒸箱，其中中间一组闪蒸箱在A或C 组凝汽器喉部拖运前必须利用行车吊装，并临时存放于安装位置标高层上。 8.5.2临时存放闪蒸箱时,必须将其垫平垫实,并临时用钢架支撑防止其倾倒。8.5.3临时存放闪蒸箱的同时，须把闪蒸箱的U形疏水管按图纸要求的安装位置临时存放于凝汽器基础区域。8.6喉部的组合、拖运、吊挂8.6.1喉部的组合8.6.1.1把喉部拖运托架放于已铺设好厂房外拖运轨道上，并于托架底均匀放置20个重物移运器，并在重物移运器面上放置=5mm的橡胶板。8.6.1.2将两组减温减压器用吊车吊到托架中间上，为预防托架变形，在托架的两侧和中间位置增加临时支墩（用千斤顶或枕木来支承），并进行两组减温减压器的初找平找正工作。8.6.1.3把两半下喉部运到现场，并用吊车吊到托架上，与减温减压器等进行对口拼装组合。8.6.1.4检查组件对角线、尺寸等符合图纸要求后，交付给焊接，同时进行复式低加支撑座的安装。8.6.1.5在下喉部的焊接工作完成后，把复式低加运到现场并用150t吊车吊到下喉部上，并进行找平找正工作，最后进行焊接固定。8.6.1.6将两半上喉部运到现场并用吊车吊到下部上进行组装，检查组装后的尺寸，符合图纸要求后，进行焊接。8.6.1.7检查上喉部焊接后顶板的平面度并确认，把膨胀节用吊车吊到上喉部上并找正，确认纵横中心线符合要求后进行焊接；焊接膨胀节时，由4个或8个技术水平、焊速等接近的焊工在内、外两侧同时按对称循环跳焊焊接方法进行焊接（详见焊接方案），以防止膨胀节焊接时变形。8.6.2喉部的拖运8.6.2.1对拖运绑扎用的拖耳进行改造并加固，见附图1。8.6.2.2将拖运用的滑轮组绑扎好，并把拖运用的钢丝绳线绕穿好， 见附图2。8.6.2.3把拖运用的吊梁（见附图3）用机房行车小钩吊到机房底层并与拖运用的钢丝绳连接好。8.6.2.4行车小钩向上提升，将喉部拖移至凝汽器基础位置。8.6.2.5解除拖运用的机工具，准备下一步喉部的吊挂。8.6.3喉部的吊挂8.6.3.1把吊挂喉部用的吊挂横梁用行车吊到机房16米层低压缸基础位置，并按图纸要求尺寸摆放好，放置横梁前，须把吊挂喉部用的吊挂钢丝挂于横梁上。8.6.3.2用行车大钩（185t）和两对52mm的钢丝绳等将喉部从凝汽器基础往上提升，直至喉部无法再往上提升为止。8.6.3.3在喉部的四角绑扎好吊挂钢丝绳后，松行车大钩，解除吊装用的钢丝绳。8.6.3.4检查喉部底边的高度，确认是否影响壳体拖运，若有影响，则用行车提升吊挂梁，并在梁下加钢板。8.7壳体的组合、拖运和顶升就位8.7.1壳体的组合8.7.1.1用吊车将两半热井放到厂房外拖运轨道上组合，放置热井时须把20个或以上的重物移运器均匀放于热井底部下的拖轨上（见附图4），在热井组合时须在拖运轨道的两侧和中间，均匀设置临时加固点；设置该临时加固点时须确保在整个壳体组合完成后加固点能够被拆除。8.7.1.2热井组合焊接完成后，检查热井的组合尺寸，将热井需临时存放的管件和需安装部件进行安装或临时存放。8.7.1.3上述工作完成后，将一个管束模块运到现场并用两台150t吊车抬吊到已组合的热井上（见附图5），后把“U”形管放上热井上，并临时固定在模块上；注意放置“U”形管前须进行“U”形管预组合，以防止以后焊接难度大，难以保证焊接质量。8.7.1.4临时存放完U形管后，将另一组管束模块抬吊至热井上与前一组模块进行调整组合。8.7.1.5管束模块组合和焊接完成后检查管束模块的组合尺寸和管板的垂直度，并经验收确认后，用吊车将两半上壳体放至管束模块上进行组合。8.7.1.6上壳体组合完成后，将空气管临时存放或部分进行安装。8.7.2壳体的拖运8.7.2.1上述的壳体组合工作完成，即可进行壳体的拖运工作。8.7.2.2最后检查确认临时吊挂喉部的最低点与壳体最高点之间的间隙。8.7.2.3如上述喉部拖运的方法一样，用行车提升拖移壳体至凝汽器基础位置；拖运时注意壳体到位后的中心线尽可能与汽轮发电机中心线吻合。8.7.3壳体的顶升就位8.7.3.1检查壳体的四角标高，若四角的标高点处于同一水平面，则检查壳体的纵横向中心线是否与低压缸中心线相符；若上述两项均符合要求，则在壳体上的前后左右四个方向八个点设置限位块；若不符合要求，则限位块先不设置，等顶升拆除轨道后，再至凝汽器支座加圆钢并调整至符合要求后再设置限位块。8.7.3.2用四组100t的液压千斤顶在厂家图纸要求的位置顶起壳体，然后将滑移器拆除，再把壳体放于支座上（千斤顶摆放位置见附图5）。8.7.3.3拆除拖运轨道，后将壳体再用液压顶升高，拆除垫板，最后把壳体放于支座上进行调整。8.8喉部与壳体组合和基础支座的最后定位安装8.8.1喉部与壳体组合8.8.1.1壳体定位完成后，在壳体顶部前后左右四个方向设置临时限位块。8.8.1.2用行车将临时吊挂的喉部吊起拆除吊挂用钢丝绳，然后将喉部放至壳体上在喉部放下过程中，注意保持水平。8.8.1.3调整喉部的纵横向中心线，使其中心线与低压缸中心线相符，经检查确认后，与壳体进行焊接。8.8.2基础支座的最后定位安装8.8.2.1壳体与喉部的组合和焊接完成后，用4组200t的液压千斤顶调整凝汽器的标高，调整时以复式低加的中心线标高为基准标高点。8.8.2.2当调整的标高符合图纸的安装要求时，检查喉部顶板的水平度（即膨胀节的顶板）以及喉部的纵横向中心线是否有变化。8.8.2.3当喉部的水平度和中心线符合要求后，测量热井底部与各滑动支座面的距离。8.8.2.4根据测量的数值，加工各滑动支座的调整垫片，并将加工好的调整垫片放于滑动支座底面与基础底板之间，然后将凝汽器放于支座上，并按图纸要求进行最终焊接。8.8.2.5根据高度调整固定销（凝汽器膨胀死点）的尺寸，按图纸要求把固定销安装并进行最终焊接。8.9喉部内抽汽管、膨胀节部分部件等临时存放8.9.1在喉部定位安装后，将喉部的抽汽管、膨胀节“狗骨”橡皮和与汽缸最后连接板等用行车吊入喉部内临时存放。8.10水室、凝结水出口水箱、闪蒸箱、凝结水出口水箱联通管和喉部间的通管等安装8.10.1凝汽器进出口水室在壳体定位完成后即可用行车直接吊装就位安装，安装水室时须注意法兰面清理检查和吊装时法兰的垂直度（可用手拉葫芦调整）。紧固水室螺栓时，用力矩板手从每个水室方法兰的每一侧（边）的中心向两端方向对称紧固，分三遍将水室的螺栓紧固至力矩值500N.m，第一、二遍的螺栓紧固应分别达到最终力矩值的30%、60%，第三遍达到最终力矩值。注意：每一遍紧固螺栓时，均须由每个水室方法兰的每一侧（边）的中心向两端方向对称紧固。8.10.2凝结水出水箱在壳体定位后，即可将临时存放的出口水箱用葫芦进行吊装，与壳体进行组合。8.10.3A或C凝汽器的闪蒸箱在壳体与喉部定位组合完成后即可进行就位安装（见闪蒸箱安装施工措施）。8.10.4若两组或两组以上的凝汽器的凝结水出口水箱完成后，即可进行凝结水出口水箱联通管的对口安装工作。8.10.5若两组或两组以上的凝汽器喉部定位组合完成后，则可进行喉部间联通管的安装。8.11凝汽器与低压缸的最后连接8.11.1在低压缸最终定位后，即可进行凝汽器喉部与低压缸的最终焊接。8.11.2焊接前在低压缸台板四角设置百分表或千分表进行监视，并将表的原始记录数记下。8.11.3由四个或八个焊工同时按要求的顺序焊接（具体方案见焊接方案），焊接过程中当百分表或千分表的变化达到或超过0.10mm时，焊工同时停止焊接，恢复后再行焊接。8.12“狗骨”橡皮的安装8.12.1喉部与汽缸最终连接后，将膨胀节上所有临时保护设施拆除，检查并记录膨胀节变形情况，清理膨胀节密封槽。8.12.2将“狗骨”橡皮安放到密封槽内，用压板把橡皮压紧，螺栓紧固时须从中间点往二端的顺序紧固，以保证橡皮的密封。8.13凝汽器内部管道等安装8.13.1凝汽器内部管道包括复式低加疏水管、减温减压器疏水管、空气抽取管以及抽汽管道等。8.13.2复式低加疏水管、减温减压器疏水管、空气抽取管在凝汽器壳体与喉部组合完成后即可进行对口组合安装。8.13.3抽汽管在膨胀节安装完成后，即可进行对口组合焊接（管道安装详见管道安装施工措施）。根据文件和资料更改申请单QA-D1-0087的内容进行修改8.14凝汽器内部全面检查8.14.1凝汽器内部所有的工作（包括钳工工作、焊接工作等）全部完成后，作全面的检查，以确定是否有部件遗漏安装或漏焊等情况。8.14.2上述工作检查完成后（须注意A、B、C三组凝汽器均检查完毕），拆除和清理管束模块保护木板等。8.14.3安装热井内的机械滤网和磁性滤网及格栅。机械滤网和磁性滤网在壳体进行了水冲洗后，须重新拆开冲洗清理后，再恢复。8.14.4最后检查确认内部的清洁情况，后将凝汽器上的所有人孔门封闭。8.15水压试验或其它试验8.15.1在凝汽器上所有人孔门等封闭后，即可进行凝汽器的水压试验或其它试验。9.计算9.1吊装计算9.1.1除管束模块和复式低加外厂家供货部件的吊装钢丝绳校核这些部件（10t）以上的吊装均采用32.5mm、抗拉强度1370N/mm2、637+1的钢丝绳，长度视部件形状而定，一般的吊装形式如下图：这些部件中最重的部件为下喉部（一半）22t，使用的吊装夹角最大为30，4个头起吊钩，查表得32.5mm、抗拉强度1370N/mm2、637+1的钢丝绳，该钢丝绳破断力为44.980t,则钢丝绳的最小安全系数:K=44.984COS30/ 22 =7.08(倍) 9.1.2管束模块吊装钢丝绳和吊车负荷校核9.1.2.1管束模块吊装钢丝绳校核管束模块最重为79.1t，使用直径52mm、抗拉强度1370N /mm2、637+1、长39米的钢丝绳1对,每台吊车4个头起吊,计算得起吊夹角=7.22，查表得该钢丝绳破断力为115.21t,则钢丝绳的最小安全系数：K=115.214.COS7.22/ 79.1 / 2=11.56(倍) 9.1.2.2吊车负荷校核管束模块吊装采用两台t吊车抬吊：其中一 台为履带吊车，使用扒杆长0米、跨度米、吊重3.8t；另一台为轮胎吊，使用扒杆长0米、跨度米、吊重57.5 t。管束模块最重为凝汽器的，单件总重79.1t，附加吊具重量约t，则每台吊车的吊装负荷Q（79.1+3) /2t+1.5t（吊钩重量）=42.55（t），则吊车的负荷率：轮胎吊=Q57.5100%=42.55/57.5100%=74 %80%履带吊=Q53.8100%=42.55/53.8100%=79%80%9.1.3喉部组合件的吊装钢丝绳和临时吊挂钢丝绳核校9.1.3.1吊装用钢丝绳校核喉部(包括上下喉部,减温减压器、复式低加、膨胀节)组合后的总重量约160t，采用52mm、抗拉强度1370N /mm2、637+1的钢丝绳,长21米和39米各一对,由于喉部重心偏向出口端,因此出口端每个吊点采用4个头,进口端每点吊点采用两个头，查表得该绳破断力为115.21t，计算得进出口端钢丝绳吊装夹角分别为29.18 、20.82，则钢丝绳的安全系数分别为:K=115.214COS20.82/ 104.852/2=8.22 (倍)K=115.212COS29.18./ 55.148/2=7.3 (倍) 9.1.3.2喉部临时吊挂用钢丝绳校核因组合后的喉部重心偏向出口端,故靠出口端位置每个吊挂点钢丝绳采用4个头,共两个吊挂点；而靠进口端每个吊挂点钢丝绳采用两个头,共两个吊挂点。四个临时吊挂点均采用52mm,抗拉强度1370N /mm2637+1的钢丝绳；由于四个吊点的受力均为垂直受力,从9.1.3.1项中可得知该钢丝绳安全系数足够，在此无须再进行计算复核。9.1.4复式低加吊装钢丝绳校核复式低加总重48t，吊装时采用一条长39米，52mm,抗拉 强度1370N /mm2、637+1的钢丝绳，4个头起吊计算得吊装 时钢丝绳夹角为27.5，查表得该钢丝绳的破断力为115.21t,则吊装时钢丝绳的安全系数： K=115.214COS27.5/ 48 =8. 5(倍) 9.2拖运计算9.2.1拖运摩擦力的计算在所有需拖运的组合件中最重的为C组凝汽器壳体.、组合件重量为218.5t.拖运滚轮采用圆板滚子轴承滚轮,取滚动摩擦系数为0.03,考虑滚轮受力不均。方向不正等因素,起动系数取1.5,则拖运摩擦力为： f=218.50.031.5=9.833t9.2.2拖运滚轮的校核计算滚轮结构如附图7，轴承选用32611型，共布置20个，布置见附图4。9.2.2.1轴承强度校核拖运的组合件最重为“C”凝汽器壳体组合件，拖运总重为218.5t。考虑受力不均匀系数=1.2，则平均每个滚轮的承受压力为：(218.520)1.213.11(t)128.61(KN)因每个拖运滚轮均含有两个滚子轴承，则每个轴承承受的压力为：128.61/2=64.305(KN)查机械传动设计手册得单个轴承允许的额定静负荷为：92.5KN负荷率:64.305/92.5100%=69.52%查机械传动设计手册得单个轴承允许的额定动负荷为：122KN负荷率:64.305/122100%=52.7%9.2.2.2轴承销轴强度校核销轴每侧受剪面积为:0.0321/60.0321/20.032sin6001.96510-3(m2)销轴每侧受到的剪力：=128.61/2=64.305(KN)销轴受到的最大剪切应力为：=(64.305103)/(1.96510-3=32.73(Mpa)max 许=96MPa9.2.3拖运钢丝绳的校核(参照后图)拖运用的钢丝绳采用19.5mm、抗拉强度1370N /mm2、 637+1的钢丝绳，有效绕穿钢丝绳为8根，则钢丝绳每根（引出线）的受力为（取滑轮组总效率为0.80） S=F/nni=9.833/80.80=1.536 (t)查表得19.5mm、抗拉强度1370N /mm2、 637+1的钢丝绳的破断力为：16.19t，则钢丝绳安全系数为：K=16.19/S=16.19/1.53610.54(倍)9.2.4拖耳的计算(参照后图)每个拖耳考虑可以承受10t变化负荷来计算,采用=30mm 厚的钢板作材料制作,由于在负荷作用下,最危险的作用力为剪应力,因此只需复核剪应力即可。按图计算