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镶黄旗绿能气体处理有限公司一工段岗位员工手册二九年十二月 镶黄旗绿能气体处理有限公司 岗位员工手册 - 3 -目 录一、装置区工艺流程简介- 1 -二、装置区主要工艺及控制参数一览表- 3 -三、装置区工艺操作规程- 5 -1. 正常启动- 5 -2. 正常停机- 9 -3. 短时间停机后开机方案- 12 -4. 停电后装置的操作规程- 12 -5. 紧急停机- 13 -6. 冬季运行方案- 13 -7. 夏季运行方案- 16 -8. 低气量下运行方案- 17 -9. 操作中常见问题汇总- 17 -四、CNG、液化气、轻油充装操作规程- 19 -1. CNG充装操作规程- 19 -2. 液化气、轻油充装程序- 21 -3. 液化气、轻油充装操作规程- 22 -4. 资料管理- 25 -5. 电子汽车衡操作规程- 25 -五、应急预案- 26 -1. 装置区油气泄漏- 26 -2. 产品罐区油气泄漏- 27 -3. 装车场油气泄漏- 28 -4. 冰机房氨液泄漏- 29 -5. 热油炉房应急方案- 30 -6. 配电室应急方案- 31 -六、主要设备操作规程- 33 -1. LF-9/1.5-20型原料气压缩机操作规程- 33 -2. MW309涡轮膨胀机操作规程- 35 -3. NJLG290D2型螺杆氨压机操作规程- 39 -4. WS1808固定式螺杆压缩机操作规程（空压机）- 42 -5. 热油炉操作过程- 44 -6. CNG压缩机单元操作规程- 47 -7. 屏蔽泵操作规程- 50 -8. 柱塞泵- 53 -七、关键机组设备介绍- 54 -1. LF-9/1.5-20型压缩机及PLC控制- 54 -2. 膨胀机工作原理和日常维护- 63 -3. NJLG290D2型螺杆氨压机及PLC控制- 68 -4. DF-3.5、5.5/3250型压缩机及PLC控制- 85 -附表一 安全阀台帐- 92 -附图一：装置工艺仪表流程图94一、装置区工艺流程简介自鑫垠公司来的原料气（0.15-0.25Mpa，25）依次进入原料气缓冲罐（分101）和分离罐（分102），脱除夹带的少量轻油、水（游离水）和机械杂质。污水排至污油罐（容101），气相进入原料气压缩机一级（机101A/B）进行一级压缩，经过级间空冷，进入压缩机级间分离器进行气液分离，液相排至污油罐（容101），气相进入压缩机二级，压缩至1.6-1.8Mpa，再经过空冷冷却至30-40左右，进入压缩机出口分离器进行气液分离。液相排至污油罐（容101），气相进入分104进行气液分离。液相排至污油罐（容101），气相经过滤器后进入 干燥器(干201A/B)进行净化脱水。原料气通过干燥器（干201A/B）干燥后，露点降至-60以下，然后再通过原料气过滤器（滤201A/B ）过滤掉分子筛粉尘。本工程设有2台原料气干燥器。当原料气通过其中一台处于脱水（吸附）状态时；另一台干燥器则依次进行分子筛床层的再生和冷吹操作。自干气外输调节阀前引入一股干气，利用电加热器 (热201) 将干气加热至180200通过分子筛床层，将分子筛吸附的水带出，随后经再生气冷却器（换103）冷却，进入再生气分离器（分105），分离游离水后进入污油罐（容101），底部废水则并入分104排污管网。当干燥塔再生气冷却器入口的温度达到140时，停加热器转冷吹。冷吹至冷却器入口的温度40时停冷吹，根据切换周期进行干燥塔的切换操作。自过滤器（滤201A/B ）出来的原料气首先进入换201，温度降至0（1.6-1.8Mpa），之后进入换202换冷，温度降至-5左右（1.6-1.8 M pa），随后则进入氨蒸发器(换203)进行预冷，温度降至-20（1.6-1.8Mpa）左右，预冷后的原料气进入分201进行气液分离，液相部分经节流温度降至-35（0.40.5Mpa）左右，然后进入换202与原料气换热后温度升至-8（0.40.5Mpa）左右进入脱乙烷塔中下部，气相部分进入换204与脱乙烷塔顶来的干气进行换冷，温度降至-40（1.6-1.8Mpa），再进入分202进行气液分离，分202顶部气相经膨胀机膨胀，压力降至0.38Mpa，温度降至 -80左右，此时又会有液体冷凝出来，呈气液混合物进入脱乙烷塔塔顶。分202底部液相经节流温度降至-60（0.4-0.5Mpa）左右，进入脱乙烷塔中上部。从脱乙烷塔顶出来的干气（0.35-0.40Mpa，-75左右）进入换204与原料气换热，温度升至-40（0.35-0.40Mpa），之后进入换201与原料气换热升温至30（0.35-0.4Mpa），再经增压机增压（0.40-0.45Mpa）作为干气产品经调节阀控制压力进入天然气压缩装置增压至20Mpa 进入储气罐，用专用车辆（钢瓶）贮存外销，多余气体经放空调节阀放空。脱乙烷塔塔底的液相0.40-0.42Mpa进入再沸器加热（6-10），经泵（301A/B）升压至1.0-1.1Mpa进入缓冲罐，一股经再沸器液位调节阀控制回到再沸器，另一股经换303、换304换热至65-80（1.0-1.1Mpa）进入液化气塔作为进料，液化气塔顶（操作压力0.8-0.9Mpa，操作温度48-58）分离出液化气产品，经冷凝器温度降至30-40(0.8-1.0Mpa)进回流罐。进入泵（302A/B） 后，一股经调节阀控制作为塔顶回流，另一股经回流罐液位调节阀控制输到液化气罐（容401A/B）待运。塔底（操作压力0.8-1.0Mpa）经再沸器升温至145-155分离出稳定轻烃产品，经换303、换305冷却，温度降至30-40（0.8-1.0Mpa） 经调节阀控制再沸器液位后输到轻油储罐（容402A/B）待运。每种产品两个储罐，其中稳定轻烃产品储罐容402A/B容积各为50m3，液化气产品储罐容401A/B容积各为100m3。二、装置区主要工艺及控制参数一览表单 元项 目单 位夏季参数控制范围冬季参数控制范围压 缩干 燥原料气压力Mpa0.165（0.1550.168）原料气压缩机二级出口压力Mpa1.6（1.61.72）原料气压缩机二级出口温度3040干燥塔出口原料气露点温度-60-80膨 胀制 冷换201出口原料气温度5-5换202出口原料气温度-5-8换203出口原料气温度-15-20分201底部液相节流后压力Mpa0.40.5分201底部液相经节流后温度-30-40换204出口原料气温度51（5053）分202底部液相经节流后压力Mpa0.40. 5分202底部液相经节流后温度-55-60膨胀机出口原料气温度73（7174）膨胀机出口原料气压力Mpa0.40.5精 馏脱乙烷塔顶干气压力Mpa0.37（0.370.38）脱乙烷塔顶干气温度77（7580）增压机进口干气温度2530增压机出口干气压力Mpa0.400.42脱乙烷塔底温度101268脱乙烷塔再沸器液位mm440（410440）脱乙烷塔底计量泵出口压力Mpa1.01.1液化气塔进料温度8090液化气塔顶压力Mpa0.800.990.650.99液化气塔顶温度47554555液化气塔回流罐液位mm550580液化气塔再沸器液位420（410430）液化气塔底温度150155145155装置流程框图原料气0.15-0.2Mpa原料气缓冲罐（分101）原料气分离罐（分102）原料气压缩机一级（机101A/B）级 间空冷器级 间分离器原料气压缩机二级（机101A/B）1.8-2.0Mpa二级出口空冷器二级出口分离器干燥器入口分离器（分104）干燥器入口过滤器干燥器（干201A/B）露点-60原料气过滤器（滤201A/B）换201 液相节流换202换203分201气相换204分202气相膨胀机膨胀端膨胀机增压端 干气外输液节相 流干 气换306脱乙烷塔液化气塔换304容302再沸器计量泵301A/B容301换303泵302容402A/B换305再沸器容401A/B- 94 -镶黄旗绿能气体处理有限公司 岗位员工手册三、装置区工艺操作规程1. 正常启动1.1启动前的准备工作1.1.1火炬系统正常工作。1.1.2装置供电系统正常，所有用电设备均处于备用状态。1.1.3仪表风系统投用正常，仪表风压力达到0.60.8Mpa。1.1.4仪表控制系统处于正常工作状态。1.1.5检查冷却水系统阀门开启状态，控制冷却水泵出口压力在0.40.5Mpa。1.1.6按操作规程做好导热油炉启动前准备工作，保证随时开机。（干气管网压力稳定后投用，防止燃烧器报警。）1.1.7按照螺杆式氨制冷压缩机操作规程做好启动前准备工作，保证随时开机。1.1.8消防系统处于备用状态，安全控保设施处于正常工作状态。1.1.9所有调节阀进、出口截止阀，压力表根部阀，液位计上下球阀，安全阀入口阀，仪表风引压阀均处于开启状态；所有安全阀旁通阀，容器底部排污阀均处于关闭状态。1.2 增压、干燥系统的启动1.2.1导通工艺流程控制原料气压力在0.15-0.20Mpa，依次开启分101、分102进、出口阀，干燥塔入口过滤器进、出口阀，吸附塔原料气进、出口阀，干燥塔出口粉尘过滤器进、出口阀，增压机出口压力调节阀前、后闸阀，干气外输（PIR-101）前、后闸阀；SV1前后闸阀；关闭原料气进换201入口阀。1.2.2原料气压缩机达到开机条件后，按照原料气压缩机操作规程投用压缩机，走干燥。通过SV1前截止阀控制二段压力在1.1-1.3 Mpa。干气管网压力通过放空压力调节阀PIR-101控制在0.25Mpa。1.2.3 导通再生塔再生气进、出口阀，将再生气流量控制在250300Nm3/h，投用再生气电加热器。当两塔吸附后露点检测合格后（-60）即完成干燥塔的再生工作。1.2.4 检测露点，待露点合格后（-60）依次开启氨蒸发器（换203）旁通、阶梯阀后截止阀（膨胀机旁通）、脱乙烷塔（塔301）三股进料流程、干气进出冷箱（换204）闸阀。同时打开增压机旁通阀，PIR-105控制在0.35Mpa。1.2.5 缓慢打开原料气进贫富换热器（换201）入口阀进主流程，给下游充压，缓慢调节阶梯阀，同时配合关闭小跨线SV2（避免二压缩机段压力波动），控制膨胀机入口压力在1.1-1.3Mpa。1.3 制冷分馏系统的启动1.3.1 按照螺杆式氨制冷压缩机操作规程启动氨机。待氨机吸气压力降至0.15Mpa时，导通换203主工艺流程，关闭换203旁通阀，冰机投自动。1.3.2按操作规程启动导热油炉,热油系统循环。保持热油系统阶梯升温至工艺设定值。1.3.3 脱乙烷塔的启动1.3.3.1当分201液位达到设定值230mm时，打开分201液相进脱乙烷塔流程，阀LIC102投自动；当分202液位达到设定值230mm时，打开分202液相进脱乙烷塔流程，阀LIC103投自动。1.3.3.2 当脱乙烷塔底再沸器换301液位达到20%时手动控制TIC301调节阀开度为10-20%，给脱乙烷塔底预热，逐渐升温。1.3.3.3当液位达到设定值400mm时，导通脱乙烷塔底液相至液化气塔流程，按照操作规程启动计量泵301A/B，LIC301投自动，控制乙烷塔再沸器液位。手动控制TIC301开度，脱乙烷塔底温度控制在6-10。1.3.4 液化气塔的启动1.3.4.1导通液化气塔顶、塔底工艺流程，导通液化气、轻油去罐区流程。1.3.4.2 当液化气塔302的液位LIR-302达到100mm时，手动控制TIC-302调节阀开度为10-20%对换302预热。泵302A/B已作好启动工作准备。1.3.4.3 C3+液体作为原料送到液化气塔302中。1.3.4.4 投运液化气塔顶冷凝器换306。1.3.4.5 将液化气塔302的压力控制在0.90.1Mpa，压力控制器投自动。1.3.4.6 当液化气塔302的液位LIR-302达到设定液位的50%时，通过手动控制TIC-302缓慢增加热油流量，对重沸器换302加热，缓慢调整至设定值。1.3.4.7 当回流罐容302液位LIR-303达到设定液位600mm时，启动回流泵302A/B，建立回流。1.3.4.8 缓慢增加回流控制器TIC-303的开度，控制塔顶温度555,控制器投自动，此时注意观察回流罐容302的液位，液位稳定在设定值600mm时,控制器LIC-303投自动。1.3.4.9 观察液化气塔302塔底重沸器液位，当重沸器液位达到设定值460mm时，将控制器LIC302投自动。1.4 启动膨胀机1.4.1 投用密封气，起滑油泵（根据环境条件提前投用膨胀机滑油加热器）。1.4.2 打开膨胀端出口阀、增压端进、出口阀。1.4.3 全开膨胀机喷咀，按下复位键，缓慢开膨胀机进口阀，缓慢关闭阶梯阀后截止阀，控制进口压力1.1-1.3Mpa。通过增压端防喘阀、阶梯阀和喷咀控制进口压力和转速。膨胀机开机同时，一定要打开SV1上游闸阀（重要，防止系统憋压）。1.4.4 膨胀机开机后，相应的调整脱乙烷塔，液化气塔的参数。1.4.5 稳定运行超过4小时（首次开机，以后时间可缩短）以后，缓慢关闭膨胀机和增压端旁通阀，使膨胀机转速达到设计工作转速。1.4.6 将增压机出口压力调节阀设定值改为0.40Mpa投自动。1.4.7 利用膨胀机喷嘴控制膨胀机运行在正常工况。1.4.8 经化验合格后，CNG系统可以开机，干气管线上自动放空阀设定值可以改为CNG压缩机额定进口压力投自动（注意：需保留5%以上的的开度，作为火炬长明灯用气，大风时尤其注意）。分102出口处的自动放空阀可以完全关闭，在全厂紧急停机时要迅速将分102放空打开。1.5 干燥塔的切换假设干燥塔A塔为吸附塔，已经完成7个小时的吸附；B塔为再生塔，已经完成5个小时的加热和2个小时的冷吹。进行干燥塔的切换操作。1.5.1 依次关闭B塔的再生气进出口阀。1.5.2 打开充压平衡阀，对B塔进行充压。1.5.3 当B塔的压力接近A塔的压力时，缓慢打开B塔的原料气进出口阀。1.5.4 依次关闭充压平衡阀、A塔的原料气进出口阀（两个充压阀必须关闭，避免再生气加热器烧坏）。1.5.5 缓慢打开A塔的再生气出口阀，保持较小开度。1.5.6 当A塔的压力降至0.5Mpa时，缓慢全开A塔的再生气进、出口阀。1.5.7调整再生气的将流量，控制在250300Nm3/h，投用再生气电加热器。A塔进行再生，B塔进行吸附。每7小时进行切换。主要开机步骤 备 注1、投用仪表风系统2、投用冷却水系统根据天气情况选择投用冷却塔风扇和喷淋水。3、投用热油系统待干气管网压力稳定后投用，保持阶梯升温。4、投用原料气压缩机原料气走SV1小跨线阀。5、原料气进主工艺流程通过阶梯阀后截止阀控制二段压力。6、启动冰机氨蒸发器（换203）走旁通，待吸气压力降至0.15Mpa时，导通换203流程。7、投用分馏系统8、启动膨胀机起机前根据天气情况适时投用油加热器。 2. 正常停机正常停机分短期停机和长期停机两种。短期停机部分液相仍保留，长期停机须将液相排放掉。冬季为防止结冰冻堵管线，需对未伴热的工艺设备进行低点排放。如停车目的是工厂年度大修，需根据检修实际情况进行排液、泄压和置换。正常的停机步骤如下：2.1 停膨胀机2.1.1通知CNG系统停机。2.1.2 CNG系统停机后，控制干气管网压力在0.25Mpa。2.1.3提前将增压机出口压力调节阀设定值改为0.35Mpa（需低于脱乙烷塔设计压力，防止膨胀机停机后脱乙烷塔超压，降压时注意观察膨胀机转速，防止超速）投自动。2.1.4打开增压机旁通，缓慢打开阶梯阀（注意掌握开度以控制膨胀机入口压力不低于1.1Mpa）、缓慢关小膨胀机入口阀，当膨胀机转速降至启动转速时，关闭SV1前闸阀，按紧急停车键停运机组，通过阶梯阀控制系统压力，关闭膨胀机进出口阀，关闭增压机进出口阀。2.1.5若短时间停机，则保持润滑油系统和密封气系统正常运行，注意压力、温度和油箱液位。2.1.6若长时间停机，确认膨胀机停运5min后，停油泵；油压降至0.2Mpa时，停密封气和油箱电加热器。2.2 按照螺杆式氨制冷压缩机操作规程停运氨机（夏季打开换203旁通阀，关闭换203进、出口阀，将换203内氨液抽回冰机储液罐，待氨蒸发器内压力降至零位，按照操作规程停运氨制冷压缩机）。2.3 停运分馏系统若长时间停机，将分201、分202液位降至最低，缓慢打开SV1前闸阀，同时缓慢关闭换201前闸阀，手动关闭TIC301、TIC302和TIC304（注意此时应先打开导热油系统旁通阀）。当脱乙烷塔底再沸器液位低报时，停泵301A/B，切断混合烃至液化气塔流程；当液化气塔再沸器液位低报时，切断轻油至罐区流程；当回流罐液位低报时，停运泵302A/B, 切断液化气至罐区流程。短时间停机，各容器液位保持液位压力。2.4 停干燥塔和原料气压缩机2.4.1根据干燥塔运行状态，完成一个干燥塔的再生（加热和冷吹），保证再次启机时有一个塔已再生好，关闭再生气加热器。2.4.2 打开原料气压缩机回流阀，降低压缩机出口压力，排空分104、分105液位，按照原料气压缩机操作规程停运压缩机，同时缓慢打开分102出口压力调节阀旁通阀和安全阀旁通阀进行放空，保证原料气来气压力不超过0.15Mpa。2.4.3关闭干燥塔进、出口阀、再生气进、出口阀。2.4.4 打开倒淋阀进行排液。2.5关闭导热油炉燃烧器，待油温降至80，停热油循环泵。2.6 停运仪表风压缩机，关闭LIC102（分201）、LIC103（分202）、PIC302（容302）调节阀前截止阀。2.7 停运冷却水循环系统。主要停机步骤1、停膨胀机提前将增压机出口压力调节阀设定值改为0.35Mpa，防止安全阀起跳。2、按照作规程停运氨机夏季打开换203旁通阀，关闭换203进、出口阀，将换203内氨液抽回冰机储液罐。3、停运分馏系统4、停干燥塔和原料气压缩机保证再次启机时有一个塔已再生好。5、关闭导热油炉燃烧器待油温降至80，停热油循环泵。6、停运仪表风压缩机关闭LIC102（分201）、LIC103（分202）、PIC302（容302）调节阀前截止阀。7、停运冷却水循环系统 3. 短时间停机后开机方案短时间停机：停机时间不超过24h，干燥塔的脱水干燥效果没有下降，分201、分202、换301、换302均保持正常液位。开机顺序：3.1 开空气压缩机。3.2 开冷却水系统。3.3 开冰机。3.4 开原料气压缩机。3.5 开导热油炉。3.6 由小跨线倒主工艺流程，阶梯阀控制二段压力。3.7 投干燥。3.8 开膨胀机（换204后温度达到-15）。详细操作步骤参照三.相关内容。4. 停电后装置的操作规程4.1打开原料气入口压力调节阀PIC-103旁通阀和分102安全阀旁通进行放空。4.2 关闭氨机入口阀。4.3关闭膨胀机进出口阀。4.4关闭增压机进出口阀，打开增压机旁通阀。4.5 脱乙烷塔、液化气塔保压30024.6 分104、105排液（冬季）。5. 紧急停机5.1紧急停机的条件5.1.1机组严重异常响声。5.1.2壳体或管线破裂。5.1.3天然气大量外泄。5.1.4火灾。5.1.5其它需紧急停机的情况。5.2 紧急停机步骤5.2.1手动紧急停运膨胀机，开增压机旁通和出口压力调节阀PIR-105，开干气管网压力调节阀PIC-101进行放空,并及时调整干气管网压力；紧急停原料气压缩机，同时打开原料气入口压力调节阀PIC-103旁通阀和分102安全阀旁通进行放空。5.2.2干燥段分105排液。5.2.3 关闭膨胀机和增压机旁通阀。5.2.4 关闭氨机入口阀。5.2.5 做好事故记录。6. 冬季运行方案本装置所属区域气候环境条件十分恶劣，冬季气温最低可达-40，风向多为西北风，风力强劲。伴生气回收装置在这种低温环境下运行，防冻工作十分重要，尤其是装置中的部分管道、设备中均可能出现大量的游离水，必须足够重视这些设施的排水防冻，以免影响整套装置的正常运行。6.1工艺部分6.1.1装置在冬季运行中可能出现冻堵的部位6.1.1.1设备及容器：分101、分102、原料气压缩机、分104、干燥塔再生气出口空冷器、分201、分202、脱乙烷塔底计量泵、污油罐。6.1.1.2管线：排污管线、膨胀机密封气管线、脱乙烷塔底计量泵进口管线、原料气进干燥塔管线、干燥塔再生气出口管线、分201及分202排污管线、热油炉燃料气管线。6.1.2 防冻措施6.1.2.1 分101、分102、污油罐这三个容器仅在底部缠有伴热带，冬季运行时应确保伴热不间断，增加排水频率，保证液位不要太高。6.1.2.2 原料气压缩机机组设有排污管线，正常运行时机组排污电磁阀会定时打开，排出分103中的水，机组停运时需要打开排污阀前倒淋阀手动排净分103中的水，以防止管线中的水倒流回压缩机壳体内。6.1.2.3分104及其至污油罐之间排污总管分104设有自动排污阀，冬季运行时只需给定液位将液位调节阀投自动即可。在需要长期停机时，停机之前利用原料气将分104及其至污油罐之间排污总管中的水全部吹扫入污油罐，同时维持电伴热不断，直至再次开机。6.1.2.4 原料气进干燥塔管线、干燥塔再生气出口管线、再生气出口空冷器原料气进干燥塔管线上设有排污倒淋阀，干燥系统停运时需将此段管线内水分排出，避免停机期间管线冻堵。再生气出口空冷器也经常出现冻堵，冬季运行时需将再生气空冷后温度设定值提高到20或30以上，避免空冷器管束冻堵。6.1.2.5 分201及分202分201及分202内一般不会出现水，只是在长期停机后系统需要重新干燥启机时可能在底部出现少量游离水，此时应在分201及分202底部排污管线加上临时伴热，并加强排水，直至排不出水原料气才能进入脱乙烷塔等下游工序。6.1.2.6 脱乙烷塔底计量泵及其进口管线如同分201及分202，脱乙烷塔底计量泵及其进口管线内一般不会出现水，只是在长期停机后重新开机时才有可能出现水，因此在开机前需要将进口管线拆掉，排净泵内可能残留的水，而在停机时应及时切断泵的进出流程。6.1.2.7 膨胀机密封气管线膨胀机密封气管线出口接在装置进口原料气管线底部，为避免膨胀机停机时原料气管线内饱和水流入密封气管线，在膨胀机停机时应保持密封气多投运一段时间，以吹净密封气管线内水分。6.1.2.8 罐区内储罐排污罐区内储存产品为液化气和轻油，均为带压产品，建议冬季不要利用储罐底部排污口进行排污，尽量利用顶部放空口进行放空，并且要关断罐区排污线与装置区内排污线之间连通阀（位于装置区分104北侧），避免装置区内污水倒流入罐区排污线冻堵管线。6.2 电气部分6.2.1 每次巡回检查时,检查总配电柜电压是否正常(380V10%),电流是否正常(2000A)。6.2.2 检查装置区电伴热接线箱、压缩段电伴热接线箱抽屉单元指示灯是否正常，正常应该是红灯亮，如果开关在闭合位置，而指示灯绿灯亮，则联系电工处理。6.2.3 出配电室后应将门关好。6.3 仪表部分6.3.1 定时到仪表风储罐进行排污。6.3.2 定时检查仪表伴热带是否投用。6.3.3 及时比对玻璃板液位计和浮筒液位计液位相是否一致，如果相差较大，及时处理。6.4 设备部分6.4.1 CNG、原料气压缩机运行前，必须保证油池油温18以上。6.4.2 CNG、原料气压缩机运行必须保证注油器注油通畅。6.4.3 原料气压缩机运行前必须排尽进气过滤器及排污管线内的液体；并定时排放进气过滤器内的液体；原料压缩机厂房要注意调节窗户的开度，保持油温40左右,油压不低于1.8kg。6.4.4 氨压缩机建议手动开机，空载运行到滑油温度30时,缓慢加载,当进气压力接近0.1bar时,再转换成自动运行。6.4.5 膨胀机开车前，油箱滑油温度低于25时，接通滑油加热器电源，使油箱温度加热到40。7. 夏季运行方案保证装置、设备正常运行，避免超温超压。7.1 冷却水系统开两台冷风机，投用喷淋水泵。7.2 补充冰机氨液（贮液器液位达到1/3以上），保证冰机制冷量。7.3 合理调节冷却水分配量，保证冰机的滑油温度在55左右；液化气塔压在1.1Mpa以下，当液化气塔压力达到1.0Mpa时，打开容302去罐401的泄压管线。7.4 柱塞泵入口管线保温,避免太阳直晒，入口原料汽化。8. 低气量下运行方案本方案适用于上游供气量降低或本厂原料气压缩机停用一台。当来气量降低（至4万Nm3/d以下）时，及时调整工艺参数，提高系统的制冷效率，达到降低脱乙烷顶温度，提高C3+收率的目的。8.1 调低增压机出口压力至0.38Mpa，干气放空压力至0.23Mpa。8.2 提高膨胀机滑油温度至50-55，提高膨胀机转速。要求膨胀端、增压端轴承温度不高于65。8.3 适当关小喷咀，提高膨胀机转速至5.5-6.2万转以上。8.4 提高冰机负载，要求电流不超过145A。8.5 当密封气压力降低时适当降低滑油压力，要求滑油压力不小于0.6 Mpa，密封气滑油差0.1-0.2 Mpa。当密封气供给压力小于0.7 Mpa时，需要停运膨胀机。9. 操作中常见问题汇总9.1脱乙烷塔到液化气塔有没有单向阀？起什么作用？答：有单向阀。作用：防止停机后液化气塔的物流返回脱乙烷塔，造成脱乙烷塔超压，液化气塔的压力液位无法保持。干燥塔后粉尘过滤器后的单向阀也是防止停机后，系统压力无法保持。目前，单向阀密封不严；停机后需要将单向阀的前或后截止阀关闭。9.2 停电后乙烷塔的压力、液位怎么控制？并且不超压？答：干气外输压力调节阀截止阀及旁通阀关闭；增压机出口调节阀截止阀及旁通阀关闭；再生气出口阀关闭；液化气塔进料截止阀关闭；分201、分202液位调节阀截止阀关闭；脱乙烷塔、液化气塔底液位调节阀（气关阀）截止阀关闭；膨胀机密封气进口截止阀关闭；液化气、轻油外输调节阀（气关阀）的截止阀关闭；生活气由干气改为原料气；完成上述操作后，通过中控室DCS或现场压力表监控系统压力，压力升高时手动泄压，避免设备超压（停电后中控室DCS电源供电约1个小时）。9.3 停电后液化气塔的压力、液位怎么控制，并且不超压？答：容302放空调节阀（气关阀）截止阀关闭；液化气塔进料截止阀关闭；液化气采出阀截止阀关闭；轻油采出阀截止阀关闭；完成上述操作后，通过中控室DCS或现场压力表监控系统压力，压力升高时手动泄压，避免设备超压。9.4 液化气塔压力超高的原因有哪些？进行处理、调节的方法有哪些？答：液化气塔压力超高的原因有：乙烷塔的底温控制偏低，液化气塔的进料含C2、CO2不凝气脱乙烷塔；底控制在8至12，根据环境气温及时调节；液化气塔进料流量不稳；液化气塔进料温度不稳-60至-90波动；换303换热量波动；换304导热油量没有投自动；塔顶（换306）制冷量不足；液化气采出量不足、波动；塔顶回流量过大；换302底温高；液化气塔压力超高需要及时进行处理，目的是保证设备安全、提高收率。调节的方法有：提高脱乙烷塔底温度，高于10；容301回流阀手动控制塔底液位；泵302尾管回到容302改为进换306入口。四、CNG、液化气、轻油充装操作规程1. CNG充装操作规程1.1 CNG装车按照销售部门提供的车头牌号、挂撬牌号统计表进行装车，没有销售部门提供的挂撬牌号，现场不得装车。1.2 充装应具备的条件及充装前检查1.2.1充装人员必须按规定穿戴劳保用品。1.2.2有符合生产工艺要求的设施和防火防爆规定的作业场地，并有足够数量的防护用具和条件。1.2.3 应急工具放置在便于取用的地方并符合防爆要求。1.2.4 所有阀门管线不准有跑、冒、滴、漏现象。1.2.5 可燃气体泄漏报警装置工作正常。1.2.6 静电接地报警器工作正常，导静电接地线和夹具均无损伤。1.2.7 高压软管无可见损伤和老化，在检验有效期内。高压软管的额定工作压力不低于30Mpa。1.2.8 CNG机动车驾驶证、押运员证和汽车罐车使用证按期审验、无涂改。1.2.9 CNG罐体在检验有效期内，罐体安全附件（安全阀、压力表、液位计、温度计）及防火罩性能良好。1.3 CNG充装1.3.1 经检查合格后的车辆缓慢进入指定停车位、手刹制动、熄灭引擎、司机下车。1.3.2 打好静电接地线。1.3.3 现场检查，确保压缩机正常，包括仪表、滑油温度和液位等。1.3.4装车班组通过对讲机通知中控室，调整干气外输压力至需要值（上限值0.32Mpa）。1.3.5 按照CNG压缩机操作规程启动压缩机。开始充装后要注意检查流量指示和温度计、压力表的变化情况。1.3.6 充装至加气柱额定压力20Mpa时，现场装车结束。1.3.7 通知中控室降低干气外输压力至正常值（0.25Mpa）。1.3.8关闭加气柱阀门，按操作规程停压缩机。关闭槽车阀门，打开加气柱放气阀门放掉软管余压，当压力回到0时卸掉充气软管。将充装接头戴好防护布罩，放回支架。1.3.9 断开接地线。1.3.10 如可燃气体报警器不报警，则准许启动车辆。1.4 按照加气柱显示流量填写“CNG销售单”，用户司机签字（注意不得涂改）。1.5 应急措施严格按照项目部的应急方案执行。要求：1.5.1 在充装过程中，装车班和中控室密切保持联系，随时调整参数，保证整个过程安全、高效，严禁超压（停机值0.35Mpa）造成设备停机。1.5.2 大风时干气放空保持5%开度，保证火把供气。2. 液化气、轻油充装程序 装车流程图 说 明1、甲方销售主管下发销售装车通知单；电子信件或现场签字确认。2、项目部经理通知统计员充装；并下发装车单。3、统计员通知中控室导通产品罐进料和出料流程；4、统计员通知装车班装车；以书面销售装车通知单形式。5、装车人员对罐车进行检查、登记；填写罐车登记单。6、空车过磅统计员根据过磅结果和槽车证，计算出最大允许充装量。7、装车人员接到中控室通知，起泵装车；装车人员到现场确认产品罐进料和出料流程；在整个充装过程中发现异常情况先停止充装并通知中控室。8、中控室进行液位计量、监测，到液位下限时提前5min通知装车人员做好停泵准备；中控室根据最大允许充装量计算出计量液位，统计员进行液位复算，比对。9、统计员进行地衡称重；装车人员、司机、监磅人在装车单上签字。10、充装结束。要求在整个充装过程中计量员、中控室、装车班通过对讲机随时沟通。3. 液化气、轻油充装操作规程3.1 销售管理部开据产品销售通知单（销售通知单以电子邮件的形式发送给现场经理和装车统计员，并附加手机短信形式通知现场经理），经现场经理签字后，由计量员通知装车班装车，下发书面装车通知单。3.2 现场检查3.2.1充装前对自身的安全检查内容及要求：3.2.1.1充装人员必须按规定穿戴劳保用品。3.2.1.2有符合生产工艺要求的设施和防火防爆规定的作业场地，并有足够数量的防护用具和条件。3.2.1.3 应急工具放置在便于领取的地方并符合防爆要求。3.2.1.4 所有阀门管线不准有跑、冒、滴、漏现象。3.2.1.5 所使用的可燃气体泄漏报警装置性能良好。3.2.1.6 装车软管无可见损伤和老化，在检验有效期内。装卸软管的额定工作压力不低于6.0Mpa。3.2.1.6 导静电接地线和夹具均无损伤。3.2.1.7 电子汽车衡、压力表流量计、等计量器具检定合格。3.2.2 对客户的安全检查和要求3.2.2.1 机动车驾驶证和汽车罐车使用证按期审验、无涂改。3.2.2.3 汽车罐车漆色和标志符合规定要求。3.2.2.4首次投入使用或检修后首次使用的汽车罐车，用户必须提供置换合格报告或证明文件。3.2.2.5罐车内余压不低于0.1MPa。3.2.2.6罐体安全附件（安全阀、压力表、液位计、温度表）、阀门、防火罩性能良好,消防器材配置合乎要求。3.2.2.7 填写罐车登记单。3.3 空车过磅3.3.1 根据过磅结果和槽车证，计算出最大允许充装量：最大允许充装量=设计允许最大充装量-（空车过磅重量-设计空载重量）注意：当空车过磅重量小于设计空载重量时，按设计允许最大允许充装量充装，不得超装。3.3.2 统计员与中控室根据最大允许装车量，计算出产品罐计量液位。3.4 充装操作3.4.1经检查合格后的车辆缓慢进入指定的装车位置，手刹制动熄灭引擎，打好接地线，如果接地装置鸣叫，需进行处理，处理合格方可充装，由司机打开两车门，司机下车。3.4.2 装车起泵前，计量员通知中控室到罐区导通产品储罐进、出料阀门。3.4.3 装车班与中控室联系，清楚外销产品的罐号、液位。3.4.4 连接气液相接头，开启罐车气液相充装阀门。3.4.5 装车人员到现场确认工艺流程正确后，起泵。3.4.6 慢速开启液相阀门。3.4.7 现场检查，确保机泵正常。3.4.8 开始充装后要注意检查流量指示和温度计、压力表的变化情况。3.4.9 当中控室通知的指示值快到位时关闭罐车液相阀门，停泵，关闭气相阀门，停止充装。3.4.10关闭装车软管阀门、气相回流阀门，泄掉存留液体、气体。3.4.10断开接地线，停在原地2-3分钟，如可燃气体报警器不报警，则准予司机启动车辆。3.4.11 如可燃气体报警器不报警，则准许启动车辆。3.5 和计量员一起进行地磅称重，算出实装重量，填写装车单。用户司机、过磅人员、监磅人员必须在装车单上同时签字。3.6 应急措施严格按照项目部的应急方案执行。要求：3.6.1 在充装过程中，要求在整个充装过程中计量员、中控室、装车班通过对讲机随时沟通。3.6.2 装车班发现异常情况先停止充装并通知中控室。4. 资料管理现场销售资料台帐一定要真实准确，严加管理，要有专人负责，严禁客户翻看，避免因资料台帐管理不善给公司带来不必要的麻烦。4.1 每天向绿能公司、处理厂相关领导发送生产日报表。4.2 每隔10天现场统计人员要和销售、财务部门核对一次，及时发现整改问题。4.3 每月向绿能公司、处理厂相关领导发送生产月报表。4.4 每次充装，都要对罐车使用证进行拍照（或复印）存档。4.5 每次充装，都要认真填写槽车登记单，其内容包括罐车使用证基本参数，空车、实车过磅数值，实际充装量，用户签字等内容。4.6 充装完毕，将槽车登记单和称重单上报值班干部。5. 电子汽车衡操作规程5.1.操作步骤5.1.1检查汽车衡承重台上是否有杂物、水渍等，若有必须清除干净。5.1.2将称重显示器插头插入稳压电源插座（首次使用时）。5.1.3打开称重显示器上的电源开关。5.1.4预热15分钟，按清零键一次，即可正式称量。5.1.5指挥车辆驶上汽车衡承重台。5.1.6进行称量。5.1.7记录车号和称重数据。5.1.8指挥车辆驶下汽车衡承重台。5.1.9称重显示器回零之后，再称量下一台车。5.1.10关闭稳压电源开关。5.2 注意事项5.2.1汽车衡必须在检定有效期内使用。5.2.2车辆上承重台时，车速不大于5km/h。5.2.3车辆应停放在汽车衡中间位置。5.2.4称重显示器应避免放置在阳光直射或取暖器、电风扇直接影响处。5.2.5定期检测接地电阻值，接地电阻值不大于4。5.2.6仪表长期不用时（一般一个月以上），应进行通电运行，每次通电时间不少于1小时，以免受潮，影响仪表可靠性。五、应急预案伴生气回收装置涉及的天然气、液化气、轻油都是易燃、易爆的物质，一旦发生泄漏将引起严重后果，因此整个装置区属于甲级要害单位，特别危险场所。根据实际情况编写应急预案，增强每个职工的操作能力和安全素质，让每位职工熟知应急操作步骤，做到在危急情况下不慌不乱，操作迅速、准确，达到保证安全生产的目的。1. 装置区油气泄漏1.1事故预想：以液化气塔（包括再沸器及相连管线）发生泄漏为例。1.2 应急报告：当操作人员发现液化气塔（包括再沸器及相连管线）发生泄漏事故后，立即通知当班班长，由班长向部领导汇报。1.3 应急行动：1.3.1手动紧急停膨胀机，关闭膨胀机膨胀段、增压段进出口阀；1.3.2中控室内关闭换302热油调节阀(TIC-302)，并手动停加热炉；1.3.3现场手动停计量泵301A/B，关闭换304至液化气塔入口截止阀1.3.4全开轻油、液化气外输调节阀（LIC-302、LIC-303）,将回流罐容302、塔底重沸器换302内产品清空； 1.3.5注意回流罐液位、当回流罐空时，现场停回流泵320A/B，关液化气外输调节阀，现场用防爆工具关液化气外输阀；1.3.6打开回流罐容302放空调节阀（PIC-302），液化气塔手动泄压；1.3.7当液化气塔压力降到0.15MPa时，关轻油外输阀；1.3.8义务消防队员推干粉灭火器到现场上风头1015米处，处于临阵状态准备灭火，随时扑灭初起火灾，防止事故扩大和漫延。1.3.9安全工程师使用便携式可燃气体检测报警仪，随时检测液化气气体扩散情况，随时指导抢险工作。1.3.10 启动消防泵保证消防水系统随时处于备用状态；1.3.11 协助支援人员搞好现场警戒，配合有关人员做好泄漏部位的检修及防火准备。2. 产品罐区油气泄漏2.1 事故预想：以液化气罐靠近罐体第一道阀门以内出现泄漏为例。2.2 应急报告：当操作人员液化气罐靠近罐体第一道阀门以内出现重大泄漏事故后，立即通知当班班长，由班长向部领导汇报。2.3 应急行动：2.3.1现场系统停机，中控室通过原料气调节阀（PIC103）手动放空；2.3.2用防爆工具马上关闭事故罐进料阀、液相回流阀；2.3.3打开出料阀，倒通泄漏罐至备用罐流程工艺流程，启动泵将事故罐内剩余产品打至备用罐；2.3.4打开泄漏罐放空阀手动控制并降压；2.3.5通知装车场停止装油、气，车辆一律不许启动。2.3. 6义务消防队员推干粉灭火器到现场上风头1015米处，处于临阵状态准备灭火，随时扑灭初起火灾，防止事故扩大和漫延。2.3.7安全工程师使用便携式可燃气体检测报警仪，随时检测液化气气体扩散情况，随时指导抢险工作。2.3.8启动消防泵保证消防水系统随时处于备用状态；2.3.9组织人员检查防火墙周围是否存在外漏处，若有进行处理；2.3.10 协助支援人员搞好现场警戒，配合有关人员做好泄漏部位的检3. 装车场油气泄漏3.1 事故预想：以装车场内对槽车充装作业时，槽车安全阀起跳事故为例。3.2 应急报告：当操作人员在装车场内对槽车充装作业时，出现槽车安全阀突然起跳事故后，立即通知当班班长，由班长向部领导汇报。3.3 应急行动：3.3.1 正在进行充装作业时发生槽车安全阀起跳，充装岗位人员视泄露情况，1人迅速关闭轻烃充装阀门，另一人立即停外输泵关闭装车流程，使槽车安全阀回座。若不回座，则如下处理：3.3.2装车场其他车辆一律不准发动车辆，由人员推动车辆离开。3.3.3 槽车安全阀起跳发生后，当班1名门卫人员和装车2人立即设置断路标志，和断绝一切车辆进入