6000KW汽轮机机组安装施工方案.doc

6000KW汽轮发电机组安装施工方案6000KW汽轮机机组安装施工方案35目 录一. 本工程使用标准、规范.二. 汽轮发电机组安装施工方法.三. 管道安装施工方法.四. 质量控制和保证措施.五. 安全措施. 一、 工程使用的标准、规范序号技术规范及设计文件、资料名称1电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组扁DL5011-922国务院令（第373号）特种设备安全监察条例3压力管道安全管理与监察规定4机械设备安装工程施工及验收规范TJ231-785起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-986压缩机、风机、泵安装施工及验收规范GB50275-987工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-978现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-989工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-8910建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-200111给排水管道工程施工及验收规范GB50268-9712施工现场临时用电安全技术规范JGJ146-8813建筑施工项目管理规范GB/T50326-200114建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-9115建筑机械使用安全技术规程JGJ33-8616建筑施工安全检查评分标准JGJ59-9917建筑施工高处作业技术规范JGJ80-91工程简介汽轮发电机组：汽轮发电机组主要技术参数：额定功率：6000KW转速：3000/进汽压力（正常/最大）MP进汽温度（正常/最大）370/390 排气压力（正常/最大）0.009MP（a）汽水系统辅机： 1.冷凝器 N-2200-2型 冷却面积: 2200m2 2.两级抽气器: 汽耗量: 220kg/h 启动抽气器: 360kg/h 蒸汽压力/温度: 3.2/420MPa/抽干空气量: 15.3kg/h启动抽气器: 204kg/h二、汽轮发电机组安装施工方法一.汽轮发电机组安装工艺流程图二.施工的准备工作1.施工人员应熟悉图纸，充分了解汽轮发电机组的结构及性能技术要求，严格按设备技术要求进行施工。2.设备到货后开箱检查，按规范要求由厂家提供的随机设备交付技术文件，作为施工及质量检验的重要依据进行清点检查：2.1.汽轮发电机组开箱检查应符下列要求：2.1.1.设备供货清单及设备装单。2.1.2.设备的安装、运行、维护说明书和技术文件。2.1.3.设备出产证明件、检验记录及重大缺陷记录。2.1.4.设备装配图和部件结构图2.1.5.主要零部件材料的材质性能证件。2.1.6.全部随箱图纸资料。3.设备到达现场后，会同业主及有关人员进行设备开箱检查，对设备名称、规格、数量和完好情况进行检查并作好记录，开箱使用合适的工具，不得烈猛敲打，以防止损坏，设备、对装有精密设备的箱件，更应该注意对加工面要妥善保护。3.1.按设备装箱清单清点设备的零件，部件、和配套件应齐全。3.2.设备外露部份的各加工面应无锈蚀，转子叶轮的轴颈和齿轮的齿面，齿轴轴颈等主要零件、部件的重要部位应无碰伤和明显的变形。3.3.按技术文件、清单清点随机供应的图纸，产品出厂合格证，包括总装记录，部件套装记录，检验试验记录和机组试运行记录。产品使用说明书（安装、运行、及维护说明书）应齐全。3.4.按随机清单清点（总装配图、主要部件图、易损件图）。4.对土建工程配合的要求4.1.汽轮机机组安装前，对下列有关土建施工，应密切的配合。4.1.1.由于安装工艺需要必须密切配合土建施工工序进行时，应提前与土建施工单位按排配合进度并提出必要的技术要求。4.1.2.对于预留孔洞、预埋铁件汽轮机、发电机以及冷凝器及主要附属设备基础与安装有关的标高、中心线、地脚螺栓孔位置等，制造图纸与设备实际尺寸核对好。4.2.汽轮发电机组开始安装时，土建应交付安装土建下列技术资料：4.2.1.主要设备基础及构筑物的验收有关记录。4.2.2.混凝土标号及强度试验记录。4.2.3.建筑物和基础上的基准线与基准点。4.2.4.沉降观测记录，如进行预压时应有预压记录。4.3.装机部分厂房应封闭，不漏雨水，能遮敞风沙，起重机设备应施工完毕，且经验收合格。5.基础验收：5.1.基础混凝土表面应平整，无裂纹，孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。5.2.设计要求抹面的粉饰的部分，抹面应平整、光滑、牢固，无脱皮、掉粉现象，内部金属平台，爬梯应作好防腐。5.3.基础的纵向中心线对凝汽器汽轮机基座的横向中心线应垂直，确认机组上、下部件连接和受热膨胀不致阻。5.4.汽轮发电机组基础验收应符合下表中的规定：设备基础的允许偏差：项次项 目极限偏差1基础坐标位置（纵、横向轴线）202基础各不同平面外形的标高0203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸200202004预埋地脚螺栓；标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）20025预留活动地脚螺栓孔 中心距深 度孔壁的铅垂度1020010三.汽轮发电机组安装1.垫铁:1.1.汽轮发电机机组安装用的垫铁，必须经过机械加工的一般。每组垫铁由一块平垫铁，和两块斜垫铁组成。三块垫铁六个结合面接触应均匀。每垫铁组，垫铁应平整，无毛剌、平面四周边缘应有45倒角，相互两块接触密实无翘动。各块垫铁与垫铁之间的接触面积均应不小于接合面的80。（涂色法检查）局部间隙不应大于0.05mm如达不到要求时还应进行研刮,或者用平面磨床进行加工。使其达到要求，加工时还应注意每组垫铁上下两个面相互的平行。配好对的斜垫铁组应打上钢印编号。1.1.1.垫铁与基础接触良好，与垫铁接触的基础表面应铲平磨平。1.1.2.垫铁工作面应加工，设备底座底面与垫铁、垫铁与垫铁的接触良好，局部间隙不应大于0.05mm。1.1.3垫铁与设备底座的接触应达到75%以上,接触点应均匀分布，各组垫铁应均匀受力，用手锤轻击检查。找平后，从两侧将垫铁开始点焊，不宜先点好端头，以免冷却收缩产生垫铁松动。1.2.每组垫铁的面积应根据设备负荷,按下列式计算;AC式中A-垫铁面积（mm2）Q1-由于设备等的重量加在该垫铁组上的压力（N）;Q2-由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N）,可取螺栓的许用抗拉力;R-基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa）,可取混凝土设计强度;C-安全系数宜取3倍。（汽轮机组一般厂家配机组所用的垫铁）1.3.垫铁的布置应符合下列原则：1.3.1.负荷集中处；1.3.2.机身主筋及纵向中心线处；1.3.3.靠近地脚螺栓的两侧底盘四角；1.3.4.相邻两组垫铁的间距一般为300500mm。1.3.5.垫铁的静负荷不超过4Mpa。1.4.垫铁的布置按垫铁分布图设置，在基础上画出垫铁的放置位置。在基础的放置位置的表面，进行铲平范围应比垫铁四周510mm。用涂色法检查垫铁与基础的接触面积应大于80且接触均匀.垫铁的平面水平度不应大于0.10/1000。1.5.按垫铁分布图在基础上画出垫铁的放置位置。在基础的放置垫铁位置的表面进行剔平并应使两者接触密实且四角无翘角，剔平的范围应比垫铁四周510 mm用涂色法检查垫铁与基础的接触面积应大于70且接触均匀.垫铁的平面水平度不应大于0.05/1000。1.6.将已配好对的斜垫铁按编号放置在已铲好的基础垫铁位置上用水平仪测量其差根据测出的高差按图纸汽轮机中分面的要求标高计算出每组垫铁的平垫铁的高度。再按此高度进行加工每组平垫铁。1.7.将已配好对的斜垫铁，按编号放置在已铲好的基础垫铁位置上。用水平仪测量，根据测出的高差。按图纸汽轮机中分面图纸的要求标高计算出，每组垫铁的平垫铁的高度，再按此高度进行加工每组平垫铁。1.8.每组垫铁在设备就位前，要用水平仪进行检查其标高及水平度。标高误差0.20/1000mm。纵、横向水平度不超过0.10/1000。2.冷器凝器及冷凝器膨胀管安装:2.1.冷凝器安装应在汽轮机下汽缸安装前进行就位安装。冷凝器安装应以喉部法兰为准，校正其中心及水平度。应以汽机汽缸的排气口中心为准。再安装上膨胀管，用螺栓将其固定。其标高稍低于要求标高2mm。以免影响汽缸的找正。2.2.冷凝器固定时应考虑到受热后的纵向膨胀。在膨胀管安装前，冷状态下应（预拉）拉长2mm使膨胀管。机组运行时受热而伸长复原。但不能拉长过大使冷凝器的重量施加于汽缸上，其重量应由基础承担。法兰四周间隙不均偏差不得大于0.30.4mm。2.3. 冷凝器最后安装应在汽轮机组安装完毕,进行二次灌浆前。膨胀管与汽缸连接，连接时应检查汽轮中心及水平度应无变化。符合要求才能做最后的固定。2.4.膨胀管与汽缸连接应采用无应力连接。保证使汽缸支座及轴承座不产生额外的应力。2.5.膨胀管与汽缸下部排汽管法兰连接紧固螺栓时.应用水平仪置于汽轮机叶轮转子后轴颈上。用百分表置于汽轮机联轴上进行观察检测，是否有变动情况。及纵向导键和垂直导键的间隙等部位，应无变动。如发生变化应加于调整后符合要求后。才能进行二次灌浆。3.检查台板3.1.台板在安装前检查滑道面面的平整情况，查对台板地脚螺栓孔与基础预留孔是否对中，台板与垫铁接触面及台板与汽缸底座和轴承座的接触面严密情况。3.1.1.台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。3.1.2.台板与轴承座或滑块、台板与汽缸的接触面。安装前应进行清洗检查，接触面应光洁无毛剌、并接触严密，一般用0.05mm塞尺检查接触面四角，应不能塞入，对于铸铁台板每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75以上，并且分布均匀。如配合面接触不符合要求时应进行研刮处理。3.1.3.台板安装标高与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为1，并应控制使其偏差值方向一致（或都为“”或都为“”值），台板上螺栓中心线允许偏差为2。3.2.在垫铁与台板安装同时，可展开多工作，为下道工序创造条件，如冷凝器就位、下汽缸的检查和清洗、上汽缸翻身检查，轴承球面刮研，用作色法和刮刀进行修刮和检查，轴承座油室灌油作24渗漏试验。4.下汽缸安装及轴承安装：4.1.底盘座与汽缸、汽缸支座与汽缸之间的接合面。安装前应进行清洗检查各接合面应光洁无毛剌、锈蚀、油垢。组装后的底盘与汽缸配合面，及汽缸支座与汽缸的配合面应光洁并且接触严密。接触面应大于75并且分布均匀。外部检查用0.05mm塞尺在四角不能塞入，如配合面接触不符合要求时应进行研刮处理。4.2.轴承座与机壳、机壳锚爪与底座之间的连接螺栓的固定就有利于机壳的膨胀。螺栓在螺栓孔内应为偏心放置。放置位置应符合下表中的规定；其螺母与机座的间隙宜为0.040.08 mm。螺栓的放置位置及导向键间隙调整好后。应先固定进行汽机的安装找正工作，待汽轮机安装完毕后再进行调整机座与螺母间的间隙。其水平导向键盘、垂直导向键及螺栓的偏心放置位置。应符合下图中的要求：汽轮机滑销间隙图名称图号配合符号间隙或配合允许值mm纵销b1+b2ac0.040.08不小于1.0过盈0.000.02立销（低温销）b1+b2a0.040.08不小于3.0立销（高温销）同 上b1+b2a0.040.08不小于3.0轴承与台板的联系螺栓a0.040.08后汽缸与台板的联系螺栓a0.100.20联系螺栓与螺孔的膨胀间隙b满足膨胀要求圆柱销D/dD/d(GB166-59)4.3.汽缸安装前应进行检查。外观检查无裂纹、夹渣、焊瘤、汽孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法前兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢。防腐层应全部除净，缸体内无任何附着物。汽缸的螺栓，螺母以及汽缸载丝孔的螺纹都有应光滑无毛剌，螺栓，螺母的配合不宜松旷或过紧。螺母拧紧后，螺栓应外露23螺距，罩形螺母紧到安装位置后罩顶内与螺栓顶部间隙不小于2mm。螺栓在安装时螺纹部分应涂上高温涂料。4.4.汽缸与轴承的安装组合应符合下列条件：4.4.1.转子的就位与找正：当利用转子吊装专用工具将转子安放在轴瓦上后,首先应测取转子上主要零件的晃动度。每个零件须转子的中心线原来位置移动10mm左右，做两三次检查。对于推力轴承侧的转子突出端应用千分表检查。圆周上千分表的指示差数说明零件的偏心或轴的弯曲。测得的偏差值应小于允许偏差值，其允许偏差值符合技术文件中的有关规定。4.5.轴承安装轴承在安装前应进行清洗检查后符合下列的要求：巴氏合金应无夹渣，气孔凹坑裂纹或脱胎等缺陷油囊的形状和尺寸正确。轴承各水平结合面应接触严密，在不拧紧螺栓时用0.02mm塞尺不应塞入。轴瓦与轴承座或瓦套必须接触严密。球面轴瓦与球面座的接合面接触面积应大于整个球面的75。并分布均匀，特殊情况下，在接近水平接合面处用0.05mm塞尺塞入深度不应超过球面半径的10。组合后的球面瓦和球面座的水平接合面不得错口。轴瓦垫块与洼窝接触严密，接触面积大于70。轴承进油孔畅通，并应与轴承座的来油孔对正且严密接触。轴承各部应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。轴承是带垫块支承在轴承箱洼窝中,其接触面积应大于70.且应均匀分布。（垫块调整垫片，应平整无毛剌，卷边其数量不宜超过三层）。4.5.轴承的研刮与间隙的调整：4.5.1.汽轮机和发电机瓦的研刮是安装机组中的一项重要工序。汽轮机轴瓦的研刮在下汽缸安装就位。调整转子在轴瓦洼窝及前后汽封的洼窝中心位置后进行。减速器在安装找正后进行。发电机可根据情况，在发电机转子穿入前或后进行。对轴瓦的间隙应按设备厂家提供的技术文件要求进行选择。间隙过大会使汽机产生振动。间隙过小不能行成完整的油模以致烧坏轴瓦。轴瓦的过盈量应符合图纸的要求。4.5.2.轴瓦的间隙可用压铅法和塞尺测量。顶间隙用保险丝测量，保险丝的直径不大于被测量间隙的1.5倍。对于两侧间隙用塞尺检查阻油边插入深度为1520mm。瓦口以下匀为楔形间隙（因楔形间隙在设备的运行中产生油楔形成较好的油模）。4.5.3.用着色法检查轴瓦的巴氏合金与轴颈接触时，角接触中心角应60,沿下瓦全长的接触面不应小于75并应分布均匀。推力瓦与推力盘的接触，每块推力瓦块接触面积除去油楔所余面积的75以上。还应按推力瓦块的进油方向，进行检查修刮每块推力瓦的楔形油楔。4.5.4.汽轮机动在轴瓦研刮时，或在汽封修刮时。转子的吊装使用转子吊装工具。在吊装汽轮机叶轮转子时用水平尺放在叶轴上用调整螺栓进行，调整使转子水平度接近于水平时。在轴瓦研刮和气封的修刮中都能自由的起吊或下落不会损坏轴瓦，4.6.转子跳动检查应符合下表中的要求:检 查 部 位要 求(mm)叶轮缘端面0.15联轴器端面0.02推力盘端面0.014.7.转子吊入汽缸后，利用转子检查轴承座、汽封及隔板洼窝中心。4.7.1.转子落入汽缸后进行轴封洼窝检查转子中心，其目底是校验转子的中心线与汽缸洼窝的中心线是否相符合，使在运行时端部轴封和隔板的轴封保持相等间隙。转子轴与轴封找中心方法是，用带有千分螺丝的内径千分尺和用带连杆特制套箍与塞尺两种方法。用内径千分尺测量时，测取轴与前后轴封洼窝间的下方和两侧距离，如下图一所示。用套箍与塞尺测量时，在轴两端同时测取，如下图二所示：通过测量调整后，确认符合设备技术文件要求时，即可进行底座的二次灌浆，否则应待安装联轴器找正调整后再进行灌浆。图一 图二注图一：用内径行分表测量轴封洼窝中心。1-轴；2-内径千分尺；3-轴封洼窝。 图二：用抱套箍与塞尺测量轴封洼窝中心。1-轴；2-抱套箍；3-调整螺钉；4-塞尺气封洼窝与轴承中心偏差:前后汽封洼窝处中心a-b0 +0.025c-a+b/20 +0.05隔板汽封洼窝处中心a-b0 +0.005c-a+b/20.030.044.7.1.汽轮的找平、找正，汽缸与轴承座的横向水平偏差一般不超过0.20/，纵向水平以转子向高压端抬起，保证后轴承处扬度为0。4.8.轴承的研刮与间隙的调整：4.8.1.汽轮机轴瓦的研刮是安装机组中的一项重要工序。汽轮机轴瓦的研刮在下汽缸安装就位。调整转子在轴瓦洼窝及前后汽封的洼窝中心位置后进行。对轴瓦的间隙应按设备厂家提供的技术文件要求进行选择。间隙过大会使汽机产生振动。间隙过小不能行成完整的油模以致烧坏轴瓦。轴瓦的过盈量应符合图纸的要求。4.8.2.轴瓦的间隙可用压铅法和塞尺测量。顶间隙用保险丝测量，保险丝的直径不大于被测量间隙的1.5倍。对于两侧间隙用塞尺检查阻油边插入深度为1520mm。瓦口以下匀为楔形间隙（因楔形间隙在设备的运行中产生油楔形成较好的油模）。4.8.3.用着色法检查轴瓦的巴氏合金与轴颈接触时，角接触中心角应60,沿下瓦全长的接触面不应小于75并应分布均匀。推力瓦与推力盘的接触，每块推力瓦块接触面积除去油楔所余面积的75以上。还应按推力瓦块的进油方向，进行检查修刮每块推力瓦的楔形油楔。4.8.4.汽轮机动在轴瓦研刮时，采用专用转子起吊工具，转子起吊后，在轴颈上放上平仪，用调整螺栓调整水平，然后对准汽缸缓慢而平稳地落到下汽缸内。在轴瓦研刮和气封的修刮中都能自由的起吊或下落不会损坏轴瓦，4.9.转子跳动检查应符合下表中的要求:检 查 部 位要 求(mm)叶轮缘端面0.15联轴器端面0.02推力盘端面0.014.10.汽轮机组轴承已研刮调整好后，进行调整修刮汽封间隙，按制造厂图纸要求对每道汽封采用贴橡胶布的方法检查修刮汽封符合图纸的要求间隙。4.11.隔板的安装与间隙测量：在安装隔板前，应将隔板清洗吹干净后方可将上下隔板分另装入上下气缸内。隔板装入后检查其与气缸的膨胀间隙，此轴向间隙不宜过大，否则会发生轴向摆动现象。但必须不妨碍隔板的自由膨胀。此间隙大小符合随机技术文件的要求。5.汽轮机扣大盖；汽轮机扣大盖前应进行全面检查，汽缸各接合面、滑动轴承力面和法兰应无污垢，毛剌和划痕。汽缸外观应无裂纹、气孔和铸砂，汽缸内部应清洁。汽缸接合面在自由结合情况下接合面间隙不应大于0.08mm，否则应处理。并检查内部零件全部安装完毕后。对汽轮机彻底的清理干净，并确认无其它杂物时进行扣大盖工作。装上导向销并在导向销上涂上油，在汽缸的中分面上涂上符合要求的密封材料（密封材料应根据汽轮机的温度、压力选择）涂料应涂均匀。吊起大盖并擦净接合面，然后水平地沿着涂油的导向销慢慢地落到下机体上。当大盖离下机壳5mm左右时，打入定向销使上下气缸对准，然后再慢慢落下。大盖下落时，应保持水平面，不允许发生倾斜、摩擦，更不许在导向销卡涩的情况下硬向下落。扣大盖过程中严禁外物掉入。大盖下落完后应转动转子，倾听气缸内部有无碰撞声，确认没有任何异常声和挂住现象后，方可紧固螺栓。紧固前应将螺栓螺帽涂上二硫化钼粉或黑铅油粉，紧固螺栓的顺序应从中部开始，向两边按左右对称分几遍均匀地进行紧固螺栓。对所有的螺栓每遍的紧固程度应相等。螺栓紧固完毕再一次转动转子，倾听内部应无摩擦音响。6.发电机安装6.1.发电机基础板的清理和检查，基础板的上下平面应平整、无污垢与垫铁接触的基础板平面及与轴承座，定子等接触面应光滑、无毛剌、无锈蚀。6.2.轴承座组装；轴承座组装前应进行清洗检查，底板的平面和轴承座底面及各层垫板应平整。清洁无油污垢或毛剌。绝缘板应使用整块检查塞尺不能通过。允许局部间隙用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3。总长不超过周长的20。组合螺栓和销钉周围不应有间隙，轴承座组合完毕后应检查轴承对地的绝缘电阻不应小于1。6.3.发电机轴承安装要求；轴颈与轴承的接触角一般宜为60,沿下瓦全长的接触应小于75并应分布均匀。顶间隙、侧间隙、轴瓦与轴承座压盖的过盈0.030.06，均应符合设备技术文件的规定。6.4发电机后轴承安装符合要求后，进行发电机转子的预装，检查联轴器的径向位移、端面倾斜度是否符合设备技术文件的规定。检查合格吊出发电机转子。6.5.发电机定子就位安装，发电机就位后利用汽轮机及发电机轴承座用钢丝或用假轴进行发电机定的找正。找正合格后进行发电机穿转子工作6.6.发电机穿转子如下图所示：并按下列步骤进行；6.7.将发电机后轴承座(包括轴瓦)安装连接在轴径上。（如图所示）6.8.将吊车的绑扎绳绑扎于转子的重心点上。使绑绳两边的重量相等，并垫软物以防止磨伤转子。6.9.在穿转子过程中，应注意缓慢平稳，不允许产生转子与定子之间发生擦碰现象。6.10.当转轴头露出150200mm时，用一座扒捍吊起转子轴头，行车即可脱钩进行二次绑扎。6.11.当电动机穿到位置时，即可装上前轴承和前轴承座。7.基础二次浇灌混凝土7.1.这道工序是由土建施工，但作为设备安装单位，必须关心和重视，在浇灌前涉及到安装工作项目必须完成在前面并达到要求后方可进行。7.2. 基础二次浇灌混凝土前应完成下列工作及有关记录：7.2.1.垫铁点焊完成。7.2.2.穿过二次混凝土的管道、电缆、仪表管线等敷设完毕，并专用套管。7.3.浇灌前准备工作7.3.1.二次混凝土与基础混凝土层接触的毛面，必须吹扫干净，无杂物、油漆、油污。8.润滑系统设备安装：8.1.油箱的安装：油箱安装前，必须用煤油清洗并用压缩空气吹干净、检查滤油网及各阀门是否完好，运动部件是否灵活，安全阀调至系统中最高允许压力值。油箱就位后应检查其标高并调整平面位置。油箱的安装应有一定的坡度，低处为污油区及积水排出孔位置。放油孔处须装两个经事先检查合格的闸阀。8.2.油泵的安装：油泵安装前应前解体以煤油清洗其全部零件。同时在安装中还须用塞尺与压铅丝方法检查油泵各部间隙。8.3.冷油器及油管的安装：冷油器安装前应解体检查及清洗。应保持清洁和畅通，端盖法兰与管端均应严密无泄漏，然后进行水压试验，其试验压力一般不低于工作压力1.25倍，或按设备技术文件中的规定进行。8.4.润滑系统的管道安装，管道的切割、坡口加工宜采用机械方法。加工后的内孔壁应用半元锉把毛剌打磨于净。焊接时其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。8.5.润滑系统管道安装完后，应进行酸洗，酸洗于净合格后应把管内水份吹净。喷上润滑油防止再次产生锈蚀。8.6.设备试运行前进行油管路的油循环清洗，应按设备技术文件规定使用的油进行冲洗。冲洗前，润滑点上的节流阀应全部打开，保持最大的流速；检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒。8.7.油循环清洗：8.7.1.滑、控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试验运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。8.7.2.油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中第8h应在4070的范围内反复升降温23次并应及时清洗或更换过滤芯。8.7.3.当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后应采取用滤网检验，合格标准应符合下表中的规定。油清洗合格标准机械转速（r/min）滤网规格（目）合格标准6000100目测滤网,无硬颗粒及粘稠物;每平方厘米范围内,软杂物不多3个60002008.7.4.油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前采用具有合格证的工作油。9.设备管道的安装:9.1. 连接汽轮机的管道，其固定口应远离汽轮机。10.2. 管道与汽轮机连接前，管道应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表中的规定：法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（f/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.2010.3.管道与汽轮机不应强行连接，当连接管道与汽轮机时，应采用百分表监控汽轮机联轴器是否变动力。连接完毕后复检汽轮机机组联轴器的找正精度，如变动应进行调整达到要求。10.4.管道连接后，不得在汽轮机组承受设计以外的附加载荷。三、管道安装施工方法蒸汽管道安装工艺流程：1.施工前准备工作.2.管道加工力施工前应对管子，管道附件和阀门等进行检查验收应符合压管道及设计的材质要求。2.1.管子、管件、阀门表面应无裂纹、缩孔、夹渣折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤等缺陷。蒸汽管道所使用的材质应符合低中压锅炉用无缝钢管GB3087-1999中的规定。2.2.合金阀门进行解体检查应符合下列要求：2.2.1.阀门材质正确，阀门温度符合设计要求。2.2.2.阀座与阀体结合牢固。2.2.3.阀座与阀芯接触良好。2.2.4.阀杆与阀芯联接灵活、可靠。2.2.5.阀杆无弯曲、锈蚀、阀杆与填料盖配合合适，螺纹无缺陷。2.2.6.阀盖与阀体接合良好。2.2.7.垫片、填料、螺栓齐全，无缺陷。2.3.阀门水压试验：阀门安装前必须作水压试验合格后方可进行安装。阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不泄漏为合格。2.4.法兰检查：法兰密封面必须平整光洁，无毛剌和径向沟槽，无损伤。凸凹面法兰能自由嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。2.5.螺栓及螺母的表面质量符合下列要求：螺纹完整、无伤痕、螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。材质符合设计要求。2.6.金属缠绕垫的质量符合下列要求：合格：材质符合要求，质地柔韧，缠绕紧密，优良：在合格的基础上不锈钢带点焊牢固，无脱焊痕迹，两平面上的石棉胶带高出钢带，无翘曲现象。2.7.采用氧工炔火焰切割，但必须保证尺寸正确和表面平整。序号名称允差1切口表面平整、无裂纹、铁屑等2切口端面倾斜管子外径的1%且3mm2.8.弯管制作弯管处采用加热煨弯，弯管质量控制要求：2.8.1.不得有裂纹；2.8.2.不得存在过烧、分层等缺陷；2.8.3.不宜有皱纹；2.8.4.测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差不得超过管子外径的8%。3.阀门安装3.1.阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓必须有足够的调节余量。3.2.安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其装方向。3.3.阀门的操作机构和传动装置应进行调整，使之动作灵活，指示准确。4.管道安装4.1.蒸汽管道安装时应设有坡度，室外管道坡度一般为0.003。蒸汽管道的坡度最好与介质流向相同但不论与介质流向相同或相反。一定要设坡向疏水装置。室内蒸汽管道坡度应与介质流向一致，以减少噪声。当与其他管道同一支架共同敷设时。如果常年或季节性供气亦可不设坡度，但应加设疏水装置。4.2.蒸汽管线安装时，在水平管道上阀门的前侧流量孔板的前侧以及最低处均应设置疏水装置或放水阀。4.3.当蒸汽支管从主管接出时，其支管应从主管的上方或两侧引出，以防水凝聚水流入支管内。水平管道上变径时宜采用偏心异径管（俗称大小头）。异径管下侧应取底平以利排水。4.4.当装置内有不同蒸汽压力管道时，其疏水装置不允许接在同一根排水管上。疏水装置的设置位置及距离应严格按设计图纸进行安装。4.5.蒸汽管道上的伸缩补偿装置在安装时严格按照设计规定的位置，并应按设计提供的补偿量对补偿器进行予拉伸。4.6.蒸汽管道支架安装，蒸汽管线上的支架安装是蒸汽管道安装中的一个关键工作。蒸汽管道支架安装好坏直接影响到其使用寿命的长短。4.7.管道安装顺序4.7.1.采用先主管、后支管、先高空、后地上，先易后难的顺序进行安装。4.7.2.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.7.3.管子对口时应在距接口200mm处测量平直度，并应符合要求。4.7.4.管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等分层来消除接口端面的空隙、偏斜、错口等缺陷。4.7.5.管道安装控制要求： 项 目允许偏差坐标架空（室外）25标高架空（室外）20水平管道平直管DN100DN1002L最大503L最大805.管道支吊架安装5.1.蒸汽管道滑动支架安装，安装导向支架和活动支架的托架时，支架中心与托架中心一致， 不能使活动支架热膨胀后偏移靠补偿两侧支架安装时要应装偏心，其偏心长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半，偏心的方向都应以补偿器的中心为准。5.2.管道托架与管道的焊接时要求要牢固，不允许假焊及咬肉等现象。5.3.蒸汽管道的弹簧支吊架。安装时，其弹簧一定要根据设计提供的数据进行预固定。5.3.1.蒸汽管道固定支架安装时，要严格按设计规定位置。所有焊缝应按设计规定要求进行，固定块要安全接触，不允许有点接触现象。5.3.2.蒸汽管道安装完毕后，要仔细检查全面清除管线上所有的临时支架、撑架，尤其是补偿器的临时撑架。5.3.3.管道安装时应及时进行，管道支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应准确，安装应平整牢固与管子接触应紧密。5.3.4.支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。5.3.5.支吊架间距不应超过下列数值（米）管径直管段间距弯管段之和DN200107.5DN15085.5DN8074.5DN50536.管道焊接6.1.管子、管件的坡口形式和尺寸应符合图纸规范，无规定时按下图：6.2.管子或管件对接焊缝时，内壁应平齐，内壁错边量不超过管壁厚度的10%且不应大于2mm。6.3.焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，环焊缝距支、吊架净距不应小50mm。6.4.管道焊接采用氩弧焊接。管子或管件对接焊缝级对时，内壁应平齐。内壁错边量不超过管壁厚度的10 %且不应大于2 mm。6.5.焊条、焊丝等均应有制造厂的质量证明书，并按批号抽查试验合格后。6.6.焊接时的风速超过2m/s时，采取防风措施后施焊。6.7.管道焊接时采用合理的施焊方法和施焊顺序。多层焊时层间接头错开。并采取防止穿堂风的措施。7.蒸气管道水压试验：7.1.管道系统试验前应具备下列条件：7.1.1.管道系统施工完毕，并符合设计和GB50235-97的有关规定。7.1.2.支、吊架安装完毕。7.1.3.管道各处连接部位和焊缝经检验合格。焊缝和其它应检查的部位，试验前不得涂漆和保温。7.1.4.试验前应将不参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔断。（安全阀、泄爆阀应拆除，设备盲板部位应有明显的标记和记录）。7.1.5.埋设管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格。试验用的加固措施经检查确认安全可靠。7.1.6.试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的刻度值为最大被测压力的1.52倍。压力表数量不少于2块。7.1.7.具有完善的并经批准的试验方案，并在试验前进行技术交底。7.1.8.对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准，但低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力，在管道的最高处应设置放排气阀。7.2.水压试验，应用清洁的水作介质试验时应有专人指挥。7.3.试验时，环境温度不低于5，当环境低于5时，应采取防冻措施。7.4.向管道灌水时，应打开管道高的排气阀，待空气排出水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇式试压泵或电动试压加压，压力逐渐升高加到一定压力时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压。试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30 min，以压力不渗漏为合格。7.5.试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积水。排水时应防止形成负压。8.防腐与保温8.1.管道涂漆：8.2.管道涂漆应符合设计要求：8.3.涂漆应有制造厂的质量证明书；8.4.焊缝在试验前不应涂漆；8.5.管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆；8.6.涂漆前应清除表面铁锈、焊渣、毛剌、油水等污物；8.7.涂漆层应均匀，颜色一致；8.8.漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；8.9.涂层应完整、无损伤、流漏；8.10.涂色环时，间距应均匀，宽度一致。8.11.防潮绝热工程一般按先绝热层、次防潮层、后保护层的顺序施工，其质量应符合下列要求：8.12.绝热层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网，保护层面应充分两次进行，要求平整、圆滑，端部棱角整齐，无显著裂纹。8.13.缠绕或保护层，重叠部分为其带宽的，缠绕时应裹紧，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。 8.14.金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凸凹平平，其环、纵缝应搭接或咬边，缝口应朝下，自攻螺钉紧固时，不得破坏防潮层，螺钉间距不应大于200mm，保护层端头应封闭。8.15.保温与防腐的施工在装置本体安装完毕水压试验合格后进行9.管道的清扫管道在安装之前都必须逐根清除其内部的垃圾杂物。安装完毕后经强度试验合格或气密性试验前的管道清扫工作，只是将施工中焊渣及铁屑、铁锈等污物进行清除。9.1.清扫要求9.1.1.吹洗工作应编制专门的施工技术方案。为保证吹洗干净应按管道系统布置的实际状况分段进行吹洗。吹洗顺序一般应按主管、支管、疏水排管依次进行。顺序分段一般不使存在有吹不到的死角。对未能吹洗或吹洗后可能存在脏杂物的管道。应用其他方法进行清理。吹洗应在强度试验合格后。严密试验前进行。不允许吹扫的管道附件，如孔板、调节阀、节流阀、止回阀、过滤器、喷嘴、仪表等应暂时拆下妥善保管，安装临时短管代替，或者采取其他措施，待吹洗合格后重新装上。9.1.2.吹洗前应做好一切准备，安装好吹排放管道一般分段时都以阀门、兰、或设备入口处作为吹出口。吹出口应装设阀门，并用临时排出管接至安全地区排放。使吹洗时管道的脏物不进入设备。设备吹出的脏物也不能进入管道。排出管截面积宜和被吹洗管相同或稍小，但不得小于吹洗管截面积75%。排出管端应用支架固定，以承受流体吹出时的反作用力。排出管的阀门吹洗时可时开，时关，用于控制吹出压力。9.1.3管道的吹洗介质应根据设计规定或按管线的用途及施工条件选择，常用的有水、压缩空气和蒸汽。一般可用装置中的气体压缩机、水泵和蒸汽锅炉等设备运行后进行吹。管道吹洗应有足够的流量吹洗时除有色金属外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子对焊缝，死角和管底等部位重点敲打。但不得损伤管子。吹洗过程中如发现管道内压力突然升高至大于吹洗压力时，应马上停止吹洗，检查原因（如管子中部堵塞等）排除后再继续进行。9.1.4.吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要性时应予加固。在吹洗过程 中还要随时检查管道支、吊架是否牢固和松动，如有松动应及时处理。9.1.5.吹洗合格后及时拆除临时设施，恢复管道原来位置，对管道系统进行全面检查并作最终封闭。填写“管道系统吹洗记录”和“管道封闭记录”作为交工文件。管道系统吹洗完毕除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。9.2.清扫工艺简介9.2.1.水冲洗供水、热水、回水、凝聚水及其他工作介质为流体管道系统。一般可用清洁水进行冲洗。对于奥氏体不锈钢管道，不能用氯离子浓度在于25ppm的水冲洗。不冲洗的排放管应接入排水井或排水沟，保证排泄安全。排出管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。冲洗时应以管内可能达到的最大压力和流量进行。流速不应小于1.5m/s。水冲洗应连续进行.当设计无规定时,则以出口处的水色透明度与入口处目测一致为合格.9.2.2.空气吹扫工作介质为气体的管道,一般应用压缩空气吹扫,忌油管道的吹扫应用无油压缩空气。当压缩空气吹扫时，应保证系统流速不小于20m/s。吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格证。9.2.3.管道的蒸汽吹扫清洗方案：当系统严密性试验合格后，进行管道的蒸汽吹扫，水冲洗。将管道内的铁屑、灰垢和油垢等杂物去掉，否则汽轮机叶轮受到损伤，影响汽轮机的经济运行。9.2.3.1.蒸汽吹扫主要包括过主蒸汽管，给、排水系统必须进行水冲洗，用水冲洗管道达到要求为止。9.2.3.2.吹扫管的方式，一般蒸汽吹扫的次数为47次，每次吹扫持续时间15min，再次吹扫间隙间根据管壁温度冷却到100，一般为68h，吹扫压力为（P为工作压力）P0.75，一般终压为初压的2倍。吹扫蒸汽流量为518t/h吹扫时蒸汽。9.2.3.3.操作程序：吹扫系统将主蒸汽管道时，使吹管蒸汽和杂物排入大气。接出室外的临时管道应大于或等于蒸汽管的通径，并应安装牢固，排出大气的管口不应向下安装。9.2.3.4.主蒸汽管道上的流量孔板为了防止被冲坏可以将其拆除。临时排气管与主蒸汽管高温过热器热段管道的连接采用套管连接。9.2.3.5.蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时也可用蒸汽吹扫，但应考虑管道应有承受高温热膨胀的补偿能力。9.2.3.6.蒸汽吹扫时，应先考缓慢升温暖管，且恒温1h后进行吹扫。然后自然降温至环境温度，再升至温暖管，恒温进行二次吹扫，如此反复，一般不少三次。9.2.3.7.蒸汽吹扫开启汽阀前，应先将管道中冷凝水经水阀排放干净。吹扫压力应尽量维持在管道设计压力的75%左右，最低不应低于工作压力25%。吹扫流量为设计流量的40%60%，流速成一般2030m/s。吹扫时间每次2030min。当排汽口排出的蒸汽完全清洁时才能停止吹扫。9.2.3.8.蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志。管口应上倾斜，保证安全排放。排放管应具有牢固的支承以承受其排放的反作用力。排气管的直径不宜小于被吹扫管直径，长度应尽量短捷。9.2.3.9.中高压蒸汽管道；蒸汽透平入口管道的吹扫效果应以检查装于排气管的铅靶板为准，靶板表面应光洁，靶板宜采用厚度5mm，宽度不小于排气管道内径的8%，长度略大于管道内径的铅板制成。经蒸汽吹扫后应检查靶板当设计无规定时其质量符合下表中的规定。四、质量控制和保证措施1.施工准备阶段的质量控制和保证措施1.1.质量目标策划：工程项目开工前组织各职能部门负责人和项目主管进行创优质量目标策划并编制“质量计划”对项目质保体系、工艺技术、安全质量管理的各项措施用文件形式进行明确。1.2.工程开工前编制施工方案，经审核后，报业主、监理批准后，严格执行。1.3.选聘具有较强理论知识和现场施工管理经验丰富的专业技术员负责项目管理。1.4.施工设备的质量控制：选用功能完善、性能稳定、技术先进的施工设备。现场安装焊接采用氩氟焊、CO2为主的焊接方式。1.5.技术准备质量的控制1.5.1.技术准备严格按设计图纸进行图纸自（会）审、编制施工组织设计（方案）、编制施工计算书、编制施工工艺卡和质量记录表卡、编制检验计划书的程序进行，经项目总工程师批准后报业主、监理批准实行。1.5.2.施工记录的表格、表卡归为技术文件管理，并报业主、监理备查并作为工程的竣工资料归档。1.5.3.在施工现场设置工序流程框图，并对特殊及重点控制工序用“”符号标注使施工作业人员一目了然。并对其工艺参数的控制方法、控制责任人在质量检验计划书上给予明确。1.6.施工前进行技术交底：主要包括施工图纸、施工方案、技术安全措施、规范要求、操作规程、质量标准等。有关施工详细方法、程序、工种间交叉配合部位、工序搭接及安全操作要求。1.7.原材料的质量控制：在原材料的控制上，保证做到严把“五关”。1.7.1.采购关：材料采购前对材料供应方进行“合格分供方”评审，材料采购标准由技术负责人按设计规定进行核实。1.7.2.验收关：材料入库前由材料员负责对质量证明书，合格证等质保资料和实物质量进行验收。并按现行的要求进行复验。1.7.3.发料关：严格按分部、分项工程的用料计划限额发料。1.7.4.标识及验证关：所有材料均进行标识并对材料的使用去向、使用时间及领用班组进行记录，并由质检员按空间单元项目进行验证。2.汽轮发电机机组安装阶段的质量控制2.1.优先执行施工图纸和本工程专用资料的质量要求。2.2.当同一部位相关图纸或资料做出不同规定时，不得擅自施工应请有关部门进行甄别，得出正确结论后方可施工；同时应主动索取书面依据备查。2.3.当发现图纸（或资料）出现错误时不得擅自进行修改