地下室基坑支护工程施工组织设计.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除第一章 工程概述1.1 编制依据 1、佛山保利花园90A区基坑支护设计施工图（广东粤建设计研究院有限公司）（二OO七年十二月十六日）；2、南海G138地块90A区详勘岩土工程勘察报告（佛山市顺德区勘测有限公司）（2007年2月1日）；3、中华人民共和国国家标准，建筑地基基础设计规范 （GB50007-2002）； 4、中华人民共和国行业标准，建筑基坑支护技术规程 （JGJ120-99）； 5、广东省标准，建筑基坑支护工程技术规程 （DBJ/T15-20-97）； 6、中华人民共和国标准，建筑边坡工程技术规范（GB50330-2002）； 7、中华人民共和国标准，锚杆喷射混凝土支护技术规范 （GB50086-2001）； 8、中华人民共和国行业标准，岩土锚杆（索）技术规程（CECS22：2005）。1.2 工程概况场地位于佛山市南海区桂澜路与海八东路交汇处西南侧，面积约200150平方米，拟建4栋18层和2栋12层住宅楼、1幢2层会所、1幢3层羽毛球、篮球馆，除西南部的1幢高层住宅楼外，其余高层住宅均附属有1层商铺。高层住宅楼拟采用剪力墙结构，其余建筑拟采用框架结构，拟用基础型式待勘察后确定，高层建筑区域内设二层地下室，底板设计标高为委托方提供高程系-5.0米，基坑设计单位为广东粤建设计研究院有限公司。1.3 支护工程设计概况工程由保利华南实业有限公司投资开发，设二层地下室。基坑形状约呈长方形，尺寸约195150m,基坑开挖深度7.2710.97m。主要采用搅拌桩围闭止水，南侧直立开挖配合钢管桩、预应力锚索和喷锚复合支护,其余三侧 -0.50m标高以上采取1：1.5放坡处理，下部采取钢管桩、预应力锚索和喷锚复合支护。1.4 工程地质及水文地质概述1.4.1 地形地貌及工程环境场地位处珠江三角洲冲积平原区，属河口三角洲堆积地貌。原为鱼塘、耕地，现已填土整平，大部区域地面高程约为0.50.8米，比场地北侧海八东路路面低约1.01.3米；东北边略高，约为2.32.5米。场地东侧及北侧为道路，交通便利，大型设备可进场施工，西侧为空地，南侧为五胜河，施工条件较好。场地西侧地面有高压电缆管道，东侧和北侧路边地下埋有通讯光缆、燃气管道、地下高压电缆等管线，施工时应注意安全和防护。1.4.2 岩土层结构特征在勘探孔深度控制范围内，场地岩土层按地质成因分为第四系填土、冲积土、残积土和白垩系基岩，现自上而下分述如下：粘性素填土：灰黄色，灰色，棕红色，粘性土为主，湿很湿，松散，局部为砂土。钻孔均可见，层厚0.34.0米，平均1.3米。冲积土：根据土的组成成分及物理力学性质分为3层。-1淤泥质土：深灰色，流塑，含有腐殖质和粉砂，局部为淤泥。个别钻孔可见，顶板埋深0.52.5米，层厚1.84.2米，平均3.4米。-2粉砂：灰白色，局部灰黄色、灰色，饱和，松散，局部稍密，石英质，土质不均匀，局部为细砂、粉土、淤泥质土及软塑粉质粘土。钻孔均可见，顶板埋深0.36.5米（ZK70、ZK77、ZK91等孔稍深），层厚3.111.0米（ZK70、ZK77孔稍薄），平均8.2米。-3淤泥质土：深灰色，流塑，含腐殖质和粉砂，局部为淤泥。少部分钻孔可见，顶板埋深7.510.8米，层厚1.04.8米（仅ZK54孔稍厚），平均2.0米。残积土：土性为粉质粘土，棕红色，可塑硬塑，局部坚硬，由泥质粉砂岩风化残积而成，遇水易软化。约半数钻孔可见，顶板埋深6.512.7米（ZK94孔稍浅，ZK54、ZK74、ZK76等孔稍深），层厚0.76.1米（ZK54、ZK77、ZK78、ZK95等孔稍薄，ZK52、ZK94孔较厚），平均2.4米。基岩：岩性为泥质粉砂岩，棕红色，按其风化程度分层描述如下：-1全风化层：全风化状态，裂隙极发育，岩芯呈土柱状，散体状结构，手捏易碎。少数钻孔可见，顶板埋深9.912.5米，层厚1.23.0米，平均2.0米。-2强风化层：强风化状态，裂隙发育，上部岩芯多呈硬土状，局部夹碎块状，散体状结构，手捏可碎，下部岩芯多呈碎块状、短柱状，碎裂状结构，手扳可断，敲击声哑，局部夹全风化岩（如ZK48孔中部，厚2.9米）。钻孔均可见，顶板埋深9.115.8米（ZK49、ZK95孔稍浅，ZK52、ZK62孔较深），揭示厚度0.823.6米（ZK75、ZK90孔稍薄，ZK49、ZK65孔较厚）。-3中风化层：中风化状态，裂隙发育，砂质结构，层状构造，岩芯呈块状、短柱状，锤击易碎。大部分钻孔可见，顶板埋深12.035.0米（ZK95孔稍浅，ZK65孔稍深），揭示厚度1.221.9米（ZK47、ZK49、ZK70、ZK80、ZK91、ZK117等孔较薄，ZK56ZK58、ZK84孔较厚）。-4微风化层：微风化状态，裂隙稍发育，砂质结构，层状构造，岩芯呈长柱状、短柱状，岩面新鲜，敲击声脆。约半数钻孔可见，顶板埋深16.030.0米（ZK70、ZK95、ZK117等孔稍浅，ZK57、ZK58、ZK74等孔较深），揭示厚度1.57.6米。1.4.3 地下水地面局部积水，钻探期间测得钻孔孔内初见水位埋深0.102.40米，勘探结束测得孔内静止水位埋深0.102.00米，标高-0.610.88米。场地位于珠江三角洲冲积平原区，地下水类型属孔隙潜水，主要赋存于填土及冲积砂土层孔隙中，接受大气降水和地表水补给，以蒸发方式排汇，地下水和地表水有水力联系。2007年1月18日下午15时测得场地南侧五胜河水位标高为0.2米。根据土工试验及本地区经验判定：层粘土素填土属弱微透水性；-2层粉砂属弱透水性；其余岩土层为微极微透水性。-2层粉砂属主要含水层，虽厚度稍大，但粘粒含量较高，地下水不丰富。根据ZK52、ZK117孔所取水样的水质分析结果判定：地下水对混凝土结构无腐蚀性，对钢筋混凝土中钢筋无腐蚀性，以钢结构具弱腐蚀性。1.5 工程施工关键及施工对策1、基坑开挖前应首先完成止水帷幕施工，阻隔地下水向基坑内流动。2、加强搅拌桩、钢管桩的施工质量，确保基坑支护工程的止水效果，为基坑土方挖运和下道工序的施工创造有利的条件。 3、对基坑土方开挖根据理论计算分析，合理分段分层，开挖后及时施工钢花管土钉、预应力锚索，严禁超挖。4、严格控制搅拌桩的施工质量，对结构施工中的断桩、漏桩、基坑周边的地面沉降而引起的裂缝及时抢救，以确保防水效果。5、严格控制喷锚网的施工质量，对开挖后应及时挂网和喷射砼，以达到稳定边坡的目的。6、采用信息化施工，成立专门的测量小组，及时测量各项数据，分析并指导施工，确保施工方法的科学可靠及施工过程中的施工安全。第二章 施工部署2.1 施工总体安排根据本工程工期紧具体特点，我们将采用突出各个施工阶段和各分部分项工程的重点、难点、集中人、财、物打“歼灭战”。 由于90A区为二层地下室部分，基坑开挖深度7.2710.97m，设置24排钢花管土钉和12排预应力锚索，业主要求工期为二个月，所以施工工期较短。2层预应力锚索施工段的工期安排是本工程的进度重点。本基坑的施工阶段安排如下：第一阶段 施工准备此阶段的主要工作内容为施工技术准备、物质准备、机械准备、劳动力准备、修建临时设施、临时水电管线敷设，临近房屋控制点的布置。第二阶段 开挖搅拌桩施工沟槽基坑开挖边线确定后，首先平整出搅拌桩的施工平台（要求10m宽），并清除搅拌桩位置的地下障碍物和挖掘1.31.8m深的沟槽，宽度大于1m。第三阶段 止水帷幕搅拌桩和超前钢管桩的施工科学的组织流水作业，尽早为主体结构施工创造条件。此阶段的重点是保证水泥用量，压浆过程中的连续性，喷浆搅拌提升速度和复搅次数，以确保桩身的完整连续性等，达到止水要求，为施工锚索土钉及土方开挖创造有利条件。超前钢管桩的施工紧跟搅拌桩之后滞后3天完成。第四阶段 局部0-2.00m、-3.00m一级放坡开挖搅拌桩施工完成后，首先按设计图纸完成02.00m、-3.00m深度的放坡开挖，并挂铁丝网喷射C20砼。第五阶段 土方分层开挖、喷锚和预应力锚索土钉的施工此阶段主要内容是土方开挖、喷锚网、钢花管土钉和预应力锚索的施工。施工重点是认真解决基坑支护、土方挖运等防水问题，采取有效降、排水的措施，保证基坑土方、锚索土钉施工的有序进行。 土方开挖考虑由基坑东西向中部、由中部向南侧开挖，基坑四侧预留10m平台给钢花管土钉、锚索施工，平台土方挖运与钢花管土钉、锚索施工同步分层分段施工。2.2 施工总流程总体施工程序详见工序流程示意图（图1）若有锚索施工准备基坑0-2.00m、-3.00m土方放坡开挖，挂网喷射混凝土安装腰梁及锁定锚索土方开挖、钢花管土钉、预应力锚索的施工开挖最后一层土方钢筋网、喷射砼的施工搅拌桩位清障和沟槽开挖止水帷幕搅拌桩、钢管桩施工若无放坡2.3 平面布置与现场管理由于该工程占地范围大，工期要求紧，现场施工人员多，工种互相穿插，故要有严密科学的管理。1、施工平面由项目经理负责，由工长及材料部门、机械管理部门组织实施，按平面分片包干管理。2、现场临设、道路应有排水明沟，且必须保证道路、排水沟的畅通。3、现场的水准点、埋地电缆、架空电线应有醒目的标志，并加以保护，任何人不得损坏。拐点测量点应在基坑外引出来。4、现场办公地点设置“六牌一图”，在施工点挂设安全标牌。5、施工设备、材料按施工进度计划分批进场，凡进入现场的设备、材料必须按指定地点堆放整齐，不得随意乱放。6、各施工队伍要遵守统一的平面管理制度，施工忙而不乱。7、现场办公、材料加工场地配置门卫，加强现场材料、物质等的保卫工作和维护正常的施工秩序。8、现场切实做到工完场清，减少材料浪费，并定期检查。9、现场的施工垃圾要采取定期清理，集中堆放，专人管理，统一搬运，保持现场干净整洁。第三章 施工方案3.1 前期准备工作1、熟悉、审查设计图，参加设计交底和图纸会审；2、做好技术交底和培训，安排好实验工作；3、工程施工中拟采用的主要施工工艺，包括：搅拌桩采用四喷四搅施工工艺、钢管桩施工工艺、预应力锚索施工工艺、锚杆施工工艺、钢花管土钉施工工艺。3.2 搅拌桩施工3.2.1 工艺流程搅拌桩施工采用搅拌桩机钻孔，然后进行喷浆搅拌土体。其工艺流程：定位 浆液配制 送浆 钻进喷浆搅拌 提升搅拌喷浆重复钻进喷浆搅拌 重复 提升搅拌喷浆移位。3.2.2 施工方法1、定位：启动搅拌机移到指定桩位，对中。当地面起伏不平时，应调整四只支腿的高低，使井架垂直度在桩的设计要求内。一般对中误差不宜超过2.0cm，搅拌轴垂直度偏差不超过1.0%。2、 浆液配制： 严格控制水灰比，配合比为0.50.6:1； 水泥浆必须充分拌和均匀； 为改善水泥和易性，可加入适量的外加剂。3、送浆：将制备好的水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头。4、钻进搅拌：证实浆液从钻头喷出，启动桩机搅拌头向下旋转钻进搅拌，并连续喷入水泥浆液，以防堵塞钻头。5、提升搅拌喷浆：将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，并继续喷入水泥浆液，直至地面。证实浆液从钻头喷出并具有一定压力（0.40.6MPa）后，启动桩机搅拌头向上提升搅拌，并连续喷入水泥浆液。 调整灰浆泵压力档次，使喷浆量满足设计要求。 在设计桩长或层位后，应原地喷浆搅拌30s。6、重复4、5。7、移位：成桩完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，桩机移至另一桩位施工。3.2.3 质量控制要点及相应技术质量保证措施1、 严格控制桩位和桩身垂直度，以确保足够的搭接长度和整体性。施打桩前需复核建筑物轴线、水准基点、场地标高；桩位对中偏差不超过2.0cm；2、水泥必须无受潮、无结块，并且有出厂质保单及出厂合格证，发现水泥有结硬块，严禁投料使用。3、水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不中断。4、制备好的水泥浆不得停置时间过长，超过2h应降低标号使用或不使用。5、必须待水泥浆从喷浆口喷出并具有一定压力后，方可开始提升喷浆搅拌操作。钻进必须到设计深度，误差不超过5.0cm，并作好记录。6、布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50m，确保注浆压力。7、泵口压力应保持在0.40.6MPa，防止压力过高或过小。8、压浆过程中不得发生断浆情况。压浆速度与钻头的提升速度应该匹配，使得核定的浆量均匀分布在桩身全长范围内。9、相邻桩体的施工间隔不宜超过24h，每一施工段应连续作业。10、冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水回水的温度，回水温度不应过高。11、电网电压低于350V时，应暂停施工。12、严格按设计确定的数据，控制喷浆和搅拌提升速度，误差不得大于10cm/min。13、严格控制搅拌桩的桩顶标高和桩底标高。搅拌桩应提升搅拌至地面，桩底标高严格按照设计标高执行。14、搅拌桩施工时，邻近不得进行抽水作业，对砂土、粘性土，应在水泥土墙施工完成3天后方可进行抽水作业，对淤泥质土，应在水泥土墙施工完成4天后方可进行抽水作业。15、施工参数： 搅拌钻杆的钻进、提升速度（0.50.8m/min）； 搅拌钻杆（轴）的转速（50r/min）； 钻进、提升、喷浆次数各四次，搅拌四次； 施工桩径550mm、间距400mm； 施工桩长（见设计图）； 水泥浆液配合比：水：水泥=0.50.55：1； 灰浆搅拌机内每次投入量：水泥量+水量=0.5t+0.250.275t； 水泥掺量不低于13%，每米水泥用量不少于55kg； 搅拌桩采用四喷四搅施工工艺； 深层搅拌桩允许偏差项目表（表1）。项 目允许偏差桩 长50mm桩 径50mm桩的垂直度1.0%3.2.4 施工中易出现的问题及其处理措施1、填土层中尚存碎石，搅拌桩施工困难，所以挖除填土层障碍物，大约挖掘1.31.8m深的沟槽，宽度大于1m的导向槽。2、水泥浆从搅拌桶中倒入贮浆桶前，需经筛过滤，以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供应不足而断桩。贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。3、泵送水泥浆前，管路应保持湿润，以利输浆。输送管路应清洗干净，严防水泥浆结块，每日完工后需彻底清洗一次。喷浆搅拌施工过程中，如果发生事故停机超过半小时，宜先拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。4、泵送灰浆前，管路应保持潮湿，以利输浆。5、搅拌桶出口高度应高于灰浆泵进口，灰浆拌制机应高于集料浆池上口，以便使拌好的水泥浆能全部倾入集料浆池内。6、搅拌钻头钻进搅拌时若遇较硬土层阻力大，钻进慢，钢丝绳松，钻进困难时，应增加搅拌机头自重，或启动加压卷扬机，或适当更改搅拌头叶片，不宜采用冲水下沉搅拌。7、若施工过程中因停电或设备故障停工1h以上，必须立即进行全面冲洗，防止水泥在设备用管中结块，影响施工。8、搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢升、降速度或补给清水，一旦发生卡钻、停转现象，应切断电源，将搅拌机强制提起以后，才能重新启动电机。3.3 钢管桩施工3.3.1工艺流程钢管桩施工采用地质钻机钻孔，然后下钢管。其工艺流程：定位 成孔下钢管洗孔浆液配制 灌浆移位。3.3.2 施工方法1、定位：启动地质钻机移到指定桩位，对中。当地面起伏不平时，应用材料垫平，使钻杆垂直度在桩的设计要求内。一般对中误差不宜超过2.0cm，钻杆垂直度偏差不超过1.0%。2、成孔：证实泥浆从钻头喷出，启动钻机搅拌头向下旋转钻进搅拌，并连续喷入泥浆液，以防堵塞钻头。3、下钢管：利用钻机卷扬机钢丝蝇吊起钢管放入已成孔内。4、洗孔：把注浆管插入孔内，利用空压机进行洗孔，洗孔时应把孔内泥浆冲干净。5、浆液配制： 严格控制水灰比，配合比为0.40.6:1； 水泥浆必须充分拌和均匀； 为改善水泥和易性，可加入适量的外加剂。6、灌浆：将制备好的水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动注浆泵，将浆液送至孔内，至纯水泥浆溢出孔外。7、移位：成桩完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，桩机移至另一桩位施工。3.3.3质量控制要点及相应技术质量保证措施1、 严格控制钢管桩桩位和钢管桩桩身垂直度，以确保基坑的整体性。施打桩前需复核建筑物轴线、水准基点、场地标高；桩位对中偏差不超过2.0cm；2、水泥必须无受潮、无结块，并且有出厂质保单及出厂合格证，发现水泥有结硬块，严禁投料使用。3、水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不中断。4、制备好的水泥浆不得停置时间过长，超过2h应降低标号使用或不使用。5、钻进必须到设计深度，误差不超过5.0cm，并作好记录。6、布置灌浆制备系统应使灌浆的水平泵送距离不大于50m，确保灌浆压力。7、泵口压力应保持在0.40.6MPa，防止压力过高或过小。8、严格控制钢管桩的桩顶标高和桩底标高。9、施工参数：钻杆的钻进、提升速度（0.20.5m/min）；钻杆（轴）的转速（470r/min）；施工桩径150mm、间距1000mm1200mm；施工桩长（见设计图）；水泥浆液配合比：水泥:水=1: 0.40.6；灰浆搅拌机内每次投入量：水泥量+水量=0.25t+0.100.15t；钢管桩允许偏差项目表（表2）。项 目允许偏差桩 长50mm桩 径50mm桩的垂直度1.0%3.3.4 施工中易出现的问题及其处理措施1、水泥浆从搅拌桶中倒入贮浆桶前，需经筛过滤，以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供应不足而断桩。贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。2、泵送水泥浆前，管路应保持湿润，以利输浆。输送管路应清洗干净，严防水泥浆结块，每日完工后需彻底清洗一次。喷浆搅拌施工过程中，如果发生事故停机超过半小时，宜先拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。3、泵送灰浆前，管路应保持潮湿，以利输浆。4、搅拌桶出口高度应高于灰浆泵进口，灰浆拌制机应高于集料浆池上口，以便使拌好的水泥浆能全部倾入集料浆池内。5、若施工过程中因停电或设备故障停工1h以上，必须立即进行全面冲洗，防止水泥在设备用管中结块，影响施工。3.4 钢花管土钉施工针对人工填土层、淤泥、砂层等松软土层采用打入48钢管高压注浆加固土体，代替钢筋锚杆。3.4.1 工艺流程定位开孔（开过搅拌桩）钢管的制作插钢管浆液配制灌浆，说明：如不能直接用人工或气动锤打入，可采用钻机进行引孔。3.4.2 施工方法1、施工准备工作 应掌握钢花管土钉施工区建（构）筑物基础、地下管线等情况； 应判断钢花管土钉施工对临近建筑物和地下管线的不良影响，并拟定相应预防措施； 应检验钢花管土钉的制作工艺； 应检查原材料的品种、质量和规格型号，以及相应的检验报告。2、施工方法 定位、开孔：一般对点误差不宜超过2.0cm。采用合金钻头或开孔器开过搅拌桩。 钢管的制作：采用48钢管，前端头打制成尖头，管身前段三分之二长度范围内每隔0.5m钻孔径为5mm的出浆孔。 插钢管：采用人工或气动锤直接打入。 浆液配置：严格控制水灰比，配合比为0.40.6:1；水泥浆必须充分拌和均匀；为加速其凝固，可添加适量的早强剂。 灌浆：注浆压力视土质及孔的埋深而定，一般注浆压力为0.5MPa。 移位：移至另一孔位施工。3.4.3 质量控制要点及相应技术质量保证措施1、 严格控制注浆工序，以确保灌浆效果，每个孔须灌至不吃浆为止。施打钢花管土钉前需复核设计要求标高，孔位；桩位对中偏差不超过2.0cm；2、水泥必须无受潮、无结块，并且有出厂质保单及出厂合格证，发现水泥有结硬块，严禁投料使用。3、水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不中断。4、制备好的水泥浆不得停置时间过长，超过2h应降低标号使用或不使用。5、布置注浆制备系统应使浆液的水平泵送距离不大于50m，确保注浆压力。6、泵口压力应保持在1.0MPa，防止压力过高或过小。7、压浆过程中不得发生断浆情况。8、施工参数 水泥浆液配合比：水：水泥=0.400.60：1； 灰浆搅拌机内每次投入量：水泥量+水量=0.25t+0.100.15t。3.4.4 施工中易出现的问题及其处理措施1、水泥浆从搅拌桶中倒入贮浆桶前，需经筛过滤，以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供应不足而断桩。贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。2、泵送水泥浆前，管路应保持湿润，以利输浆。输送管路应清洗干净，严防水泥浆结块，每日完工后需彻底清洗一次。注浆施工过程中，如果发生事故停机超过半小时，宜先拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。3、泵送灰浆前，管路应保持潮湿，以利输浆。4、搅拌桶出口高度应高于灰浆泵进口，灰浆拌制机应高于集料浆池上口，以便使拌好的水泥浆能全部倾入集料浆池内。5、若施工过程中因停电或设备故障停工1h以上，必须立即进行全面冲洗，防止水泥在设备用管中结块，影响施工。3.5 普通锚杆施工（若有）针对粉质粘土层采用钢筋锚杆，代替48钢管高压注浆加固土体。3.5.1 工艺流程定位开孔（过搅拌桩）钻进（搅拌）至设计深度 退出钻杆钢筋制作与安装 灌浆移位。3.5.2 施工方法1、施工准备工作 应掌握普通锚杆施工区建（构）筑物基础、地下管线等情况； 应判断普通锚杆施工对临近建筑物和地下管线的不良影响，并拟定相应预防措施； 应检验普通锚杆的制作工艺； 应检查原材料的品种、质量和规格型号，以及相应的检验报告。2、普通锚杆施工方法 钻孔：采用钻机成孔直径110mm，成孔至设计深度。 粗钢筋制安：采用人工插入粗钢筋。 灌浆：灌浆材料用32.5R水泥，浆液配合比为0.40.6:1，压力为0.5MPa。3.5.3 质量控制要点及相应技术质量保证措施1、普通锚杆成孔 锚孔定位偏差不宜大于20mm； 锚孔偏斜度不应大于5%； 钻孔深度超过锚杆设计长度应不小于0.5m。2、普通锚杆的灌浆应符合下列要求： 灌浆前应清孔，排放孔内积水； 灌浆压力为0.5MPa，要确保浆体灌注密实； 水泥宜使用普通硅酸盐水泥； 水中不应含有影响水泥正常凝结和硬化的有害物质，不得使用污水； 外加剂的品种和掺量应由试验确定； 浆体的水灰比为0.40.6:1；3、普通锚杆拉杆的要求 拉杆钢筋的连接可采用对焊或绑条焊接，绑条焊接的长度应按钢筋焊接及验收规程（JGJ18-84）执行； 为使钢筋拉杆能安置于钻孔中心，需在拉杆钢筋上设置定位器，沿钢筋外表均布的三脚支撑，这种三脚支撑用三根光圆钢筋焊在拉杆外侧，沿钢筋2m左右放置一组，其外径比钻孔直径小100mm左右。4、施工参数 普通锚杆的钻进速度（0.30.5m/min），退出速度（0.50.6m/min）； 普通锚杆钻杆（轴）的回转速度（2030Nm）； 施工桩径110、水平间距（10001200mm）； 施工桩长（以设计长度为主）； 水泥浆液配合比：水泥:水=1: 0.40.6； 灰浆搅拌机内每次投入量：水泥量+水量=0.25t+0.100.15t； 每条普通锚杆水泥浆液用量（每米水泥用量是3040kg） 锚杆允许偏差项目表（表3）项 目允许偏差孔深100mm长度100mm钻孔偏斜率1%水平间距50mm垂直间距50mm3.5.4 施工中易出现的问题及其处理措施1、钢筋安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。2、注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管口。孔口溢出浆液时，可停止注浆。浆体硬化后不能充满锚体时，应进行补浆。3.6 预应力锚索施工本次施工采用全功能锚杆机套管跟进成孔技术（150mm锚索），该种因地制宜的施工技术可确保预应力锚索的施工质量和锚索施工期间基坑周边的稳定性。 施工工艺流程本次施工采用全功能锚杆机套管跟进成孔技术的施工工艺，流程见图2。第二次灌浆填写灌浆记录安装锚垫板安装千斤顶养 护张拉锁定钢绞线下料钢绞线编束孔位放点通线机 械 就 位套管跟进钻孔清 孔安放钢绞线第一次灌浆拔 套 管 预应力锚索施工技术要求和施工要点1、技术要求、挖土速度要与预应力锚索施工速度相协调，清土至各排预应力锚索孔位标高下500，严禁超挖。、预应力锚索检验荷载为设计承载力的1.0倍。、钢绞线强度等级为1860N/mm2 。、锚索须采用二次高压注浆工艺施工，锚固段水泥用量不少于60kg/m。、锚索锁定前，施工单位应会同有关单位对锚索进行质量验收，通过验收后方可进行锚索张拉锁定。、锚索采用32.5R普通硅酸盐水泥，水泥浆水灰比0.45。、锚索采用套管跟进成孔工艺施工。、施工图中单根锚索设计长度为暂定值，实际锚索长度将根据现场锚索基本试验及抗拔力检验数据另作确定。2、施工要点、钻孔要保证位置正确，要随时注意调整好锚孔位置（上、下、左、右及角度）防止高低参差不齐和相互交错。为此，机械（人工）填（压）实平整出作业面，确保钻机安放稳定可靠，保持水平，钻杆角度，满足设计。钻孔过程中，必须真是地填写好钻孔记录表，以备查用。、钻进后要反复提插孔内钻杆，并用水冲洗直至水清，再接下节钻杆，若遇有粗砂、碎卵石土层，在钻杆钻至最后一节时，应比要求深度深300500mm，以防粗砂、卵石堵塞管子。、钢绞线使用前检查各项性能，检查有无油污、锈蚀、缺股断丝等情况，如有不合格的应进行更换和处理。断好的钢绞线长度要基本一致，偏差不得大于30mm，端部要用铁丝绑扎牢，不得参差不齐或散架。钢绞线与导向架要绑扎牢固，导向架间距要均匀。、注浆管使用前，要检查有无破裂堵塞、接口处要处理牢固，防止压力加大时开裂跑浆。、常压灌浆压力不做要求，灌满为止，若遇砂层时要进行常压补浆。二次压力注浆压力应大于1.5Mpa。、若孔位处在砂层中，根据设计交底应进行孔口第三次常压补浆。、注浆前用水引路、润湿，检查输浆管道，注浆后及时用水清洗搅浆、压浆设备及灌浆管等。、注浆后自然养护不少于7d待强度达到设计强度的70后，且大于15Mpa，始可进行张拉工艺。在灌浆体硬化之前，不能承受外力或由外力引起的锚索移动。、张拉前要校核好千斤顶，要对张拉千斤顶设备进行标定，检验锚具硬度，清擦孔内油污、泥砂。张拉力要根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松弛程度而定，本工程各区段各排锚索的设计承载力和锁定荷载值设计给出，详见施工图各剖面。 成孔机具设备和成孔方法1、成孔机具设备的选择工程选用HD90型油压式履带钻机，钻孔成孔孔径不得小于150mm以全套管跟进保护孔壁方式施工，过程中记录钻孔之地质情况及回水、漏水现象，作为灌浆参数。2、成孔方法按施工图中各区段各排锚孔位置准确测放孔位，用小木桩标记，水平方向应通线拉平，保证锚头在同一平面上。根据本工程场地情况应用水作业钻进法成孔工艺，施工时在钻杆外设有套管，钻出的泥渣用水冲刷出孔，至水流不浑浊时为止。本法优点是把成孔过程中的钻进、出渣、成孔等工序一次完成，可防止塌孔，不留残土，适用于各种软硬土层，特别适于有地下水或土的含水率大及有流砂的土层。成孔质量是保证锚索质量的关键，直接影响锚索的锚固能力。孔壁要做到顺直，以便安放锚索和灌浆水泥浆，孔壁不得塌陷和松动，否则影响锚索安放和土层锚索的承载能力。、钻机就位后，按设计倾角300钻孔，选用相应合金钻头先钻进数米后提起钻头，放入护壁套管，再用相应口径钻头冲水钻进。、在自由段成孔时，钻杆钻速可稍快，一般约为220转/分，钻进锚固段时速度可减为自由段速度一半左右，下钻速度300400mm/min为宜。钻孔时如遇地下管网或障碍物应立即停止施工，请设计、业主、监理现场确定处理方案。、钻进中遇流砂，应适当加快钻进速度，减慢钻杆回转速度，减低冲孔水压，保持孔内水头压力。、接长钻杆、套管、钻头或其它原因停止下钻时，应保持继续向孔内注水，维持孔内一定水压。、若遇岩层（中微风化）钻不动时，改用在套管内潜孔锤气动冲击成孔工艺，入岩深度由设计确定。3、清孔：用钻机成孔后，须用清水冲孔，直到孔口流出清水为止。 锚索安装和灌浆安排专人按标准结构构造制作，要求顺直。钢绞线如涂有油腊，在其锚固段要仔细加以清除，以免影响与锚固体的粘结，从而降低锚索与锚固件之间的握裹力。为将锚索安置于钻孔的中心，防止非锚固段产生过大的绕度，在锚索表面上要设置定位器，定位器还可保证各束钢绞线不致缠绕，并使之有足够的水泥浆保护层，本工程设计选用90对中隔离架2000，隔离架、一次、二次注浆管宜于杆体用铁丝绑扎牢固，与隔离架错开每隔2000mm用铁丝绑牢钢绞线线束。插入锚索时应将注浆管与锚索绑在一起，同时插入孔内一次注浆管距孔底宜为100200mm，二次注浆管的出浆孔应进行可灌密封处理。为保证非锚固段拉杆可以自由伸长，可在每根锚索的自由部位套波纹管，两端用铁丝扎牢。清孔验收后，应立即安放锚索，安放时，应防止杆体扭转，弯曲，并插入设计深度。 灌浆灌浆是土层锚索施工中的一个关键工序，施工时对有关数据记录下来，以备查用。灌浆材料设计为纯水泥浆，采用32.5R普通硅酸盐水泥，水灰比0.40.6，其流动要适合泵送，为防止泌水、干缩和降低水灰比，可掺加0.3的木质素硫酸钙。水泥浆液抗压强度应满足设计要求，可用时间应为3060min，为加快凝固，提高早期强度，可掺速凝剂，尤其是在砂层中注浆时，应适量多加一些，但使用时要拌均匀，整个灌注过程须在4min内结束。根据地质情况，为提高承载力，设计采用二次高压注浆预应力锚索。锚索杆件为多股钢绞线；在自由段只是理顺扎紧，并外套波纹管；锚固段的钢绞线绑扎在支架上，每2m设一个，注浆管从中间穿入。二次注浆管为在侧壁底下一定长度范围内每隔500开有八个小孔的弹性很强的塑料管，开孔处的外部用胶布或胶纸盖住。注浆管采用注浆泵配以搅拌机进行。注浆泵的最高压力为5Mpa水泥浆的强度为：1d为4Mpa,2d为11.3Mpa，7d为15Mpa。注浆管选用硬质PVC管，一次注浆管为6分管，其底端部管口用两层黑胶布封口；二次注浆管也是6分管，其底端部1.53.0m范围制成花管型式，出浆口直径68mm间距100mm梅花型排列，其出浆孔和端头用黑胶布封口。注浆管宜与锚索同时放入孔内，一次注浆管端头到孔底距离宜为100200进行一次常压注浆，浆液从钻孔底部向上返回，随着浆液的注入，钻孔孔口处有水徐徐溢出，待孔口出现纯水泥浆时一次常压注浆结束，并立即拔出护壁套管。二次高压注浆浆液压力应控制在1.52.5Mpa之间，注浆时间根据气候环境和注浆工艺宜在一次常压灌浆浆液初凝后终凝前进行，以便能冲开一次常压灌浆所形成的具有一定强度的锚固体。二次高压注浆当压力稳定后，稳压1.52.0min并立即用灰袋塞孔，湿粘土封孔，二次注浆结束后，应冲刷注浆设备管路。 锚索腰梁的制作和安装1、腰梁钢筋制安 开挖至腰梁底设计标高50100mm，在施工水泥砂浆垫层后，按设计图纸将腰梁钢筋安装完成，并与纵向钢筋焊接牢固。腰梁钢筋安装要求平直，不发生扭曲现象。2、制模板按设计图纸的尺寸切割好模板并安装底模和侧模板，锚头部位采用50PVC管套住保护，确保钢绞线与混凝土隔离。3、混凝土浇筑采用商品混凝土浇筑，在浇注过程中应做到以下两点要求：、尽量避免振动棒直接触动预应力筋；、确保预应力筋锚垫板周围混凝土密实、不漏浆。当预应力筋端部的混凝土质量不好，出现蜂窝时，必须进行处理，必要时凿掉该部分混凝土，重新浇筑后，方可进行预应力张拉。混凝土浇筑过程中，派出专人进行跟班，以便及时发现问题并作出处理。4、清理锚垫板 在混凝土浇完48小时后，拆除池壁侧模即进行张拉端的清理，清理时注意不要破坏混凝土。发现张拉端出现蜂窝，应及时进行补强处理，以免影响预应力张拉时间。 锚索的张拉和锁定张拉设备可根据各区段各排锚索设计确定的荷载值选择穿心式千斤顶和油泵型号，锚固段强度大于15MPa并达到设计强度等级的75方可进行张拉。锚索宜张拉至设计荷载后，再按设计要求锁定。张拉时宜用千斤顶预拉，使横梁与托架贴紧，然后进行整排锚索的正式张拉。宜采用跳拉法或往复式拉法，以保证钢绞线与横梁受力均匀。锚索分级张拉：按0.50Nt（设计抗拔力）0.75Nt1.0 Nt 锁定荷载的荷载等级张拉，最后张拉至1.0 Nt 保持5min，当变位稳定时，然后卸载安装锚具夹片至锁定荷载锚锁。每级加压后，测读油压表读数及锚索伸长量并做好记录。 质量控制要点及相应技术质量保证措施1、预应力锚索注浆用水、水泥及其添加剂应注意氯化物与硫酸盐的含量，以防对钢绞线的腐蚀。2、预应力锚索施工前应根据设计要求和土层条件，选出合理的施工工艺。3、钢绞线应除油污、除锈，严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于50mm。钢绞线应该按一定规律平直排列。4、注浆材料应根据设计要求确定。5、预应力锚索紧拉前，应对张拉设备进行标定。锚固体与台座混凝土强度均大于15.0MPa时，方可进行张拉。锚杆张拉应按一定程序进行，预应力锚索张拉顺序，应考虑邻近预应力锚索的相互影响。6、 施工参数 预应力锚索钻进速度（0.52m/min）； 预应力锚索钻杆（轴）的回转速度（6090rmin）； 施工桩径150200mm、水平间距1500mm； 施工桩长（以设计长度为主）； 水泥浆液配合比：水泥:水=1:0.400.60； 灰浆搅拌机内每次投入量：水泥量+水量=0.25t+0.100.15t； 每条锚索水泥浆液用量（每米水泥用量是4060kg）。7、锚索允许偏差项目表（表4）项 目允许偏差孔深100mm长度100mm钻孔偏斜率1%水平间距50mm垂直间距50mm3.7 喷锚网施工3.7.1 工艺流程开挖土方修面铺设钢筋网（或铁丝网）喷射砼。3.7.2 质量控制要点及相应技术质量保证措施1、铺设钢筋网的要求 铺设钢筋网前，应先拉直6钢筋，放坡段挂4200200成品铁丝网片； 格尺寸应符合设计要求，一般为20cm，呈正方形； 根据施工作业面分层分段铺设钢筋网，钢筋网之间的搭接，可采用焊接或绑扎。搭接长度应大于300mm；或采用搭接长度为100mm，同时再点焊；。 钢筋网宜随坡面铺设，但距面层不宜小于3cm，用小水泥块垫；2、喷射细石混凝土C20 喷射混凝土所用的水泥、水及砂子的规格要求与注浆材料相同；瓜子石（细石）的最大粒径不应大于15mm；速凝剂必须采用国家鉴定合格的产品； 喷射砼配合比根据设计要求确定，一般采用水泥砂石重量比为=122（或12.52.5）或根据配合比试验确定；喷射砼的水灰比一般采用0.50.6；粉状速凝剂的掺量为水泥重量的3%左右，特殊情况下可减小或增大比例；3、喷射砼作业具体要求 混合料应搅拌均匀，颜色一致，随拌随用，不掺速凝剂时，存放时间不超过20min； 喷射砼时，喷头处的工作风压以保持在0.100.12Mpa为宜，喷头与受喷面应尽量垂直，并保持在0.81.0m的距离； 喷射顶部混凝土时应注意操作安全，戴好安全帽、口罩、防护眼睛，必要时搭48钢架；喷射侧面时应自下而上进行，喷头运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓慢地移动；底部（水平面）可采用喷射砼或现浇混凝土、但后者需用振棒振实； 喷射砼接茬，应斜交搭接，搭接长度一般为喷射厚度的2倍以上； 回弹物应及时回收利用，但不宜作为喷料重新喷射；喷射砼终凝后2小时应浇水养护，保持混凝土表面湿润，养护期不小于3天。3.8 旋喷桩施工基坑北侧和南侧局部地段因受到高压电缆沟和高压电塔的影响，止水搅拌桩无法施工，因此设计采用单重管法高压旋喷桩代替，要求成孔直径大于450mm。其工艺流程：定位 钻孔插管 浆液配制 喷射和复喷 冲洗移位。1、定位：钻机安放在设计孔位并保持垂直，施工时旋喷管允许倾斜度小于1.0，桩位偏差不应大于50mm。2、钻孔：采用地质钻机钻成直径75mm孔，孔深按设计长度，为避免串浆现象要求分二批间隔成孔。3、插管：将喷管插入已施工的成孔深度，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力一般小于1MPa。4、浆液配制： 严格控制水灰比，配合比为1.01.5:1，水泥浆液的比重1.51.6； 水泥浆必须充分拌和均匀； 为改善水泥和易性，可加入适量的外加剂。5、喷射送浆：当喷管插入预定深度后，由下往上进行喷射作业，将制备好的水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动高压泵，将浆液送至喷头，喷射参数如表，做好施工记录。项 目喷射注浆参数浆 液压力（MPa）2040流量（L/min）80120喷嘴孔径（mm）及个数23（2）注浆管外径（mm）42或45提升速度（cm/min）2025旋转速度（r/min）约20256、移位：喷射成桩完毕，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。移动钻机等机具到新孔位上。考虑本工程冲积砂层较为密实且厚度较大，喷射难以成桩，因此可采用地质钻机直接钻成直径大于400mm孔后，自孔底全段注入水泥浆，水灰比0.81.0，注浆同时可往孔内填入2040的碎石以提高桩体强度。要求采用间隔成孔施工。第四章 基坑监测4.1 监测要求基坑监测由业主委托有资质的第三方单位负责完成，以下内容仅供参考。由于地下水位高，所以在施工过程中，制定周密的监测计划，在本基坑支护施工过程中，特别需要对建筑物、道路及路边地下管线进行重点监测。基坑坡顶设置水平位移监测点，测点间距约30米，测量频率为12次/天，基坑各壁最大水平位移与当时基坑开挖深度之控制比值：不大于0.40且累计最大位移不超过40mm，基坑开挖边顶线2m范围外的沉降值不大于0.35%，累计总沉降值不大于30mm。当监测数据达到警戒值（最大变形允许值的60%）时，应加强监测频率；当监测数据达到最大变形允许值的80%时，应采取必要的措施控制变形，修正支护参数后方能继续施工。对基坑周边应每天进行巡查，检查地表是否有开裂的迹象。各次各点的观测记录应及时整理汇总，绘制变形曲线图，并及时反馈，建立完整的观测、反馈、分析、决策及应急处理体系。4.2 监测制度与过程控制本基坑支护施工过程中，特别需要对周边建筑物、道路及路边地下管线进行重点监测。施工监测主要采用目测法，即现场由有关人员定期（一天一次）对上面和周边环境巡视，发现裂缝、明显位移立即采取相应措施；当发现问题时，应采取仪器监测，在有问题的地点设置变形监测点，定期（一天不少于1次）对设计观测点进行监测，当发现测点加速变形或变形达到报警阀值（位移量超过28mm）时通报有关单位，及时采取相应对策。同时，加强信息化施工，根据现场情况即时修改和优化设计。发现问题及时向设计及监理单位提出，要及时采取措施确保基坑开挖和地下结构施工的安全，做到信息化的施工。基坑开挖后，支护工程都会发生些位移和变形，基坑外面的土体也会随之而发生变形，因此会引起周围建筑物和地下管线的位移和变形，特别是支护工程止水帷幕没有做好，造成坑外水土流失，对周围建筑物和地下管线的影响会更大，所以须对基坑周围的建筑物和地下管线进行重点监测。第五章 施工资源计划5.1 机械设备的计划主要机械设备需要量计划详见表5，进场机械设备应保持较高的完好率，并按规定定期保养，以确保完好