南京移动通信综合楼屋顶钢结构制作、安装专项方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除第一章 钢结构加工制作1.1工程概况南京移动通信综合楼钢结构工程，是由H型柱、梁骨架组成，材质为Q235B，总用钢量约100多吨。1.2钢结构加工图设计的依据1.2.1加工详图设计的依据根据南京移动通信综合楼钢结构设计图纸，以及国家和南京市现行的有关标准、规范和规程等。1.2.2钢结构加工图总说明的阐述主要技术标准：钢结构设计规范（GB50017-2003）建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）钢结构工程施工质量验收规范 (GB50205-2001) 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91碳钢焊条GB/T5117-95碳素钢埋弧焊用焊剂JBT56097-99焊接用焊丝GB1300-77钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-1987）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-1991）涂装前钢材表面锈蚀分级和防锈等级（GB8923-88）铸钢牌号表示方法（GB5613-85）建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001等。1.3加工详图设计的内容1.3.1节点图包括支座与基础、钢架与支座、钢管与钢管相贯、钢架与支撑等制作内容。1.3.2节点图内容包括各个节点的连接类型，连接材料、连接件的规格型号、连接件的尺寸，内六角高强度螺栓的直径和数量，焊缝连接形式、焊脚尺寸等。1.3.3 构件详图，包含以下内容(1)构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等。(2)螺栓统计表，螺栓标记，螺栓直径。(3)轴线号及相对应的轴线位置。(4)加工、安装所必须具有的尺寸。(5)方向、构件的对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应视为对称）。(6)图纸标题、编号、改版号、出图日期。1.3.4整个结构和每件构件的紧固螺栓清单。(1).螺栓尺寸（直径、长度、重量）。(2).净重量。(3).构件编号，详图号，连接部分。(4).螺栓长度的确定，必须按照中国钢结构规范或业主所提供的规程进行计算。1.3.5 图纸清单应注明详图号、构件号、数量、重量、构件类别、改版号、提交日期。1.3.6编号系统因本工程构件的种类和数量较多，为防止制作、安装混淆，必须对所有的构件进行统一编号，编号原则：为保证原设计院编号的连续性，对构件或安装零件的编号在原有的基础上进行分支编号，将构件按安装或拼接的主次零件来划分，因主零件数量比较少，可用简单的阿拉伯数量的序号进行编号，而次零件则按其空间分布位置进行划分。1.3.7 图纸编号设定遵循原设计图纸的编号，对于其它细部可在原设计图纸编号的基础上进行外延伸，保证原设计图纸编号的完成性和连续性。1.4加工详图设计质量管理流程详见加工详图设计质量管理流程。加工详图设计流程图：精品文档1.5主要加工设备一览表序号设 备 名 称数量规格型号产 地1绘图软件及设备1套X-steel设计软件等芬兰Takela 公司2多头直条切割机1台龙门式9+1无锡3龙门式数控切割机1台SKG-3A（3）哈尔滨4钢管相贯线切割机1套六轴数控SKGG-B型哈尔滨5仿形切割机2台无锡6数控剪板机1台QH16Y上海7带锯机2台750mm、1300 mm美国Peddinghaus8端面铣床1台1.5m1.8m南昌9三维数控钻孔机1台BDL-7603美国Peddinghaus10三维数控钻孔机1台6BH-1200T日本AMADA11H钢坡口开铣机1台HS-38MW通过式日本HATALY12数控平面钻床1台双平台PD16型济南FIN CNC13摇臂钻床3台40、50沈阳中捷14卧式弯管、矫直机1台4.5米可调弯矩徐州锻压15压力机1台500吨徐州锻压16H型钢组对机2台Z12型Panasonic、无锡17龙门式埋弧焊机2台DC-1000美国LINCOLN、无锡18埋弧焊机16台1250A成都19二氧化碳保护焊机40台RF500日本Panasonic20碳弧气刨焊机6台600A日本Panasonic21电渣焊机2套FABARC ESW-2美国LINCOLN、台湾22焊材烤箱2台无锡23焊材保温箱1台无锡24焊剂烤箱1台无锡25焊药回收器8个成都26高压无气喷漆设备2套面漆、底漆各一套台湾27室内桥式吊车10台10吨南京28龙门吊1台20t/5t 30m南京说明：其它加工机床一应俱全，不再单列。投入本工程项目的主要测试设备一览表序号设备名称规格型号产地性能数量权属1万能试验机KH7150中国300吨1自有2压力试验机KH180-3中国180吨1自有3冲击试验机DB275CNC中国1自有4电子拉力机DCS-10T中国1自有5布氏硬度机98-1875N中国1自有6金相显微镜MD100-1中国1自有7电子天平J2-JD、J2-JC中国1自有8X光机(周向)USL-32、UM2中国30m1自有9超声波探伤仪DCT-E中国0.5-20MHZ2自有10磁粉探伤仪中国100mm2自有11自动温湿记录仪中国1自有12温湿度仪中国4自有13漆膜测厚仪Elcomete345F中国3自有1.6钢结构制作工艺流程图钢结构制作工艺流程1.7 钢结构制作材料选用1.7.1材料性能1 、钢材及钢材选用本工程中承重构件用的钢材采用Q235B结构钢，其质量标准应分别符合我国现行国家标准，并应符合设计要求。所有材料均应具有产品质量合格证，当合格证为复印件时，应有复印者签名，并加盖公章，应注明原件的存放单位和存放地点。所有材料均应专材专用，不得任意代用。（1） 承重构件用的钢材应保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验和冲击韧性，硫、磷及碳含量应符合设计要求的限值。（2）本工程用的钢材抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；应有明显的屈服台阶；伸长率应大于20；应有良好的可焊性和冲击韧性。钢材选用钢材及型钢材质选用厂家质量性能备注Q235B830mm宝钢、马钢、沙钢板材性能良好选用型钢国内大钢厂板材性能良好选用2、 焊接材料所有的焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属相适应，应符合建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）。(1)手工焊Q235钢之间的焊接用焊条选用符合GB5117的E4315、E4316等焊条。 (2)自动焊接或半自动焊接自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应，焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝或气体保护焊用钢丝（GB/T14957）的规定。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，其熔敷金属的抗拉强度不应小于相应手工焊焊条的抗拉强度。1.7.2材料的管理1、原材料管理程序2、外购件管理程序3、原材料、外购件的管理(1)厂、车间二级均应设专人对原材料和外购件进行管理，对主要材料应进行跟踪。(2)余料在工程阶段性完成后应退库,退库前应进行炉批号的移植,以便于今后再使用时不会用错。(3)材料入库后应按不同的规格和尺寸堆放整齐。(4)对于有防护要求的原材料和外购件，应按要求采取必要的防护措施。(5)对于焊接材料，领用前应进行登记，当天用不完的应退库重新烘焙。焊接材料严禁混领混用。1.7.3原材料检验程序1. 对于到厂的原材料和外购件应由专职检验人员进行到货检验，并核对质保书和炉批号是否一致。2. 原材料、外购件的外型尺寸、内在质量以及技术要求均应符合设计图纸和国家标准的有关规定。 3. 原材料和外购件检查合格，由企业质检部门在原质保书上加盖检验合格章，编上序号，作为产品提交的依据；对不合格的材料或外购件，应及时反馈供方，以便及时处理。4. 对于厚度大于等于36mm，且有Z向要求的钢板，进行材料复验时应通知监理工程师到场见证取样、送样。5. 当对原材料或外购件的质量有异议时，应对其进行必要的复验，检验其化学成份，机械性能以及内在质量。1.8 H型钢工厂组装加工1.8.1加工工艺编制 加工前，在熟悉加工详图及技术要求的前提下，编制详细的加工工艺，作为钢结构加工的依据。1.8.2放样1、放样工艺流程图2、放样（1）、按照施工设计图纸和施工工艺的要求，采用计算机进行放样，以确定各个零部件的精确尺寸；（2）、对H型梁，在翼板的宽度方向应加放2mm的焊接收缩余量；在腹板的宽度方向应加放2mm焊接收缩余量，在构件的长度方向应加放30mm二次加工余量；（3）、按放样尺寸，做出各种角度样板和下料样板；3、排板（1）、排板时，钢板的长度方向应顺着结构的主要受力方向；（2）、平行焊缝之间的间距应大于200mm；（3）、应尽量避免十字焊缝； （4）、当厚、薄板之间相对接，并且板厚差大于4.0mm时，则应按1:4的斜度削斜。（见下图）； （5）、 H型梁的腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上，且成阶梯形（见下图）。1.8.3号料与划线 1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。 2、母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 3、划线公差要求：项 目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm4、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。1.8.4 切割和刨削加工1、切割工具的选用：设备及工具名称切割形式切割项目数控切割机氧乙炔气体火焰切割板材门式切割机氧乙炔气体火焰切割板材半自动切割机氧乙炔气体火焰切割板材数控带锯床流水线锯断型材2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。3、气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度 1.0mm零件板：宽度 1.0mm切割面不垂直度 et20 mm，e1mm；t20 ，et/20且2 mm割纹深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2 mm电焊补后打磨且圆滑过度。4、切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。 5、火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。6、 钢架支承表面须进行刨铣削，每一铣削边需放5mm加工余量：1.8.5 矫正、打磨1、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；钢架的焊后角变形矫正可采用火工校正，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。2、热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不应大于850，冷却时不可以用水激冷。3、构件的所有自由边角应有约2mm的倒角。1.8.6 H型构件现场倒料 因本工程操作面在标高128米楼顶，现场塔吊已拆除，钢构件在工厂加工完成后无法搬运至楼顶，我司拟采用按H型构件腹板和翼板尺寸宽度，长度按构件长度控制在每块5.5米左右，最重构件重量为G=0.3*5.5*28*7.85=3.6267KN，在楼顶上通过用卷扬机把钢板运至楼面。通过计算，采用12的钢丝绳（12的钢丝绳所能承受的拉力为F=f*A=215N/m*3.14*6*6=24.3036KNG=3.6267KN,满足要求）,通过计算,卷扬机支座用4颗M16化学锚栓与楼面固定,经查表得M16化学锚栓的抗剪力设计值f= 33KN,4颗M16化学锚栓能承受的剪力为F=4f= 132KNG=3.6267KN,井字支撑架每个分肢柱底用4颗M16化学锚栓与楼面固定。 1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2、组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。我司拟采用200*200*10方管焊接成井字胎架满足要求3、构件组装要按照工艺流程进行，焊接H型构件四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4、H型构件的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型构件的拼装。H型构件的翼板可以先压反变形, 反变形的数值可以通过试验确定。5、H型钢组装步骤如下：井字胎架按一米间距通过钢板或工字钢连成整体并在同一水平面上；H型钢下翼板临时电焊固定在井字胎架下口保证成水平面；H型钢腹板通过临时加肋板固定和保证与上下翼板成90度直角；通过钢楔来控制H型钢截面尺寸和变形。拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。6、构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。1.9 钢结构焊接工艺 1.9.1焊接设备下列焊接设备适用于该工程的的焊接工作。焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动1.9.2焊接材料1、焊接材料的选择焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q235BHJ431H08AHJ431对接；角接手工焊Q235BE4303J422定位焊；对接；角接气保焊Q235BER40-2TWE-711CO2定位焊；对接；角接电渣焊Q235BGB/T14957-94H10MnMoAHJ431角接2、埋弧焊材料焊缝金属的化学成份应符合下表的规定钢类钢号化学成份CSiMnPSQ345BH10Mn2G0. 20.30.30.70.0450.04注：焊接用钢丝的化学成份（按GB1300-77）。3、焊剂431化学成份应符合下表焊剂成份的规定焊剂类型牌号MnOMgOCaF2FeOSSiO2CaOAl2O3P高锰高硅低氟焊剂HJ431343858371.80.0640446.04.00.084、 手工焊条化学成份和金属机械性能应符合下表规定化学成份(%)焊缝金属机械性能b(N/mm2)（）s (N /mm2)（度）结422C0.12Mn0.81.4Si0.7S0.035P0.045005205802024321302003001201205、 二氧化碳焊丝化学成份和金属机械性能应符合下表规定化学成份(%)焊缝金属机械性能b(N/mm2)（）s (N.m/mm2)Akv/JTWE-711C：0.037Mn：1.3Si：0.42S：0.01P：0.0255329481591.9.3 材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330370；1小时120焊剂：HJ431烧结型300350；2小时1201.9.4 焊接工艺参数1、焊接参数评定工厂制作焊接参数和安装焊接参数，按工艺评定报告。2、预热和层间温度 焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行；母材牌号母材厚度t20mm20t36mm36t60mmQ235B不要求10100 (1)接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230。(2)接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。(3)预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。(4)预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。(5)当环境温度（或母材表面温度）低于5时或当板厚大于等于36mm时，则必须进行预热。3、焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： (1)室温低于5时而又没有采取预热措施时，或环境温度低于-18时。 (2)被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。 (3)采用手工电弧焊作业（风力大于10m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。 (4)焊接操作人员处于恶劣条件下时。1.9.5装焊工艺1、接头的准备采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2001规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物，接头的装配应符合下表要求。 。 2、 定位焊 (1)定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对有预热要求的构件，定位焊时也必须进行预热。 (2)定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。 (3)定位焊尺寸参见下表要求执行。定位焊接参数表母材厚度定位焊焊缝长度( mm )焊缝间距( mm )手工焊自动、半自动( mm )t2040-5050-60300-40020t4050-6060-70300-400 (4)定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于 8mm，但不应小于4mm。 (5)定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。3、引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动-50x30x6mm；自动焊-100x50x8mm；焊后用气割割除，磨平割口。4、焊缝清理及处理 (1)多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 (2)从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 (3)每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 (4)同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。(5)焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。5、工艺的选用 (1)不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。 (2)不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。6、变形的控制(1)下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，予置焊接反变形。(2)装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；(3)使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。(4)在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。7、焊后处理(1)焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。(2)对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。(3)外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。(4)测试和检验 施工前测试 在开始焊接前或改变焊接工艺或设置焊接参数时都要按以下方式进行至少2 个焊钉的焊接测试： A、焊钉外观检查，焊缝360饱满才认为可以接受。 B、所有进行这项工作的工人都要进行焊前测试。1.9.6焊缝质量要求1、焊缝外观质量钢构件的外观质量必须满足(JGJ81-2002)规程的规定要求。2、 无损检测.对工厂的构件作100的目视检查，并按规范要求进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其它不连续的地方。A、在厚度大于30mm柱翼缘与梁连续翼缘刚性连接区域内。采用超声波100检查每个梁翼缘和连接板连接处上、下至少150mm范围，以防止层状撕裂的发生。B、所有横向拼接焊缝应100%进行超声波探伤，一级合格。C、其它对接焊缝和要求全熔透的角焊缝应进行20%的超声波探伤，二级合格。D、工厂焊缝的超声波试验：按GB11345-89的要求进行。3、焊接缺陷的修复A、裂缝：采用MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，报监理备案，并采用碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50 mm 长度，然后补焊。B、焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。C、夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。D、焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。E、补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50。F、因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。1.9.7 焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。1.9.8焊接要领、焊接质量保证措施1 确保钢球、钢管杆件的质量保证体系。 钢材质保书合格原材料理化性能、力学性能复验合格钢球焊缝外观检验、UT检验合格几何尺寸控制在允许偏差范围内。2 焊接用焊条应选择产品质量和信誉良好的厂家品牌，具有合格的产品质保书，产品性能应符合碳钢焊条GB5117-95的规定。3 焊条运输、储存、使用过程中要严加保管，防止受潮变质、药皮脱落等现象发生，一旦有此情况，应杜绝使用此类焊条。4 焊条在使用前必须用专用的烘箱按规定烘干、保温，使用时要装入保温筒，随焊随取。5 施焊前要向班组焊工进行技术交底，严格按焊接工艺操作规程施焊。施焊过程中由焊接工程师、质检员现场巡检，杜绝无证上岗，发现问题及时予以纠正和处理。6 加强过程焊接质量检验，每天完工后对焊缝进行全面外观检验，察看成型焊缝处钢印号是否已打上，做到每条焊缝谁焊谁负责到底。7 焊缝检查记录、UT报告与检查同步进行，要求完整、真实可信，作为交工依据。8 严禁雨天露天作业，空气湿度86%以上要有防水防湿保护措施，遇超过4级风要采取挡风措施。1.10 加工质量保证体系1.10.1加工质量概述 1、质量目标 (1)保证产品的制造质量符合有关法规、规范、标准和合同的要求；(2)全面完成产品质量指标：评级项目一级品率91；质量损失率0.5。(3)推进生产设计，强化现场管理和过程质量控制，依靠科技进步，提高设计、管理工作质量与制造工艺技术水平，使产品质量领先于国内同行业，努力赶上世界先进水平； (4)按照GB/T19001-2000（ISO9001:2000）标准和相应的国家标准，完善质量体系，深化质量管理。做到质量工作有章可循，有章必循，体系有效，责任落实；(5)加强质量教育、培训，提高全员质量意识和技术水平，坚持自主质量管理，建设一支具有较高素质的干部和职工队伍。 2、质量管理组织公司设全面质量管理委员会，是公司质量管理的最高领导组织，由公司各部门主管领导组成。委员会主任由总经理兼任，其日常办事机构为质量管理部。公司全面质量管理委员会负责审议公司的质量方针、目标；公司开展的重大质量活动；重大的质量奖罚以及进行管理评审等。 3、管理、执行和验证人员的职责和职权对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员，特别是对需要独立行使权力开展以下工作的人员，公司在检验、测量和试验设备控制程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序以及检验和试验、内部质量审核等相关文件中规定其职责、权限和相互关系。采取措施，防止发生与产品、过程和质量体系有关的不合格；确认和记录与产品、过程及质量体系有关的问题；通过规定的渠道，采取、推荐或提出解决办法； 验证解决办法的实施效果；控制不合格品的进一步加工、交付或安装，直至缺陷或不满足的情况得到纠正。公司内部各类人员有权越级反映质量问题。1.10.2放样号料质量控制程序1、放样放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲必须在使用前予以矫正。样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，做出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。2、号料(1).号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供应或有关部门未做出材料配割（排料）计划时，号料人员应做出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 (2).号料时。针对该工程的使用材料的特点，我们将复核使用材料的规格，检查材料外观，对钢管的外观质量、厚度、直线度、质量等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。(3).凡型材端部或板材边缘有弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。(4).根据锯、割等的不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。(5).因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口型式。如拼接件有眼孔，应先拼接接、矫正再加工眼孔。(6).相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。(7).按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并标上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。(8).下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并做出下料记录。3、切割质量控制程序(1).根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。(2).钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。(3).剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。(4).剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。(5).剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。(6).剪切板时一般的工艺规定：(7).切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。(8).切口截面不得有撕裂、裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。(9).切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200S。(10).切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.(11).切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。1.10.3构件零件加工和组装质量控制程序1、矫正和成型(1).钢材的初步矫正，只对影响下料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。(2).钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。(3).碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。(4).弯曲成型加工a.弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢,宜加热到8801050，并采取必要措施使构件不致 “过热” ，当温度降低到普通碳素结构钢700，低合金高强度结构钢800，构件不能再进行热弯，不得在蓝脆区段（200-400）进行弯曲。b.热弯的构件应在炉内加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。c.冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。(5).加工弯曲成型的零件，若弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形一般检查；弯曲零件的弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。(6).组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于3075mm，间距应均匀，最大不得超过300500mm。(7).弯曲及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。2、组装(1).在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。(2).组装焊接出的连接接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。(3).板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。(4).构件的隐蔽部件应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合。(5).构件组装应在适当的工作平台及装配胎具上行；构件连接的相互位置、角度必须符合规定。1.10.4焊接质量控制程序1、 焊接准备(1).焊工从事钢结构工程的各类焊工，必须经过设计部门指定或认可的焊工考试规则考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的“资格等级”合格证。合格证中应注明施焊条件、资格等级、有效期限，并从事相应等级或低于该等级资格的焊接工作。若停焊时间超过六个月，应重新考核。(2).焊接技术人员钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。(3).工艺评定试验焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。焊接工艺评定应按国家的规定或AWS的规定进行。(4).焊接材料 .焊接材料应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。 .辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定。 .制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。 .焊接材料应存放在通风、干燥的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。 .焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。 .焊条、焊剂和，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。 (5).母材的清理 母材的焊接坡口及两侧3050mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水分等影响焊接质量的杂质。 (6).定位焊 构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。 .定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。.定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。.定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，无特别指定时按一般规定进行。(7).胎夹具钢结构的焊接应尽可能用胎具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。(8).预热.钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热度和方法。碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于36mm,其焊接前预热温度宜在100150。预热区在焊道两侧，其宽度为焊件厚度的2倍以上，且不应小于100mm。.定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50左右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。.合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。(9).焊前检查施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况 ，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。(10).气温、天气及其他.因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。.气温在0以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至36以上时，仍允许进行焊接。.当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2 米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。2、焊接施工(1).引弧和熄弧引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊剂。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。(2).要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。.采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。.不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.51:5的斜度，对接处与薄板等厚。(3).完工焊缝的清理焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。(4).现场焊接接头的保护在现场焊接部分及与之相邻的两侧各50100mm范围内，不得进行工厂油漆、喷涂锌、铝等涂料，但若使用对焊接无害的涂料时，无此限制。对现场焊接接头区域，应适当作防锈处理。(5).不良焊接的修补.焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及经理工程师核准后,方可按返修工艺进行。.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。.对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。.对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。(6).焊接变形的修正焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷,其加热温度严禁超过正火度。3、 焊接检验(1).检验的项目和内容钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。（详见下表）焊接检验的阶段和内容检验阶段检 验 内 容焊接施工前交替组装、坡口的结构型式、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况焊接施工中预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况焊接完毕外观检查焊接缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等(2).焊缝的外观检查钢结构过程施工及验收规范规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接交替外观缺陷分段符合现行国家标准焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定。(3).焊缝内部缺陷检查.钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤，探伤部位和比例一般根据设计文件的要求执行。.无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金高强度结构钢应在完成环境24小时后进行检测。.凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10，且不应小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。.规定：焊接接头内部缺陷分级应符合AWS的规定。1.10.5除锈质量控制程序1、 范围本程序规定了除锈质量控制的基本要求和工作程序及质量要求。2、 工作程序(1).喷丸（喷砂）除锈前，操作人员按其施工要求准备工具、材料、设备等。(2).安全检查：脚手架或高空液压作业车、手提灯必须符合作业安全要求。(3).防护用品检查：面罩通风、面罩玻璃、连身工作衣。手套等符合防护要求。(4).工具检查：储存钢丸（矿砂）数量、除尘风机、照明、出丸（砂）阀、压力表、皮管与喷咀的连接，喷咀孔径等达到规定的设备技术要求。(5).作业中，检查喷丸（砂）、皮管，手提灯电线，面罩皮管，安全带。观察退出路线，选择最佳作业顺序，进入首先作业区。(6).打出作业信号，打开压缩空气阀，观察钢丸喷出正常状态。 第二章钢结构安装 2.1 施工总体流程 熟悉图纸和技术资料 主要原材料、成 品、半 成品、构 配件、设备出厂 质量证明和试验报告 报告 质量评定记录 学习操作规程 和质量标准 书面交底 操作人员参加 中间抽查 自检 清理现场 办理隐检签证 自检目录 准备工