冷轧机工艺操作规程(新).doc

中铝瑞闽铝板带有限公司工艺操作规程1850四辊冷轧机工艺操作规程版本号：01总页数：06RM/GG -2005修订次：01修订日期：2005-07-201. 适用范围及轧制性能参数1.1 适用范围:本规程适用于1850mm四辊冷轧机工序操作。1.2 适用材料:适用于纯铝及铝合金带材（1000系列，3000系列，5000系列，8000系列）。1.3 四辊冷轧机主要性能参数。1.3.1型式：四重不可逆。1.3.2工作辊尺寸（mm）：（440400）1850 ；支撑辊尺寸（mm）:（12501150）18001.3.3带材厚度：入口带材最大厚度为10mm；出口带材最小厚度为0.2mm。1.3.4带材宽度：最大值为1660 mm，最小值为800mm。1.3.5卷材外径：最大值为1920mm，最小值为1000mm。1.3.6套筒尺寸：605/6651850mm。1.3.7卷材重量:卷材重量最大值为11000kg(不含套筒)。1.3.8最大轧制速度：800m/min。1.3.9穿带速度：030m/min（可选择）。1.3.10压下率: 2060%。1.3.11前滑率: 015%。1.3.12压上型式：液压压上。1.3.13主电机： 台数 2台、功率 2DC1800KW、电压 750V。1.3. 14开卷电机：台数 2台、功率 2DC408KW、电压 400 V。1.3.15卷取电机 : 台数 3台、功率 3DC408KW、电压 400 V。1.3.16 最大电流: 2542A。1.3.17 最大轧制力: 1600T。1.3.18 开卷/卷取最大张力: 14000Kgf/7500 Kgf。1.3.19开卷/卷取最小张力: 400Kgf/300Kgf。2. 轧制生产准备2.1 当班负责人生产前应认真查阅交接班纪录，了解前一班的设备运行、生产和产品质量情况；认真审阅当班的生产计划单和生产电子卡片及K3派工单，发现有异常情况， 及时与相关人员确认,并对上一班组遗留问题及时处理。2.2 机械、电气等人员（操作手要配合）应认真检查轧机各系统（包括自动灭火系统、轧制油过滤系统、油雾润滑系统、液压系统、测厚及板型控制系统 等），同时，各操作手应对所属设备进行自检，检查所有操作面板的信号状态，查看报警记录、各终端显示情况（各设定值是否正确），确定一切正常后，方可启动设备。2.3 轧制油压力、温度及流量的设置按下表压力(bar)温度(0C)流量()10364530具体设定值由技术中心根据实际情况对油压、油温、流量做相应调整。2.4 认真检查、清除轧制辊道上的脏物、异物（包括偏导辊、张紧辊、调色辊、板形辊、压靠辊等）。如果各导辊上有磕碰伤造成的凸起或粘铝等，要用细砂纸磨平。同时，要做好轧机本体的设备卫生，防止在轧制时，灰尘等异物掉入带材表面，划伤或压入带材，影响产品质量。2.5来料外圈较脏的部分要清理干净，防止板面上的灰土和其它赃物带入轧机本体，有碰伤严重的部分应尽量把碰伤部分切除，以免造成断带。2.6 更换轧辊时之前，副操要认真检查轧辊轴承座的安装情况、辊面质量情况。核对计划使用轧辊与实际轧辊的一致性。在换辊的同时，要把轧机牌坊架内部的铝屑、异物等清除干净。如果发现上下导板有变形或缺口时，要用油石或砂纸打磨平整，检查油雾润滑连接是否完好，按要求做好换辊记录,具体操作见1850四辊冷轧机工作辊换辊工艺操作规程,1850四辊冷轧机支撑辊换辊工艺操作规程。2.7 更换工作辊/支撑辊后，应先在主操室电脑内输进辊径，并做记录，更换支撑辊后应调整轧制线，以保证工作辊与板形辊、入口偏导辊水平。2.7.1调整轧制线的步骤：推入工作辊并锁紧夹钳装置，打开主传动抱轴，工作辊弯辊打到0，放下支撑辊平衡，开进压力块，输入工作辊和支撑辊辊径，进行自动调整轧制线或手动调整轧制线到预设值。2.7.2清洗支撑辊的步骤：(1) 换完辊后，开出上下清辊器，用油管冲洗上支撑辊，特别是出口侧辊面要清洗干净。(2) 把流量设定为100，宽度设定为1650mm，打开轧制油喷射（包括宽喷），冲洗工作辊并正、反转工作辊。(3) 按正常步骤标定轧制线，保持弯辊0，再用轧制油冲洗支撑辊压力块走过的辊面（其他地方不要冲）。(4) 继续保持弯辊为0，打开轧制油喷射（包括宽喷）喷射一分钟后，把弯辊打到100，继续冲洗一分钟（注意主机速度为0）。(5) 打开轧制油喷射，在轧制力控制方式下，把压靠力调整至2500KN，弯辊值100，初步辊缝清零，后把辊缝调整至10000mm，弯辊值保持在100再反转点动工作辊（一定要反转，点动支撑辊15角度后停止5秒）整根辊反转到位后再继续反转约一分钟。(6) 按正常步骤进行辊缝清零，温辊时要把轧制油宽喷关闭。2.7.3清辊器的调整：转臂压力设定为4kg，橡胶压头压力设定为1.5kg。2.7.4压靠辊使用：轧制过程中不使用压靠辊，只在头部和收带时使用，出口厚度大于3.0mm使用压靠辊的压靠力设定为3060，出口厚度在0.5mm3.0mm使用压靠力设定为520，出口厚度小于0.5mm使用压靠力设定为0。2.8 辊系标定及温辊步骤（包括温辊力及标定力）：把工作方式打到“工作”和“轧制”状态，轧制力设定为2500KN，打开本体轧制油喷射，按“AGC”靠零（有自动和手动两种方式），手动方式当轧制力到达2500KN时，弯辊调至20，点动主电机（高速档V=90m/min，低速档V=30m/min），逐步加大轧制力至4500KN，进行辊缝清零即按“故障复位”键，完成靠零标定。靠零后应先进行温辊，温辊时轧制力控制在3000KN,弯辊保持在020。使轧辊具有较稳定的辊系，有利于减少粘铝，辊印的产生。2.9 轧制生产前，应先将板式过滤器打开，并按比例往搅拌箱中加硅藻土和白土，透光率要求应按专规执行，并做好相关记录。2.10卷材裂边、碰伤等缺陷部位应用蜡笔加明显标志，轧制时应注意减速，防止产生断带。2.11 一般情况下，应按计划顺序生产，且应按照卷材先宽后窄的顺序安排生产，特殊情况由工艺员处理。2.12主操定期用干净砂布擦拭侧厚仪窗口，并进行标定。如果生产成品，要用标准样品标定测厚仪，根据标定结果补偿设定厚度。2.13 辅助人员根据JLT精密板式过滤器工艺操作规程（试行）操作, 使板式过滤正常过滤。2.14入口侧副操用入口卷材小车将卷材送到开卷机过程中;该过程必须全程关注，特别注意卷材的水平对中与垂直对中，只有确认卷材在开卷机的正确位置上，方可把带托盘的卷材小车开出2运输线。 2.15 轧制前，副操应根据带材厚度调整装置的压下深度，具体调整值如下（如有变动，按工艺的通知执行）：入口厚度张紧辊压下深度入口厚度张紧辊压下深度6.030352.01.055656.04.035451.00.560704.02.045500.570802.16入口侧副操按工艺要求将带头送辊缝处或皮带助卷器处，在穿带过程中应注意卷材的对中，只有确认一切正常后，方可提示主操开机。3 轧制生产过程3.1 按生产计划单,K3派工单准备卷材，认真核对待轧卷材上标记的合金、状态、规格、卷号等是否与生产计划单和生产卡片及K3派工单一致。认真阅读电子卡片，按相关要求组织生产。如有疑问应及时与计划员、调度或工艺员联系处理。3.2 根据来料的合金、规格、状态、压下量等合理设定各个轧制参数，按工艺规定选用目标板形曲线，确认无误后，方可开轧。3.3 根据工艺给定的生产方案进行生产，不得擅自更改生产方案。如果对生产方案有疑义时，应及时通知工艺员解决。3.4当班主操根据工艺要求和实际生产经验在主操台输入生产参数,并确认无误。3.5根据工艺要求选择正确的穿带方式,按下穿带或低速按扭，根据出口带材的板形情况及时调整有关轧制参数，尽量保证带材轧后平直。 3.6主操尽快手动将控制参数调整到预设定值范围内，保证带材具有良好板形和厚差，有异常必须紧急处理，不得从事与机列运转无关的事情。3.7正常轧制过程中，要注意观察轧制参数的变化，发现异常，要及时进行处理，如果遇到设备异常或故障，应及时向维护人员反映，并积极配合处理，严禁让设备带病作业，做好相关的故障记录。3.8当生产将结束时,主操降低速度以便入口副操判断停车时间,严禁跑头, 当主操卸去前后张力后,方可把带材切断。3.9每卷轧完入口侧卸套筒时，把卸残卷夹钳开到套筒（残卷）的中央,然后松开涨缩轴，由卸套筒装置把套筒运走到残卷架上。3.10出口侧收卷时，要先用压靠辊压住卷材再收带，只有带托盘的卷材小车开到卷材正下方，方可松开涨缩轴，当确认准确放在托盘上后，方可把料卷送到打带机处。3.11 辅助人员根据冷轧、重卷工序打钢带规程在卷材上打钢带或粘胶带纸，要求打紧（粘紧），防止松层。3.12轧制后的卷材，应注明合金、状态、卷号、规格、重量、日期、班次,当班人员应做好相应的生产记录。3.13严把质量关。按规定详细检查卷材的厚度及表面质量情况，有缺陷的应取好样品，以便复查，并做好相应记录。3. 14吊运卷材时，操作手和天车工要配合好，注意吊钩平衡，轻吊轻放，防止卷材端面或外圈碰伤。3.15、出口厚度1.5mm时目标曲线设定为2曲线，出口厚度1.5mm时目标曲线设定为3曲线，有特殊要求按相关规程及通知执行。3.15 为了使工作辊不被啃伤，应保证工作辊与支撑辊之间完全脱离开；或辊缝位置60mm时（弯辊缸的最大行程为76mm），弯辊力300KN起到平衡力支撑辊作用，才能点动工作辊。3.16 严禁超出设备技术性能的野蛮操作。4 生产后处理4.1 设备停机时间超过1个小时，应按顺序卸掉液压压上的压力，关闭高低压泵、轧制油泵、回油泵、