高级车工简答题.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除 高级车工简答题（四）简答题：1.什么是轴向直廓蜗杆？为什么又称阿基米德蜗杆？1.答：在轴向截面内，牙形两侧是直线所以称为轴向直廓蜗杆。 在垂直于轴心线的截面（即截面切后形成的端面）内，它的齿形是阿基米德螺线，所以这种蜗杆又称阿基米德蜗杆 2什么是法向直廓蜗杆？为什么又称延长渐开线蜗杆？2.答：在法向截面内，牙形两侧是直线的蜗杆称为法向直廊蜗杆。在垂直于轱心线的藏面（即截面切后形成的端面上）内，齿形是延长渐开线，所以又称延长渐开线蜗杆：3.什么是端面模数？3.答：在垂直于轴线的平面内，每个齿在分度圆直径上所占的长度称端面模数(t) 4. 什么是法向模数？4.答：在垂直于螺旋齿的截面内，每个齿在分度圆直径上所占的长度称法面模数。5. 什么是凸轮工作曲线？5.答：凸轮与从动杆直接接触的那条曲线叫工作曲线。6. 什么是凸轮理论工作曲线？6.答：在平低式接触和尖顶式接触的凸轮机构中，理论曲线就等于工作曲线；在滚子接触的凸轮机构中，经过滚子的中心（与工作曲线相距为滚子半径）且与工作曲线平行的线叫理论曲线。7. 分别说明橡胶v带的结构、特点与应用。7.答：（1）v带的结构：v带的内部承载层为绳芯或布，外形楔角为40。，相对高度近0. 7，截面为梯形，是环形带。（2）特点：当量摩擦系数大工作面与轮槽粘附着好，允许小包角，能实现大传动比，时预紧力小，绳芯结构的带较柔软，挠曲小，抗疲劳性好。（3）应用在速度为（25、30m/s、p 700kw0 10、轴间距小的传动中。8. 链传动的特点与应用有哪些？8.答：链传动兼有齿轮传动和带传动的一些特点。与齿轮传动相比，链传动的制造与装精度要求较低。链轮轮齿受力情况好，承载能力大，有一定缓冲和减振性能，中心距较而且结构简单。与带传动相比，链传动的平均传动比准确，传动效率稍高，链条对轴的拉力较小。同吏用条件下它的结构尺寸更为紧凑，并能在恶劣环境条件下工作。链传动通常应用在中心距较大、平均传动比要求准确的场合，特别是在环境恶劣的开传动与低速重载方面大量应用。9. 蜗杆传动的用途及主要特点是什么？9答：蜗杆传动常用于两轴线在空间交错成90。的传动中，可用于传递动力或分度、进机构，特别适用于降速比大的机构。传动特点：传动诖续、平稳且准确，选择适当的螺旋升角可使传动具有自锁性，但蜗传动中摩擦和磨损较大，传动效率低因而限制了它传递的功率，同时需要良好的润滑和却。10为什么蜗杆传动中对中心距的公差要求较高？10答：蜗轮是用与蜗参数相同的蜗轮滚月在标准的中心距下加工出来的。只有传动箱体中心距与加工时的中心距相等，蜗轮才能正确啮合。故安装蜗杆蜗轮传动时，应保证准确的中心距11. 什么叫蜗杆的直径系数？为什么要规定蜗杆的直径系数？11答：蜗杆分变圆直径与模数之比称为蜗杆直径系数。规定蜗杆直径系数是为了减少！轮刀具的数目，便于刀具的标准化和加工计算的统一12凸轮机构有何用途？12答：凸轮机构将主动凸轮的匀速回转运动转换为从动杆按凸轮上预定的曲线要求3 行的复杂运动。这种机构广泛用于自动化机器中。13滑动轴承的优、缺点是什么？13答：滑动轴承的优点是：制造简单；具有一定吸振性能，能保证高的回转精度；径丨结构尺寸小。滑动轴承的缺点是；运动副的摩擦系数高0、一0 1）；需不断的供给润滑油；不能在高纟速情况下常期亻吏用。14滚动轴承与滑动轴承比较具有的优、缺点是什么？14答：优点：（1）的滚动轴承之摩擦系数小，容易启动。（2）对同一尺寸的轴颈，滚动轴承的宽度小，可使轴向结构更紧凑。（3）滚动轴承的径向间隙小，用预紧的方法可使径向间隙更小，常用于精密的传动中：（4）润滑剂的消耗量少。（5）某些滚动轴承可以同时承受径向载荷和轴向载荷两种，这样简化了轴承座结构。缺点：(1)负担冲击载荷能力较差。 (2)安装要求准确，长轴中部位置的轴承安装有些困难。(3).径向尺寸比滑动轴承大。(4).在高速转动时，声响比较大。15. 什么叫轮系？15答：为了获得较大的传动比和变换转速并且主动轮、从动轮的距离较远时，通常需要采用一系列互相啮合的齿轮将主、从动轮连接起来，这种传动系统称为轮系。16. 什么叫流量？16答：液流在单位时间内流过管道某一截面的液体的体积称为该液流的流量。17什么叫压力控制阀？17答：利用作用于阀芯上的液体压力和弹簧力相平衡的原理来控制油路保持一定压力的阀（例如溢流阀、减压阀），和控制执行件、电气元件等在某一调定压力下动作的阀（例如顺序阀），统称压力控制阀。18什么叫流量控制阀？18答：流量控制阀是靠改变控制口的大小来调节通过阀口的流量，以改变执行机构（如液压油缸）的运动速度的液压元件，例如节流阀、调速阀、温度补偿调速阀、溢流节流阀等。19什么是液压基本回路？19答：一台机床的液压系统不管多么复杂，它总不外乎由一些基本回路组成。基本回路是由液压元件组成用来完成特定功能的典型回路，按功能不同可分为压力控制回路、速度控制回路、方向控制回路和多缸顺序动作回路等。20什么是电磁换向阀？ 20答：电磁换向阀是利用电磁铁的推力使滑阀阀芯移动来控制液流方向的阀类。21. 简述液压传动的工作原理。21答：液压传动是以油液为工作介质的。它通过液压泵带动油液旋转，使电动机的机械能转换成介质油液的压力能。油液经过封闭管道、控制部件进人油缸。通过油缸的运动，油液的压力能又转换成机械能，实现机床的直线运动或旋转运动。所以液压传动是能量传递的一种形式。22.按图一3论述齿轮泵的工作原理。吸图员一3齿轮泵工作原理图图夏一4单向阀22.答：当齿轮泵的主动齿轮按图示箭头方向作顺时针旋转时，齿轮泵左侧的吸油腔腔）轮齿脱开啮合。齿轮的轮齿退出齿间使容积增大并形成真空，油箱中的油液在空气大气压力的作用下，经吸油管路吸进人齿间，随着齿轮的旋转，吸人齿间的油液被带到另一侧的压油腔(B腔）。这时主动轮和从动轮的齿进人啮合使容积逐渐变小，齿间部分油液被挤出。当齿轮连续不断地旋转时，就不断地从月腔吸油从召腔排出有压力的油液。23简述液压油污染原因及防止方法。23答：液压油的质量对液压系统工作性能影响甚大，很多故障的根源来源于它。污染原因：（1）油液中侵人空气，使油液容易变质。主要是由于管接头、液压泵、控制元件等密封不好，及油箱中有气泡，油的质量差所引起的。防止办法：更换不良的密封元件，选择好的工作油液，及降低泵的安装高度。（2）油液中混人水分，使油液变成乳白色，如果变质就不能使用。主要是因为湿度较大的空气由空气滤清器进人油箱，及从油箱上盖进人冷却液。防止办法：防止从油箱上盖进人冷却液。（3）固体杂质的混人（如焊渣、砂土、锈片及泵、阀磨损的金属粉末等），这会使液压元件的使用寿命降低。防止办法：定期清洁油箱，同时给油箱加滤油网。24按图頁一4论述单向阀的工作原理。24答：当压力油从进油口尸1流人时，油液的压力克服弹簧3的作用力，顶开阀芯2，经阀芯上4个径向孔流人内孔b再从出油口尸2流出。当液流反向时，在弹簧和液体压力油的作用下，阀芯2锥面紧压在阀体1的阀座上，油液就不能反向通过，所以称为单向流通阀。25什么是压力继电器？用于何处？25答：压力继电器是将液压讯号转变成电讯号的一个讯号转换元件。它可以根据液压系统的压力变化自动接通和断开有关电路。它用于程序控制和安全保护方面。26齿轮泵噪声大及压力不稳定，是由哪些原因造成的？26答 ： 造成的原因有 ： 进油管漏气 ； 吸油口浸人油面太少 ； 齿轮泵体的两侧泵盖间密不严 ； 轴端塞子密封不严 ； 齿轮精度低 ； 泵内卸荷槽开得尺寸小 ， 位置不当。27液压机床发生“爬行，造成的原因是什么？27 答 ： 造成液压机床 “爬行 故障的原因多种多样 ， 主要的有 ：（1）空气进人液压系统引起系统低速时 “爬行。（2）油液不干净 ， 堵塞过油小孔。（3）导轨润滑油过少与润滑压力不稳定。（4）液压元件故障，如节流阀性能不好，液压缸“拉毛 （5）液压系统的回油无背压。28请按图一5（结构简图）说明液压仿形刀架的特点及动作过程。工图頁一5液压仿形刀架结构简图1一刀架2一活塞杆3一支点4一杆5一弹簧6一触头7一样板或样件8一溢流阀9一油泵10一滤油器11一滑阀12一车刀28 答 ： 特点 ： 液压仿形刀架具有体积小、质量小、 性小、 运动平稳和工作可靠等特，点液压仿形刀架动作过程说明如下：仿形刀架在车削中可沿车床作纵向进给运动。仿形刀架的活塞杆2固定在刀架的底座止油缸体连同刀架1可在刀架底座的导轨上沿油缸作轴向移动。控制滑阀11的一端有弹簧经杆4使触头6压紧在样板（或样件）7上。(1)车削圆柱面时，压力油从油泵9一滤油器10一通道歹一滑阀11一油路一油缸前l。另一路压力油从通道丆一滑阀11一缝隙一环槽方一油路一油缸后腔。纵向进给运缝隙2一通道e一油箱时，角虫头6沿着样板7的圆柱表面移动，由于滑阀11不动，缝隙和保持某一比例关系这时仿形刀架处于相对平衡状态，故仿形刀架只作纵向进给运动（图更一13中的。点） （2.）车削台阶时，触头6碰到样板7上的台阶，触头就绕本身的支点3抬起，并经杆4右上方拉动滑阀11，使缝隙0增大减小。于是油缸后腔中的油压增大，破坏了原来的平衡油缸就带动车刀13后退，这时纵向进给运动和仿形刀架油缸体的后退运动丆仿所形成白合成运动丆合（即图俎一13中方点），就使车刀车出工件的台阶部分。因此一般仿形刀架的氵缸轴线跟主轴轴线安装成45。、60。的斜角。其目的就是为了可以车削出直角的台阶。（3）当车削锥面c时，整个仿形装置的纵向进给继续前进，使滑阀IJ不断后退，冫架也保持一定的速度后退，这时两个运动的合成（图凰一13中c点）就使车刀车削出工的锥面部分。图一13液压仿形刀架运动过程29什么是主电路？29答：机床中的主电路是断开、接通和控制电机运转状态的电路系统。它担负着较大能量的传输任务。30什么是控制电路？30.答：控制电路是根据给定的指令，依据自动控制的规律和具体工艺要求对主电路系 进行控制的电路。31欧姆定律的含意是什么？31. 答 ： 流过电阻 （或电路） 的电流等于电阻两端的电压除以电阻 （或电路的总电阻） ， 即 1=U/R32什么是中间继电器？32.答：中间继电器可将一个输人信号变成一个或多个输出信号，即中间继电器线圈接通后，可以同时控制几条电路。33什么是异步电动机的过载系数？33.答：通常我们将异步电动机的最大转矩“与额定转矩MN的比值称为异步电动机的过载系数，用久表示，A=Mmax/MN0一般三相异步电动机的A一1 8、2 2。如果电动机的负载转矩超过最大转矩就会发生“闷车现象。34为什么车工要学机床电器控制知识？34答：现代生产的各类机械设备（如车床）广泛采用电动机来拖动。为了保证工作的安全、可靠与高效率，并实现远距离操作与自动化，必须采用各种电器组成的控制线路来控制和保护电动机。 随着生产自动化程度的提高，不但要对电动机进行一些基本控制（如启动、停车、调速、反转、制动等），还要对电动机的工作时间以及它所拖动的机械部件与工件的行程等进行准确的控制；不仅对一台电动机进行控制，而且还要对若干电动机进行程序与协调的控制，使它们按照规定的程序正确地完成生产任务。35常用的手动控制电器有哪些？它们的作用是什么？35.答：任何机床不论其自动化程度如何，都必须由生产者给予一定的指令（即手动操作信号）才能进行工作。手动控制电器在自动控制的设备中也是不可少的器件。常用的手动电器有刀开关、转换开关与按钮等。（1）刀开关主要用作电源的引人开关，如图一14所示。（2）转换开关的作用是接通与切断控制电器的用电。图更一15所示转换开关可用于电动机主电路、控制电路及电磁阀的接通与断开。还有一种多挡的转换开关，其触点较多，能同时接通断开多条电路。触片Xl X2 X3 转换手柄静触片D3 D2 DIDI D2D3负载图一14刀开关图夏一15转换开关HZ10系列转换开关接线图（3）按钮也是一种手动控制器，专门用来发生信号，接通或断开控制电路。一般地说，根据使用场合停止按钮用红色，看起来显眼以免误动作。36交流接触器在机床电器中的作用是什么？工作原理是什么？36.答：交流接触器用于频繁接通或断开交流电动机与大容量控制电路的电器，它的作用是启动与控制电动机。图一16所示为交流接触器在电路中的工作原理。图中QM代表刀开关，FU代表熔断器，s启代表启动按钮，s停代表停止按钮，M代表交流电动机。Q M按钮K W交流接触器静动触点触点M 三相交流电动机图16交流接触器工作原理(1当按下启动按钮s。时，接触器中的电磁铁线圈通电，产生电磁吸力将衔铁吸下。老触器的动触点随衔铁下行和静触点接通，这样异步电动机便启动。(2当手松开se时，它恢复到断开位置。因在接触器中有一组并联的辅助触点保持着通，这样就保持了电磁铁线圈的通电状态，又称为自锁。(3当按下停止按钮时，线圈断电，衔铁释放且动触点恢复到原位置上，电路被切断，丬动机停止转动。交流接触器中若有大容量电流通过，会在动、静触点之间产生电弧而造成触点损害。此设计有灭弧装置与灭弧罩，把各触点之间的电弧隔断，防止触点互相短路。37什么是继电器？继电器的种类有多少？各起什么作用？37答：继电器是一种根据电量（如电压、电流）或非电量（时间、转速、温度、压丿等）的变化，接通或断开控制电路的电器。它是实现自动控制与保护电气传动的装置。继自器种类很多，常用的有：(1中间继电器：是一种中间传递信号或将一个信号变成多个输出信号，从而增加信朵控制电路的数目的继电器。(2电流继电器：是一种反映电流变化，用作电机，变压器过载及短路保护的继电器。(3时间继电器：在自动控制电路中需要延时的控制电路，采用时间继电器可使信号攵时几秒、几分到几个小时。(4热继电器：是利用电流的热效应来切断电路，用作电动机的过载保护的继电器。(5速度继电器：是用来对电动机的运行状态进行控制的继电器。38什么是三相异步电动机的直接启动？有什么特点？38答：三相异步电动机的直接启动又称全电压启动，也就是在电动机定子绕组上直接力上额定电压380v来启动电动机。直接启动的特点：启动方式简便；但启动电流和启动电压较大；可带负载启动；启动推击大;所需费用少。39什么是三相异步电动机的减压启动？有什么特点？39答：减压启动是用启动设备，降低加在定子绕组上的电压来限制启动电流。常用的压启动方法有2种。（1）对正常工作的定子绕组是联结成厶 （三角形） 的电动机， 在启动时定子绕组联结成 Y 形。 这可使定子绕组的相电压降低到线电压的 1，了， 从而减小了启动电流 ， 待电动机稳定运行后迅速恢复厶联结法使定子绕组加上额定电压运行，即Y一换结启动。（2）采用三相自耦变压器降低加于电动机定子绕组的电压，从而减小启动电流的电路，即自耦变压器启动。减压启动的特点：（1）星一三角(YA)减压启动：启动电流较小，启动力矩也小；启动时，星形结线不能带负载启动；加速转矩小；成本较低。（2）自耦变压器启动：启动电流较小，启动力矩较转数大，加速转矩小，价格高。40为什么要了解交流电动机的机械特性？40答：为了更直接了解异步电动机的运行性能，必须了解图一17所示为异步电动机的机械特性曲线。（1）当电机轴上负载小于电机最大转矩时，电动机运行在特性曲线“段之间，称为稳定区。因在这一区域里转矩变化时，转速能自动作相应的调节，使电动机的转矩与负载不断达到新的平衡。(2）当负载增加并超过了电机的最大转矩后，引起0Ml M2 M转矩M转速刀下降。由曲线段可知转速下降后，电动机产生的转矩M随之减小。当负载不变化时，电动机的转速又图一17 三相异步电动机的机械特性进一步降低。这样继续下去电动机就会停止转动而停下来，所以段为不稳定区。从电动机的机械特性曲线可知，电动机的最大转矩对负载运行十分重要。负载转矩不能超过M一，否则电动机就会停止转动。这时，电动机的定子与转子电流立即增加六七倍，时间稍长就使电动机烧坏。41根据图皿一、分别指出设计基准、工艺基准（分为装配基准、定位基准、测量基准和工序基准）是哪些面与线？夕o030l口）轴套b）支承块图豇一6工件41.答：(1)设计基准是指在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。图一6所示轴套零件的轴心线0一0是各外圆表面和内孔的设计基准；图狙一支承块图的左侧面为设计基准。(2)工艺基准是指零件在加工和装配过程中所使用的基准。按其用途不同，又分为装配基准、测量基准、定位基准和工序基准。1)装配基准指装配时用以确定零件在部件和产品中位置的基准。图一6口中0h6的外圆及端面召为装配基准，图狙一6b中底面F为装配基准。2)用以测量已加工表面尺寸及位置的基准称为测量基准。图一6中，在检验心轴上检验外圆的径向圆跳动和端面召的端面圆跳动时，内孔口为测量基准。图狙一6方，检验孔对面F的垂直度和面c对面F的平行度时，面F是测量基准；检验面B对面的平行度时，面是测量基准。3)加工时，使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。图一6中零件套在心轴上磨削0h6外圆表面时，内孔口即为定位基准。图6b中用底面F和左侧面与夹具中的定位元件相接触，夹紧后磨削召、c表面以保证相应的平行度要求，此时底面F和左侧面即为定位基准4） 工序基准指在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、 形状和位置精度 丨基准。图瓜一6。中，零件套在心轴上磨削外圆的工序中，内孔口是工序基准。图狙一中，加工表面c时，平面F是工序基准。42定位误差产生的原因是什么？如何计算？42答：一批工件在夹具中加工时，引起加工尺寸产生误差的主要原因有两类。（1）由于定位基准本身的尺寸和几何形状误差以及定位基准与定位元件之间的间隙所 起的同批工件定位基准沿加工尺寸方向的最大位移，称为定位基准位移误差，以表示。（2）由于工序基准与定位基准不重合所引起的同批工件尺寸相对工序基准产生的偏移，为基准不重合误差，以山表示。上述两类误差之和即为定位误差，可得计算公式乙D一街+乙B产生定位误差的定位基准位移误差和基准不重合误差，在计算时，其各自又可能包括1 多组成环。例如，中除间隙外，还要考虑几何形状及夹具定位元件的位置误差（垂直度、合度）也能形成对基准位移的影响。计算中要学会全面分析。43以外圆柱面为定位基准在v形架上定位，试分析圆柱体有无定位误差？43答：因制造公差，一批工件中存在着最大尺寸为刀一、最小尺寸为D“的圆柱体，放在90。v形架上定位。在垂直轴Y向上，圆柱体为最大尺寸D一时，中心为0。出现刀“使中心下降到0，也就是在丫轴上出现了定位基准位移误差如图一18所示。而水平轴x向上没有定位基准位移误差。结论：用v形架作定位元件时、必须严格控制工件外圆的公差值。44细长轴的车削难点有哪些？加工中应如何采取措施？44答：细长轴是指长度与直径的比值大于20的轴。在车削加工中难点有：（1）细长轴的刚性很差，在车削加工时如果装夹不当很容易因切削力及重力的作用而弯曲变形，产生振动，从而降低加工精度并使表面粗糙。图一18圆柱体在v形架上定位（2）细长轴的散热性能差，轴向尺寸在切削热的作用下会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承，则会因受挤而弯曲变形。当轴以速旋转时，这种弯曲所引起的离心力将更进一步加剧轴的变形。（3）由于细长轴比较长，加工时一次进给所需的时间长，刀具磨损较大，从而增加了二件的几何形状误差。通常采取以下一些措施：（1）针对刚性差的难点：1）可增大车刀的主偏角，使径向切削力减小。2）改变进给方向，使工件在切削力的轴向分力作用下形成受拉的应力状态（使床鞍由头向尾座进给），顶尖采用弹性顶尖。由于细长轴左端固定在卡盘内，右端可以有些伸缩到样减少了轴的弹性弯曲变形。3）改进工件的装夹方法。采用中心架或跟刀架以提高工件的刚性。(2)针对热变形问题：1)可改进刀具几何角度（如采用大前角、正刃倾角等），以减少切削热。2)充分使用切削液，减少工件所吸收的热量。采用弹簧顶尖，当工件受热膨胀时，可以压缩尾座顶尖的弹簧而自由伸长，避免发生弯曲变形。(3)针对刀具磨损问题：1)可选用耐磨性较好的刀片材料（如复合涂层刀片）。2)降低刀片表面粗糙度，精确刃磨，以延长刀具使用寿命。45加工精密丝杠时，对螺纹车刀和车刀安装有什么要求？45.答：精车精密螺纹的车刀是成形刀具。其廓形应该与通过工件中心线的轴向截面中螺纹牙一致。左右两个切削刀刃的直线度误差应保持在2。以下；刀具的半角误差应保持在工件半角公差的1 /2、1 / 3范围内；前刀面和后刀面均要研磨到表面粗糙度达&0 、 &0 05 m。通常刀具材料选用W18Cr4V高速钢，也可采用硬质合金刀具作精车刀。螺纹车刀的安装应该是将车刀前刀面（前角为零度）安放在通过丝杠中心的水平面内，并使切削刃与工件表面垂直的Y轴向成/2角。安装方法：(1用对刀样板借助光隙法对刀。(2)用百分表装刀法。此方法中车刀侧面是刃磨和安装基面。两刃口必须与侧面保持一定的位置精度，(3)当精度要求高时，应采用对刀显微镜以校正车刀中心线与丝杠轴心线的垂直度。46.编制精密丝杠加工工艺中，为防止弯曲、减少内应力和提高螺距精度应采取哪些措46答：在编制精密丝杠加工工艺中，应采取：（1）外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。（2）在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免以后变形。（3）在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打顶尖定位孔，以消除时效产生的变形，使下一工序得以精确的定位。（4）在工艺过程中，不淬硬丝杠，允许安排冷校直工序。（5）在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外圆表面作为定位基准加工螺纹。47车削梯形螺纹的方法有哪几种？各有什么特点？47答：车削梯形螺纹可采用低速车削，也可采用高速切削。目前对精度要求较高的梯形螺纹一般都采用高速钢车刀低速切削法加工。其加工方法：（1）直进切削法对于精度要求不高、螺距较小的梯形螺纹，可用一把螺纹车刀垂直进刀车成。直进切削法的特点：所有刀刃同时工作，排屑困难，切削力大易“扎刀；切削用量低；刀尖易磨损；操作简单；螺纹牙形精度较高。（2）左右切削法（又称轴向进刀法）对螺距大于4。的梯形螺纹可采用。其特点：单刃切削，排屑顺利，切削力小，不易“扎刀；采用的切削用量较高；螺纹表面粗糙度较低。（3）三把车刀的直进切削法对于螺距大于8。的梯形螺纹，除用左右切削法外还可用三把刀进行切削。 首先用一把与螺纹槽底等宽的切槽刀切出螺旋槽 ， 然后用第二把刀粗车螺纹两侧面 （留下精车余量） ， 最后用第三把螺纹精车刀精车螺纹两侧面。 其特点 ： 主要在大螺距梯形螺纹加工中运用 ； 其他特点同左右切削法。（4）伸分层剥离法 用于螺距大于0。、 牙槽较大而深、 材料硬度较高的工件。粗车时采用分层剥离，即用成形车刀斜向进给切到一定深度后改为轴向进给。每次进给的切削深度小而切削厚度大，切削效率高。48精密螺纹车削中发生螺距误差超差，其造成的原因有哪些？如何解决？48答：造成螺纹螺距积累误差超差的原因有如下几个方面：(1)机床导轨对工件轴线平行度超差或导轨的直线度超差。(2)工件轴线对机床丝杠轴线的平行度超差。(3)丝杠副磨损超差。(4)环境温度变化太大。（5）切削热、摩擦热使工件伸长，测量时缩短。（6）刀具磨损太严重（7）顶尖顶力太大，使工件变形。解决的办法：（1）调整尾座使工件轴线和导轨平行或研刮机床导轨，使机床导轨直线度合格。（2）调整丝杠或机床尾座，使工件和丝杠平行。（3）更换新的丝杠副。（4）对工作地温度要保持在规定范围内。（5）合理地选择切削用量和切削液。加工时，加大切削液的流量和压力。（6）选择耐磨性好的刀具材料，并提高刃磨质量。（7）经常调整尾座顶尖压力。49试述曲轴车削时的装夹方法有哪几种？49答：曲轴就是多拐偏心轴，其加工原理与偏心轴基本相同。在车削中除保证连杆轴对主轴轴颈的尺寸和位置精度外，还要保证各连杆轴颈之间的角度要求。这也是多拐曲轴工中最大困难之一。同时工件的刚度较小、易弯曲变形，车削中准确装夹是非常重要。常的多拐曲轴安装方法有如下几种：（1）钻偏心顶尖孔，在两顶尖间装夹曲轴。主要用于偏心距较小的曲轴。（2）在偏心夹板上装夹曲轴。主要用于偏心距大、曲轴端面无法钻顶尖孔的多拐曲轴（3）用偏心卡盘安装曲轴。即在车床主轴和尾座两端均装上偏心可调卡盘，可用不同心距的多拐曲轴加工。（4）在非偏心夹具上装夹曲轴。主要用于批量大的多拐曲轴加工。50深孔加工的特点及工艺上采取的措施有哪些？50.答：深孔加工的特点：随着加工孔长度的增加，使孔加工所用刀具的刚性减弱。另方面，孔的精度和表面粗糙度要求的提高，又使刀具形状趋之复杂。所以深孔加工的难度一般孔加工大的多。加工困难反映在切削过程中，极易产生振动和加工孔的轴线偏离中心象；切削液注人困难，切屑不易排出，经常出现切屑堵塞，拉坏孔壁并使刀具磨损加剧，易使刀具折断；刀具埋在深孔中切削无法观察切削情况，加工质量较难控制等方面。为保证深孔加工精度要求，工艺上采取的关键技术措施是采用具有适合深孔加工的几形状和刀具几何角度的刀具及解决冷却排屑问题。（1）深孔加工必须使用特殊的刀具和特殊附件，采用强制冷却润滑，对切削液的压力、量都提出较高的要求。目前采用的深孔加工刀具有外排屑的枪孔钻、内排屑BT A深孔钻和喷吸钻三大类专用加工刀具。（2）目前采用的排屑方式有三种：1)外排屑 图 狙 一19所示是外排屑枪孔钻头深孔加工的示意图。枪孔钻杆是一根切屑出切削液进 形状的空心管子。高压切削液从刀杆后部孔内打人，进人切削区把切屑从枪孔 图一19外排屑枪孔钻钻的三角槽中冲出。2)高压内排屑图一20所示为高压内排屑深孔钻的钻削示意图。高压大流量的切削液从深孔和孔壁之间打人切削区。切屑在高压切削液的冲刷下，随切削液经钻杆内孔由钻杆的末端处排出。3)喷吸式内排屑图一21所示为喷吸钻工作原理示意图。切削液在一定的压力下，由内钻管和外钻管的间隙输人。其中2/3的切削液进人切削区进行冷却和润滑刀头切削部分，同时把切屑带着一起经内钻管的内孔排出。另外的1 /3切削液经内钻管后部的月牙状喷嘴高速喷出，使内钻管的内孔形成一个负压区（即形成一种吸力）。这样切屑与切削液在压力与负压的吸力作用下，使钻屑更顺利的从内钻杆中排出。所以这种喷吸式的加工效率比前两种要高，孔加工的质量也好。1234图一20高压内排屑深孔钻图一21喷吸钻工作原理1一工件2一钻头3一钻杆4一切削液人口1一工件2一钻套3一外钻管4一内钻管5一喷嘴51梯形螺纹牙形角误差或半角误差如何测量？51.答：可用测量螺纹中径误差的三针测量牙形角误差或半角误差。测量前，先选择合适的两组不同直径的三针。测量时，把这两套三针依次放进螺纹槽内，按照测量螺纹中径的三针测量法进有测量。牙形角（或半角）可将两次分别量得的Ml和M2值代人下式计算：刀1-1)22 (MlMD一(DIDD式中DI ,刀2一一为两组三针直径，刀1为大三针直径，刀2为小三针直径，mm,MI一一一一用直径DI的三针测量时，千分尺测得的尺寸，mm; M2一一一用直径D2的三针测量时，千分尺测得的尺寸，mm; 梯形螺纹牙形角，。（度）。52批量加工多拐曲轴中，对曲轴上的各连杆轴颈的角度位置是怎样检查的？52答：曲轴的检验包括：检验内外部表面缺陷；主要表面的几何尺寸和相互坐标位置的正确性。检验曲轴的主轴颈与连杆轴颈的位置是曲轴加工后主要检验工序之一。一般生产中广泛采用千分表检验放在平台上的v形架中的连杆轴颈的角度位置方法，但效率较低。在批量生产中可采用如图狙一22所示的测量专用夹具。图瓜一22检验曲轴连杆颈角度位置时所用夹具1一曲轴两端的主轴弹性夹紧套2一夹紧螺母3一夹具体4一六拐120。连杆轴颈角调整盘5一六拐曲轴联杆轴颈定位滚轮6一检验中调整后三个固定螺钉检验方法如下：（1）在曲轴两端的主轴轴颈上各装夹一件夹具，但必须注意两端的滚轮5大体上在同一中心位置。然后紧固夹紧螺母2，使夹具固定在曲轴上。（2）在平面上应用带座千分表，调整三个滚轮中任意一滚轮的轴线与曲轴中任一连杆申颈轴线相重合。（3）因120。角度的另外两个轴颈角度位置的精确度在夹具上已得到保证。当调整好一连杆轴颈后，就可顺序地检验另外两个滚轮并对应检验另外两个轴颈。这样很方便的测定B 各连杆轴颈之间的角度是否符合设计工艺要求。53测量误差分哪几类？各有何特点？应如何处理？53.答：测量误差可分为随机误差、系统误差和粗大误差3类。（1）随机误差是在一定测量条件下多次测量同一量值时，其绝对值和符号（即正与负）以不可预定的方式变化着的误差。随机误差的特点是具有随机性。在大多数情况下随机误是符合正态分布规律的。为了减小随机误差的影响，通常采取多次测量然后取算术平均值的方法。（2）系统误差是在测量过程中多次测量同一量值时，所产生的误差大小和符号固定不或按一定规律变化的误差。系统误差的特点是误差恒定或遵循一定的规律变化。在实际测量过程中，测量者都应想方设法避免产生系统误差，如果难以避免，应设法力以消除或尽可能使其减小。（3）粗大误差是在测是过程中出现的超出规定条件的预期误差。粗大误差的特点是误丿数值较大，测量结果明显不准。在测量过程中是不允许产生粗大误差的，若发现有粗大误差则应按图样尺寸要求报废。54测量条件包括哪些内容？精密测量时应满足哪些条件？54答：测量条件主要指测量环境的温度、湿度、灰尘、振动等。精密测量应尽可能保证在20恒温条件下进行。 同时 ， 还应使工件与计量器具等温 ； 周围相对温度控制在50、 60 应与振动源隔离；控制空气中的灰尘含量。55车床床身导轨的直线度误差及导轨之间的平行度误差，对加工零件的外圆表面和加工螺纹分别产生哪些影响？55.答 ： 车床床身导轨的直线度误差和导轨之间的平行度误差 ， 都会造成车刀刀尖在空间的切削轨迹不是一条直线 ， 从而造成被加工零件外圆表面的圆柱度误差 ； 在螺纹加工中 ， 则会造成被加工螺纹的中径、牙形半角和螺距产生误差。 56车削圆柱形工件时，圆柱形工件产生的锥度缺陷与机床哪些因素有关？56 答：造成工件产生锥度缺陷的有关的因素有：(1)溜板移动相对主轴轴线的平行度超差。(2)床身导轨面严重磨损。(3)工件装夹在两顶尖间加工时 ， 由于尾座轴线与主轴轴线不重合而产生锥度。(4)地脚螺栓松动，使机床水平发生变动。57车外圆时表面上有混乱的波纹（振动）缺陷与机床的哪些因素有关？ 57答：精车外圆时，造成外圆表面上有混乱的波纹（振动）的有关因素有：(1)主轴上的滚动轴承滚道磨损间隙过大。(2)主轴的轴向窜动太大。(3)用卡盘夹持工件切削时，因卡盘法兰松动使工件夹持不稳定。(4)床鞍和中、小滑板的滑动表面间隙过大。(5)使用尾座顶尖夹持工件。切削时，顶尖套不稳定；活顶尖中轴承滚道磨损，间隙过大。58精车外圆时圆周表面上出现有规律的波纹缺陷，与机床哪些的因素有关？58答：精车外圆时造成表面出现有规律的波纹的有关的因素有：(1)主轴上的传动齿轮齿形不良，齿部损坏或啮合不良。(2)电动机旋转不平衡而引起机床振动。(3)因为带轮等旋转零件振幅太大而引起振动。(4)主轴间隙过大或过小。59什么叫基本时间？59答：它是直接用于改变生产对象尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。对机械加工来说，就是指从工件上切去金属层所耗费的时间。60什么是辅助时间？60答：在工序中为了完成工艺过程所必须进行的辅助动作所需要的时间。辅助动作包括装夹工件、卸下工件、操作机床、改变切削用量、测量零件尺寸等。61什么是先进、合理的劳动时间定额水平？61答：先进、合理的劳动定额水平是在实现一定的组织措施的条件下，经过工人一定时期的认真努力，大多数工人可以达到、部分工人可以超过、少数工人能够接近的水平。在确定时间定额水平时，要从实际出发，反映新的生产技术条件，考虑到改进设备、改进操作方法和推广先进经验、提高生产效率的可能性，考虑到职工在劳动中积极性和创造性。62缩短基本时间的途径主要有哪些？62答：缩短基本时间的方法：（1）提高切削用量在满足零件加工精度和表面粗糙度的要求下，力求加工过程的高生产率。对切削用量的选择先后次序应是：1）应根据毛坯余量、工件刚性、机床刚性与功率，合理地增大切削深度，以减少进给行程次数，从而缩短基本时间。2）应在采用合理的刀具几何角度与增长修光刃的基础上，增大进给量，以减少每次进给时间。3）应在保证合理的刀具寿命前提下，尽量发挥硬质合金刀具允许的切削速度（一般在200m/min)o近年来随着刀具材料的迅速改进，刀具的切削性能已有很大提高。陶瓷刀具的切削速度可达500m/mino在加工铝、铜等有色金属时采用人造聚晶金刚石；加工普通钢材日采用聚晶立方氮化硼刀具，切削速度可达900m立方氮化硼刀具还可加工硬度HRCe 以上的淬火钢，切削速度可达90m /min左右，实现了以车代磨提高生产率。(2)减少切削行程长度尽量减少刀具的切入及切出的空行程长度(3)采用多刀切削使工步合并用几把刀对一个零件的几个表面加工，或用复合刀具丿同一表面加工，使工步的基本时间全部或部分重合。(4)多件加工采用心轴夹具使单件组合后，多件一次加工。这种方法可减少刀具切丿和切出时间及其他辅助操作时间。63缩短辅助时间的途径主要有哪些？63.答：缩短辅助时间的途径：(1)采用先进的高效夹具可缩短工件的装卸时间。例如采用组合夹具、气动夹具、塑夹具等，不仅能减轻操作劳动强度，并可大量减少辅助时间。(2)在刀具上