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数控加工仿真系统华中数控 使用手册上海宇龙软件工程有限公司华中数控使用手册 目录目录第一章华中数控车床快速入门11.1选择机床31.2 机床回零41.3安装零件41.4 导入数控程序51.5 检查运行轨迹51.6 选择刀具 对刀61.7 设置参数71.8 自动加工9第二章 华中数控铣床快速入门102.1选择机床112.2 机床回零122.3 安装零件122.4 导入数控程序142.5 检查运行轨迹142.6 选择刀具 对刀152.7 设置参数162.8 自动加工18第三章 机床操作193.1机床准备193.1.1 选择机床类型193.1.2 机床回零193.2 工件的使用203.2.1 定义毛坯203.2.2 导出零件模型213.2.3 导入零件模型223.2.4 使用夹具223.2.5 放置零件233.2.6 调整零件位置253.2.7 使用压板253.3 选择刀具263.3.1 车床选刀263.3.2 铣床和加工中心选刀28第四章零件加工304.1 对刀304.1.1 铣床及卧式加工中心对刀304.1.2 车床对刀354.1.3 立式加工中心对刀394.2 设置参数414.2.1 坐标系参数设置414.2.2 设置铣床及加工中心刀具补偿参数414.2.3 车床刀具补偿参数424.3 手动加工零件454.3.1 手动/连续方式454.3.2 手动/增量方式454.4 数控程序处理464.4.1 选择编辑数控程序464.4.2 程序编辑474.4.3 保存程序484.4.4 文件管理494.5 自动加工方式514.5.1 选择供自动加工的数控程序514.5.2 自动/连续方式524.5.3 自动/单段方式534.6 查看轨迹534.7 MDI模式54附录一56菜单命令条结构56附录二60华中数控指令格式60 - I -华中数控使用手册 第一章 华中数控车床快速入门第一章 华中数控车床快速入门此快速入门的目的是使用户通过在数控加工仿真系统（华中数控）车床上实际加工一个零件，快速学习华中数控车床的基本使用方法。实例目的：将零件加工成如图1所示的模型，平面分析图如图2所示图1图2加工准备：该零件采用外圆加工方式，选取刀尖半径0.4，刀具长度60的V号刀片，H型刀柄。选择直径60mm，高280mm的圆柱形毛坯。采用G54定位坐标系。加工步骤：选择机床；机床回零；安装零件；导入数控程序；检查运行轨迹；选择刀具，对刀；设置参数；自动加工数控程序如下： O301G54G00X60.0Z5.0S700M03X70.0Z2.0M98P320L6G00X60.0Z10.0M05M30O320G01G42T0102U-10.0U-15.0U6.0W-3.0W-23.5U15.0Z-45.0G02U0Z-116.62R55.0G03U0W-51.59R44.0G01W-6.37U14.0U6.0W-3.0W-12.0U10.0Z2.0U-32.0G40M99将此数控程序先在记事本中输入，文件名为hnctks.txt。下面利用软件“数控加工仿真系统（华中数控）”来介绍具体操作过程：进入系统打开“开始”菜单。在“程序/数控加工仿真系统/”中选择“数控加工仿真系统（华中数控）”点击，进入。1.1选择机床如图1-1-1点击菜单“机床/选择机床”，在选择机床对话框中，控制系统选择华中数控，机床类型选择车床，按确定按钮，此时界面如图1-1-2所示。 图1-1-1 图1-1-21.2 机床回零检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不亮，则点击按钮，使指示灯变亮，转入回零模式。在回零模式下，点击控制面板上的按钮，此时X轴将回零， CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再点击，可以将Z轴回零。此时CRT界面如图1-2-1所示。图1-2-1 回零后的CRT界面1.3安装零件点击菜单“零件/定义毛坯”，在定义毛坯对话框（如图1-3-1）中可改写零件尺寸为直径60mm,高280mm，名字为缺省值“毛坯1”，按确定按钮。点击菜单“零件/放置零件”，在选择零件对话框（如图1-3-2）中，选取类型为“选择毛坯”，选取名称为“毛坯1”的零件，并按确定按钮，界面上出现控制零件移动的面板，可以用其移动零件，此时点击面板上的退出按钮，关闭该面板，此时机床如图1-3-3 所示，零件已放置在机床工作台面上。 图1-3-1 图 1-3-2 图 1-3-3 移动零件面板及机床上的零件1.4 导入数控程序按软键，在下级子菜单中按软键，在弹出的菜单中选择“磁盘程序”，在弹出的对话框中选择hnctks.txt。如图1-4-1所示图1-4-11.5 检查运行轨迹点击控制面板上的按钮，切换到自动状态，完成数控程序导入后，软键变亮，按下此软键，转入程序校验状态，点击按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对运行轨迹进行全方位的动态观察， 运行轨迹如图1-5-1所示。图1-5-11.6 选择刀具 对刀选择刀具点击菜单“机床/选择刀具”在“选择车刀”对话框中根据加工方式选择所需的刀片（V型刀片）和刀柄（H型刀柄），输入刀尖半径0.4mm，刀具长度60mm，确定后退出。如图1-6-1所示。装好刀具后，机床如图1-6-2所示。 图1-6-1 图1-6-2对刀运行轨迹正确，表明输入的程序基本正确，此数控程序要求以零件右端面中心点为工件坐标系原点，下面将说明如何通过对刀来建立工件坐标系与机床坐标系的关系。点击操作面板上的按钮，切换到手动状态，点击，按钮，使刀具大致移动到可切削零件的位置，点击操作面板上或按控制零件的转动，点击按钮，使所选刀具试切工件外圆，记下此时X的坐标-176.167,如图1-6-3所示；再点击将刀具退至如图1-6-4的位置，点击试切工件端面，记下此时Z的坐标-18.433，如图1-6-5所示；点击菜单“工艺分析/测量”，在如图1-6-6所示的对话框中点击刀具试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值45.194；X的坐标值减去“测量”中读取的X的值为-176.167 -45.194= -221.361，记为X1；Z的坐标值-18.433，记为Z1；（X1,Z1）即（-221.361,-18.433）为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 图1-6-3 图1-6-4 图1-6-5 图1-6-61.7 设置参数确定工件与机床坐标系的关系有两种方法，一种是通过G54-G59设定，另一种是通过G92设定。此处采用的是G54方法：将对刀得到的工件原点在机床坐标系中的坐标数据（X1,Z1），确定为机床开始自动加工时的位置。刀具补偿参数默认为0。输入G54工件坐标原点 按软键，再按软键，进入自动坐标系设置界面，如图1-7-1所示图1-7-1点击MDI键盘，输入G54的值：“X-221.361Z-18.433”，按键，确认所选坐标系的原定位置。即完成了数据输入。此时CRT界面如图1-7-2所示图1-7-2输入刀尖半径补偿参数 按软键进入刀尖半径补偿参数设定页面，如图1-7-3所示。用方位键将光标移到半径栏中，按键后，可通过控制面板上的MDI键盘将选择车刀时设定的刀尖半径0.4输入到半径栏。刀尖半径可在选择车刀的界面的左下方读出。图1-7-31.8 自动加工完成导入数控程序，对刀，设置刀具补偿参数后，可进行自动加工。先将机床回零（参见1.2 机床回零）。在控制面板上点击按钮，转入到自动加工状态，点击按钮即开始自动加工。加工完毕就会出现如图1-8-1图1-8-1 - 77 - 华中数控使用手册 第二章 华中数控铣床快速入门 第二章 华中数控铣床快速入门此块速入门的目的是使用户通过在数控加工仿真系统（华中数控）铣床上实际加工一个零件，快速学习华中数控铣床的使用方法。实例目的：将零件加工成如图1所示的模型，分析图如图2所示 图1 图2加工准备：选取直径为8mm的平底刀，选择高为14mm,长和宽均为240mm的毛坯。采用G54定位坐标系。加工步骤：选择机床；机床回零；安装零件；导入数控程序；检查运行轨迹；装刀具，对刀；设置参数；自动加工下面利用软件“数控加工仿真系统（华中数控）”来介绍具体操作过程：数控程序如下：O0100G54X0Y0Z100G00 Z2. S150 M03X20. Y-44G01 Z-4. F100 G41 X0. Y-40. D01G02 X0. Y-40. I0. J40.G40 G01 X-20. Y-44.G00 Z2.X0. Y15.G01 Z-4.G42 X0. Y0. D01G02 X-30. Y0. I-15. J0.X30. Y0. I30. J0.X0. Y0. I-15. J0.G40 G01 X0. Y15.G00 Z100.X0. Y0. M05M30将此数控程序在记事本中输入，文件名为hncmks.txt。2.1选择机床如图2-1-1点击菜单“机床/选择机床”，在选择机床对话框中，控制系统选择华中数控，机床类型选择立式铣床，按确定按钮，此时界面如图2-1-2所示。图2-1-1 “机床”菜单及选择机床对话框 图 2-1-2 “数控加工仿真系统”软件界面2.2 机床回零检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不亮，则点击按钮，转入回零模式。在回零模式下，点击控制面板上的按钮，此时X轴将回零， CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，分别再点击，可以将Y、Z轴回零。此时CRT界面如图2-2-1所示。 图2-2-1 回零后的CRT界面2.3 安装零件点击菜单“零件/定义毛坯”，在定义毛坯对话框（如图2-3-1）中将零件尺寸改为高14mm、长和宽240mm，名字为缺省值“毛坯1”，按确定按钮。点击菜单“零件/安装夹具”，在选择夹具对话框（如图2-3-2）中，选择零件栏选取“毛坯1”，选择夹具栏选取“工艺板”，夹具尺寸用缺省值，并按确定按钮（如图2-3-2）。 图2-3-1 图2-3-2点击菜单“零件/放置零件”，在选择零件对话框（如图2-3-3）中，选取类型为“选择毛坯”，选取名称为“毛坯1”的零件，并按确定按钮，界面上出现控制零件移动的面板，可以用其移动零件，此时点击面板上的退出按钮，关闭该面板，此时机床如图2-3-4所示，零件已放置在机床工作台面上。 图 2-3-3 图 2-3-4 点击菜单“零件/安装压板”，在选择压板对话框中，点击左边的图案，选取安装四块压板，压板尺寸用缺省值，点击确定按钮，此时机床台面上的零件已安装好压板，如图2-3-5所示。 图 2-3-5 2.4 导入数控程序按软键，在下级子菜单中按软键，在弹出的菜单中选择“磁盘程序”，在弹出的对话框中选择hncmks.txt。如图2-4-1所示图2-4-12.5 检查运行轨迹点击控制面板上的按钮，切换到自动状态，完成数控程序导入后，软键变亮，按下此软键，转入程序校验状态，点击按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对运行轨迹进行全方位的动态观察，运行轨迹如图2-5-1所示。图 2-5-12.6 选择刀具 对刀对刀运行轨迹正确，表明输入的程序基本正确，此数控程序要求以零件上表面中心点为工件坐标系的原点，下面将说明如何通过对刀来建立工件坐标系与机床坐标系的关系。菜单“机床/基准工具”，在基准工具对话框中选取左边的刚性圆柱基准工具，点击操作面板上的按钮，切换到手动状态，点击，按钮，将机床移动到如图2-6-1所示的大致位置。点击菜单“塞尺检查/1mm”，首先对X轴方向的基准，将基准工具移动到如图2-6-2所示的位置。移动到大致位置后，可采用点动方式移动机床。点击操作面板上的按钮，切换到增量状态，通过调节操作面板上的倍率按钮，和按钮采用点动方式移动机床，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”。也可以点击按钮，显示手轮，选择旋钮和手轮移动量旋钮，调节手轮。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”。记下塞尺检查为“合适”时CRT中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为X1，为-372.00；点击按钮，切换到手动状态，点击，将基准工件提起，点击，将工具移到工件另一边，重复上述步骤，记下此时X的坐标，记为X2,为-628.00；得到工件中心的X坐标为(X2+X1)/2,记为X，为（-327.00-628.00）/2 = -500.00。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y，为-415.00。X，Y方向基准对好后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”收回塞尺，点击按钮，切换到手动状态，点击，抬高Z轴，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具，点击菜单“机床/选择刀具”在“选择铣刀”对话框中根据加工方式选择所需的直径为8mm的平底刀，确定后退出。如图2-6-3所示。装好刀具后，点击，按钮，将机床移动到大致位置，类似地进行塞尺检查，得到工件上表面的Z坐标值，记为Z1，为-403.00,得到工件中心的Z坐标为Z1-塞尺厚度。得到工件中心的Z坐标，记为Z，为-403.00-1.00=-404.00。此时得到的（X,Y,Z）即（-500，-415，-404）为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。注：使用点动方式移动机床时，手轮的选择旋钮需置于OFF档 图2-6-1 图2-6-2图2-6-32.7 设置参数此处采用的是G54方法：将对刀得到的工件在机床坐标系中的坐标数据（X,Y,Z），即（-500，-415，-404），输入自动坐标系G54，确定机床开始自动加工时的位置。刀具补偿参数默认为0。输入G54工件坐标原点 按软键，再按软键，进入自动坐标系设置界面，如图2-7-1所示图2-7-1点击MDI键盘，输入G54的值：“X-500Y-415Z-404”，按键，确认所选坐标系的原定位置。即完成了数据输入。此时CRT界面如图2-7-2所示图2-7-2输入刀尖半径补偿参数 按软键，再按软键进入参数设定页面；如图2-7-3所示：图2-7-3用方位键将光标移到半径栏中，按键后，可通过控制面板上的MDI键盘输入半径补偿值。将选择刀具时设定的刀尖半径4mm输入半径栏。刀尖半径可在选择铣刀的界面的下方读出刀尖直径除以2得到。按键，确定输入值。2.8 自动加工完成对刀，设置刀具补偿参数，导入数控程序后，就可以开始自动加工了。先将机床回零。点击按钮，切换到自动加工状态。点击按钮即开始自动加工。加工完毕就会出现如图2-8-1。图2-8-1华中数控使用手册 第三章 机床操作 第三章 机床操作3.1机床准备3.1.1 选择机床类型打开菜单“机床/选择机床”（如图3-1-1-1所示），或者点击工具条上的小图标，在“选择机床”对话框中，控制系统类型默认为“华中数控”，机床类型选择相应的机床，厂家及型号在下拉框中选择相应的型号，按确定按钮，此时界面如图3-1-1-1所示。 华中数控系统 图3-1-1-13.1.2 机床回零检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不亮，则点击按钮，使回零指示灯亮，转入回零模式。在回零模式下，点击控制面板上的按钮，此时X轴将回零， CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，分别再点击，可以将Y、Z轴回零。（车床只有X , Z轴）此时CRT界面如图3-1-2-1所示 图3-1-2-1 CRT界面上的显示值3.2 工件的使用3.2.1 定义毛坯打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“”，系统打开图3-2-1-1对话框： 长方形毛坯定义 圆形毛坯定义图3-2-1-11）名字输入在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可以使用缺省值。2) 选择毛坯形状铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择：长方形毛坯和圆柱形毛坯。可以在“形状”下拉列表中选择毛坯形状。车床仅提供圆柱形毛坯。3）选择毛坯材料毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料4) 参数输入尺寸输入框用于输入尺寸。圆柱形毛坯直径的范围为10mm至160mm，高的范围为10mm至280mm。长方形毛坯长和宽的范围为10mm至1000mm，高的范围为10mm至200mm。5) 保存退出按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。6) 取消退出按“取消”按钮，退出本操作。3.2.2 导出零件模型导出零件模型相当于保存零件模型，利用这个功能，可以把经过部分加工的零件作为成型毛坯予以存放。如图3-2-2-1所示，此毛坯已经过部分加工，称为零件模型。可通过导出零件模型功能予以保存图3-2-2-1若经过部分加工的成型毛坯希望作为零件模型予以保存，打开菜单“文件/导出零件模型”，系统弹出 “另存为”对话框，在对话框中输入文件名，按保存按钮，此零件模型即被保存。可在以后放置零件时调用。注：车床零件模型只能供车床导入和加工，铣床和加工中心的零件模型只能供铣床和加工中心导入和加工。为了保证导入零件模型的可加工性，在导出零件模型时，最好在起文件名时合理标识机床类型。3.2.3 导入零件模型机床在加工零件时，除了可以使用完整的毛坯，还可以对经过部分加工的毛坯进行再加工。经过部分加工的毛坯称为零件模型，可以通过导入零件模型的功能调用零件模型。打开菜单“文件/导入零件模型”，系统将弹出“打开”对话框，在此对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件，则选中的零件模型被放置在工作台面上。此类文件为已通过“文件/导出零件模型”所保存的成型毛坯。注：车床零件模型只能供车床导入和加工，铣床和加工中心的零件模型只能供铣床和加工中心导入和加工。3.2.4 使用夹具打开菜单“零件/安装夹具”命令或者在工具条上选择图标，系统将弹出“选择夹具”对话框。只有铣床和加工中心可以安装夹具。在“选择零件”列表框中选择毛坯。在“选择夹具”列表框中选夹具。长方形零件可以使用工艺板或者平口钳；分别如图3-2-4-1和3-2-4-2所示 图3-2-4-1 图3-2-4-2圆柱形零件可以选择工艺板或者卡盘。如图3-2-4-3和3-2-4-4所示。 图3-2-4-3 图3-2-4-4“夹具尺寸”成组控件内的文本框仅供用户修改工艺板的尺寸。平口钳和卡盘的尺寸由系统根据毛坯尺寸给出定值；工艺板长和宽的范围为50mm至1000mm，高的范围为10mm至100mm。“移动”成组控件内的按钮供调整毛坯在夹具上的位置。车床没有这一步操作，铣床和加工中心可以不使用夹具。3.2.5 放置零件打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标 系统弹出操作对话框。如图3-2-5-1 所示： 图 3-2-5-1 “选择零件”对话框在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“确定”按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。如图3-2-5-2所示图3-2-5-2如果经过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文件名，若在类型框中选择“选择模型”，则可以选择导入的零件模型文件。如图3-2-5-3。选择后，零件模型即经过部分加工的成型毛坯被放置在机床台面上。如图3-2-5-4所示；若在类型框中选择“选择毛坯”，即使选择了导入的零件模型文件，放置在工作台面上的仍然是未经加工的原毛坯。如图3-2-5-5所示图3-2-5-3 图3-2-5-4 图3-2-5-53.2.6 调整零件位置零件放置好后可以在工作台面上移动。毛坯放上工作台后，系统将自动弹出一个小键盘（如图3-2-6-1），通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘。图3-2-6-13.2.7 使用压板铣床和加工中心在使用工艺板或者不使用夹具时，可以使用压板。安装压板 打开菜单“零件/安装压板”。 系统打开“选择压板”对话框。图3-2-7-1 图3-2-7-1根据放置零件的尺寸，对话框中列出支持该零件的各种安装方案，拉动滚动条，可以浏览全部可能方案。默认选择的为第一种方案。选择所需要的安装方案，按下“确定”以后，压板将出现在台面上。在“压板尺寸”中可更改压板长、高、宽。范围：长30mm至100mm；高10mmm至20mm；宽10mm至50mm。移动压板 打开菜单“零件/移动压板”。系统弹出小键盘，如图3-2-7-2， 操作者可以根据需要平移压板，（但是不能旋转压板，小键盘中间的旋转按钮无效）。首先用鼠标选择需移动的压板，被选中的压板颜色变成灰色；然后按动小键盘中的方向按钮操纵压板移动。移动压板时被选中的压板颜色变成灰色。 图3-2-7-2 拆除压板 打开菜单“零件/拆除压板”，可拆除压板。3.3 选择刀具打开菜单“机床/选择刀具” 或者在工具条中选择“”，系统弹出刀具选择对话框。3.3.1 车床选刀系统中数控车床允许同时安装8把刀具。对话框图3-3-1-1图3-3-1-1车刀选择对话框1) 选择车刀(1)在对话框左侧排列的编号18中，选择所需的刀位号。刀位号即为刀具在车床刀架上的位置编号。被选中的刀位编号的背景颜色变为蓝色(2)指定加工方式，可选择内圆加工或外圆加工(3)在刀片列表框中选择了所需的刀片后，系统自动给出相匹配的刀柄供选择(4)选择刀柄。当刀片和刀柄都选择完毕，刀具被确定，并且输入到所选的刀位中。刀位号右侧对应的图片框中显示装配完成的完整刀具。注：如果在刀片列表框中选择了钻头，系统只提供一种默认刀柄，则刀具已被确定，显示在所选刀位号右侧的图片框中2) 刀尖半径修改允许操作者修改刀尖半径，刀尖半径范围为0mm至10mm。3) 刀具长度修改允许修改刀具长度。刀具长度是指从刀尖开始到刀架的距离。刀具长度的范围为60mm至300mm。4) 输入钻头直径当在刀片中选择钻头时，“钻头直径”一栏变亮，允许输入直径。钻头直径的范围为0mm至100mm。如图3-3-1-2所示图3-3-1-25) 删除当前刀具在当前选中的刀位号中的刀具可通过“删除当前刀具”键删除。6) 确认选刀选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径），刀具长度修改后，按“确认退出”键完成选刀，刀具按所选刀位安装在刀架上；按“取消退出”键退出选刀操作。注：选择车刀时，刀位号被选中的刀具在确认退出后，放置在刀架上可立即加工零件的位值3.3.2 铣床和加工中心选刀1) 按条件列出工具清单筛选的条件是直径和类型（1）在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。（2）在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。（3）按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。2) 指定序号在对话框的下半部中指定序号（如图3-3-2-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具；立式加工中心允许同时选择24把刀具。铣床只能放置一把刀。 图3-3-2-1 加工中心指定刀位号 3) 选择需要的刀具卧式加工中心装载刀位号最小的刀具。其余刀具放在刀架上，通过程序调用。先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行，按下“确定”完成刀具选择。刀位号最小的刀具被装在主轴上立式加工中心暂不装载刀具。刀具选择后放在刀架上。程序可调用。先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行，按下“确定”完成刀具选择。刀具按选定的刀位号放置在刀架上铣床只需在刀具列表中，用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具显示在“已经选择刀具”列表中，按下“确定”完成刀具选择。所选刀具直接安装在主轴上。4) 输入刀柄参数操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度两个。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为0mm至1000mm；刀柄长度的范围为0mm至1000mm。5) 删除当前刀具按“删除当前刀具”键可删除此时“已选择的刀具”列表中光标停留的刀具。6) 确认选刀选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径），刀具长度修改后，按“确认”键完成选刀，刀具被装在主轴上或按所选刀位号放置在刀架上；按“取消”键退出选刀操作。华中数控使用手册 第四章 零件加工 第四章 零件加工操作面板1机床控制面板2MDI键盘4.1 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀的方法。4.1.1 铣床及卧式加工中心对刀X，Y轴对刀铣床及卧式加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括刚性圆柱基准工具和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性圆柱基准工具，右边的是寻边器。如图4-1-1-1 图 4-1-1-1刚性圆柱基准工具 刚性圆柱基准工具采用检查塞尺松紧的方式对刀先在X轴方向对刀，点击操作面板中按钮，切换到手动状态，点击，按钮，将机床移动到如图4-1-1-2所示的大致位置。图4-1-1-2移动到大致位置后，可以采用点动方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，点击操作面板的按钮，切换到增量状态，通过调节操作面板上的倍率按钮，和移动机床，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”。如图4-1-1-3所示。（、表示点动的倍率，分别代表0.001毫米，0.01毫米，0.1毫米，1毫米）也可以采用手轮方式机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，点击按钮，显示手轮，选择旋钮和手轮移动量旋钮，调节手轮。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”。如图4-1-1-3所示。图4-1-1-3记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将定义毛坯数据时设定的零件的长记为X2；将塞尺厚度记为X3；将基准工件直径记为X4（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标-零件长度的一半-塞尺厚度-基准工具半径。即X1-X2/2-X3-X4/2。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。注：使用点动方式移动机床时，手轮的选择旋钮需置于OFF档寻边器 寻边器采用的是观察组成寻边器的两个不同轴的晃动程度的方式对刀先在X轴方向对刀，点击操作面板中按钮，切换到手动状态，点击，按钮，将机床移动到如图4-1-1-2所示的大致位置。点击或按钮，此时寻边器大幅度晃动。移动到大致位置后，可采用点动方式移动机床，点击操作面板上的按钮，切换到增量状态，通过调节操作面板上的倍率按钮，和按钮采用点动方式移动机床，寻边器晃动幅度逐渐减小，直至几乎不晃动，如图4-1-1-4所示，若此时再进行增量或手轮方式的小幅度进给时，寻边器突然大幅度偏移，如图4-1-1-5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图4-1-1-4 图4-1-1-5也可以采用手轮方式移动机床，点击按钮，显示手轮，点击鼠标左键或右键调整选择旋钮和手轮移动量旋钮，并调节手轮。寻边器晃动幅度逐渐减小，直至几乎不晃动，如图4-1-1-4所示，若此时再进行增量或手轮方式的小幅度进给时，寻边器突然大幅度偏移，如图4-1-1-5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将定义毛坯数据时设定的零件的长记为X2；将基准工件直径记为X3（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标-零件长度的一半-基准工具半径。即X1-X2/2-X3/2。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，需将塞尺和基准工具收回。步骤如下：点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击操作面板中按钮，切换到手动状态，点击，抬高Z轴，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：使用点动方式移动机床时，手轮的选择旋钮需置于OFF档 塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）Z轴对刀铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。塞尺检查法 点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具，装好刀具后，点击，按钮，将机床移动到大致位置，（装刀方法详见3.3.2铣床和加工中心选刀）如图4-1-1-6所示，类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图4-1-1-7所示。则工件中心的Z坐标值为Z1-塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值，记为Z。图4-1-1-6图4-1-1-7试切法 点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具，装好刀具后，点击，按钮，将机床移动到大致位置，如图4-1-1-6所示。打开菜单“视图/选项”中“声音开”选项，点击操作面板上或，使主轴转动。点击按钮，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。通过对刀得到的坐标值（X，）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。4.1.2 车床对刀试切法 试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值装好刀具后，点击操作面板中按钮，切换到手动状态，点击，按钮，使刀具移动到可切削零件的大致位置。点击操作面板上或按钮，控制零件的转动，点击按钮，用所选刀具试切工件外圆，记下此时X的坐标,记为X1，如图4-1-2-1所示；点击按钮，将刀具退至如图4-1-2-2的位置，点击按钮试切工件端面，记下此时Z的坐标，记为Z。如图4-1-2-3所示；点击操作面板上的，使主轴停止转动，点击菜单“工艺分析/测量”，点击刀具试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值，记为X2，如图4-1-2-4所示；X的坐标值减去“测量”中读取的X的值，即X1-X2，记为X；（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 图4-1-2-1 图4-1-2-2 图4-1-2-3 图4-1-2-4自动设置坐标系法 自动设置坐标系法对刀采用的是在刀偏表中设定试切直径和试切长度，选择需要的工件坐标系，机床自动计算出工件端面中心点在机床坐标系中的坐标值1） 按软键，在弹出的下级子菜单中按软键，进入刀偏数据设置页面，如图4-1-2-5所示图4-1-2-52） 用方位键将亮条移动到要设置为标准刀具的行3） 按软键设置标准刀具，绿色亮条所在行变为红色，此行被设为标准刀具，如图4-1-2-6所示图4-1-2-64） 用标准刀具试切零件外圆，然后沿Z轴方向退刀5） 主轴停止转动后，点击菜单“工艺分析/测量”，在弹出的对话框中点击刀具所切线段，线段由红色变为黄色，记下下面对话框中对应的X的值，此为试切后工件的直径值，将X填入刀偏表中“试切直径”栏6） 用标准刀具试切工件端面，然后沿X轴方向退刀7） 刀偏表中“试切长度”栏输入工件坐标系Z轴零点到试切端面的有向距离8） 按软键，在弹出的下级子菜单中用方位键选择所需的工件坐标系，如图4-1-2-7所示图4-1-2-79） 按键确认，设置完毕注：采用自动设置坐标系对刀前，机床必须先回机械零点 试切零件时主轴需转动 Z轴试切长度有正有负之分试切零件外圆后，未输入试切直径时，不得移动X轴；试切工件端面后，未输入试切长度时，不得移动Z轴 试切直径和试切长度都需输入，确认。打开刀偏表试切长度和试切直径均显示为“0.000”，即使实际的试切长度或试切直径也为零，仍然必须手动输入“0.000”，按键确认。采用自动设置坐标系对刀后，机床根据刀偏表中输入的“试切直径”和“试切长度”，经过计算自动确定选定坐标系的工件坐标原点，在数控程序中可直接调用。设置偏置值完成多把刀具对刀 车床的刀架上可以同时放置8把刀具，选择其中一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀后，可通过设置偏置值完成其它刀具的对刀。 1） 选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）记下此时Z轴坐标值，记为Z；2） 标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）记下此时X轴的坐标值，记为X；此时标刀在工件上已切出一个基准点。当标刀在基准点位置时，即在设值的相对零点位置。3） 按软键，进入MDI参数设置界面，按软键，进入自动坐标系设置界面，点击或按钮选择坐标系“当前相对值零点”，如图4-1-2-8所示，将第一步和第二步中得到的相对零点位置（X，Z）输入（输入方法同4.2.1坐标系参数设定）图4-1-2-8注：“当前相对零点”坐标系中的默认值为机床坐标系的原点位置坐标值“X0.000Z0.000”。4） 按软键，在弹出的下级子菜单中选择“坐标系”，在接着弹出的下级子菜单中选择“相对坐标系”。此时CRT界面右侧的“选定坐标系下的坐标值”显示栏显示“相对实际位置”。退出换刀后，将下一把刀移到工件上基准点的位置上，此时“选定坐标系下的坐标值”显示栏中显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值。如图4-1-2-9所示（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用增量进给方式或手轮进给方式）图4-1-2-95） 按软键，在弹出的下级子菜单中按软键，进入刀偏数据设置方式6） 将第四步得到的“刀偏值”输入到对应刀号的“X偏置”和“Z偏置”栏中，设置完毕注：机床自身可以通过获取刀具偏置值，确定其它刀具的在加工零件时的工件坐标原点4.1.3 立式加工中心对刀立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上的，对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。X，Y轴对刀对刀方法同铣床及卧式加工中心X，Y轴对刀，可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”，则基准工具直接装载在主轴上，采用与铣床及卧式加工中心同样的办法进行对刀。Z轴对刀 立式加工中心Z轴对刀时首先要将选定的，已放置在刀架上的刀具放置在主轴上，再采用与铣床及卧式加工中心类似的办法逐把对刀。装刀 立式加工中心需采用自动加工方式将刀架上的刀具放置在主轴上，这里介绍采用MDI指令方式装刀1） 在控制面板上点击按钮，使其指示灯变亮，进入自动加工模式。2） 起始状态下按软键，进入MDI编辑状态。在下级子菜单中按软键，进入MDI运行界面。如图4-1-3-1所示图4-1-3-13) 点击MDI键盘输入“G28”，按键确认，使Z轴回换刀点，此时原CRT界面上的第一行“G00”变为“G28”4） 点击MDI键盘输入“Zx”（x表示任意小于等于0的数字），按键确认，告知机床通过某点回换刀点，此时CRT界面如图4-1-3-2所示；点击按钮，机床运行到换刀点，如图4-1-3-3所示 图4-1-3-2 图4-1-3-35）点击MDI键盘，输入“Tx”(x位刀位号)，如1号刀位，则输入“T01”，按键确认6）点击MDI键盘，输入“M06”，按键确认，此时CRT界面如图4-1-3-4所示；点击按钮，刀架旋转后将指定刀位的刀具装好，如图4-1-3-5所示 图4-1-3-4 图4-1-3-5对刀 装好刀具后，可对Z轴刀进行对刀，方法同铣床及卧式加工中心Z轴对刀方法，也可采用塞尺法和试切法两种对刀方法注：其它各把刀再进行对刀时只需依次重复Z轴对刀步骤4.2 设置参数4.2.1 坐标系参数设置1) 按软键，进入MDI参数设置界面2) 在弹出的下级子菜单中按软键，进入自动坐标系设置界