PLS500电液伺服使用说明书2009(变更).doc

500kN电液伺服疲劳试验机使用手册目录 SDS500型电液伺服动静万能试验机使用说明书长春试验机研究所有限公司二九年四月 产品质量与用户服务质量监督监督部门：长春试验机研究所有限公司质量部电 话 真-mail ：500KN电液伺服动静万能试验机说明书目 录一 概述1.1 产品名称及型号1.2 用途及适用范围1.3 主要技术指标二 主机结构及工作原理42. 1 负荷机架42. 2 伺服作动器42. 3 伺服阀52. 4 液压夹头52. 5 液压控制系统52. 6 伺服作动器加荷回路62. 7 横梁升降回路62. 8 横梁锁紧回路62. 9 主机操纵盒72. 10 液压源72.2 主机操作82.2.1 调整系统压力82.2.2 主机操作8三 控制系统93.1 简介93.2 软件操作113.2.1 主窗体介绍113.2.2 速度操作面板和曲线操作面板的操作133.2.3 曲线操作面板153.2.4 图形显示区操作163.2.5 功能面板操作173.2.6 试验条件设置213.2.7 系统保护273.2.8 计算项目选择273.2.9 数据处理30四 PID参数调整32五 设备维护及故障分析345.1 主机维护345.2 液压站维护345.3 系统维护34六 检定及操作规程366.1 位移检定规程366.2 负荷检定规程366.3 变形检定规程376.4 操作规程37七 安全防护39八 附录40 长春试验机研究所有限公司500kN电液伺服动静试验机使用说明书概述一 概述1.1 产品名称及型号产品名称： 500kN电液伺服动静试验机型 号： SDS1001.2 用途及适用范围500kN全数字电液伺服动静试验机系统，是长春试验机研究所利用国家院所制的专项基金开发研制的全新系列产品。该系统的控制器采用的是DSP器件组成的全数字控制器，主机伺服油缸采用的是低阻尼、高响应伺服作动器。这两部分的全新突破，使该系统在结构和性能等方面比以往的系统都有了很大的飞跃。本系统采用的是电液伺服闭环控制原理，它具有响应速度快、控制精度高、频带宽、试验波形种类多等特点。该机由计算机参与控制，其操作简单、可靠性高，是一种高性能的电液伺服系统。电液伺服动静试验机，主要用于测试各种金属材料、高强塑料以及类似材料的动静力学性能。被广泛应用在动态高周疲劳、程控疲劳和低周疲劳以及静态的恒变形速率、恒负荷速率和各种常规的力学性能试验中。是航天、航空、冶金、交通、科研院所和大专院校等单位理想的试验和教学设备。该机能够完成金属材料、非金属材料的拉伸、压缩、断裂试验。该机可实现负荷、位移、变形三种闭环控制。控制系统为模拟控制和微机控制的综合控制系统。控制系统可自动进行数据采集、处理、显示、打印数据和试验结果，具有报警和极限保护功能。该机具有应用范围广、控制精度高、适应性强、试验方法灵活、频率范围广、可以完成复杂条件下的试验等特点， 配置相应的软、硬件可以扩充用户的使用范围，对于在材料科学研究中新型材料的探求，对材料的试验技术的提高和试验方法的发展，都是一种理想的仪器。1.3 主要技术指标（1） 技术参数静负荷：500kN（+/拉，-/压）动负荷：500kN（+/拉，-/压）静态负荷精度：1%视值，每档自20%起负荷分档：1、10倍档作动器最大位移：75mm位移测量精度：1%F.S，每档自20%起位移分档：1、10倍档变形测量精度：1%F.S，每档自20%起变形分档：1、10倍档试验频率：0.01 20Hz输出波形：正弦波、三角波、方波、斜波（2） 技术规格 负荷机架外形尺寸（长宽高）：1360mm1360 mm3400 mm 重量：约5500kg立柱形式：四立柱 伺服作动器动态额定值：500kN静态额定值：500kN行程：75mm 伺服阀型号：FF113/150额定流量：160L/min额定压力：21MPa 液压站外形尺寸（长宽高）：1850 mm1500mm 1650 mm所需电源：AC 三相380V，50Hz功率：60 kW额定供油压力：21MPa额定供油流量：160L/min工作油温度：55工作介质：N46抗磨液压油冷却方式：水冷冷却器进水口的温度：30冷却器进水口的水压：0.4 MPa1MPa冷却水流量：40m/h注意：建议配套UPS电源，以防止电网停电造成系统失控。500KN电液伺服动静万能试验机说明书二 主机结构及工作原理500kN电液伺服动静试验机是由液压动力源、主机单元 、电器单元、控制单元四部分组成。主机单元主要由负荷机架、伺服作动器、伺服阀、液压夹头、传感器、以及横梁等几部分组成，如2-1所示。图21 试验机主机简图横梁升降、锁紧采用液压控制方式, 可以根据试验中试样的不同长度调整横梁位置。2.1 负荷机架该机负荷机架是由移动横梁、立柱、工作台等主要部分组成，封闭式负荷机架。立柱形式为四立柱，立柱表面镀铬处理，整个机架具有较高的刚性。2.2 伺服作动器伺服作动器是在电液伺服系统中产生力和位移的装置，是系统中关键部件之一。该作动器的设计保证了在额定负荷时，具有高频率响应，获得最佳动态性能。该作动器为双动式，轴向加荷的直线作动器，其基本结构为单缸双腔形式，结构原理如图22所示。在电液伺服系统中，作动器的工作原理为：液压力作用到活塞一端，推动活塞运动，直至与外部接触，产生作用力。液压站给出的压力油经伺服阀后由伺服阀的两个出油口分别连到伺服作动器的两个油腔根据两腔的压差大小得到不同的试验力。 图22 伺服作动器原理图作动器固定在移动横梁上方，活塞杆的前端与上夹头相连，装夹试样后，就可实现对试样的拉、压等试验。2.3 伺服阀电液伺服系统是一个机、电综合的闭环控制系统；系统由伺服阀作为电、液转换器件，伺服阀根据伺服控制器的信号控制伺服作动器，其输入信号电流大小与输出液压流量成正比，控制信号的极性确定伺服作动器活塞的运动力与作用力的方向。2.4 液压控制系统在500kN电液伺服疲劳试验机的液压控制系统中，可实现对试样加荷、横梁升降、锁紧，根据主机对液压系统的不同性能要求，从液压系统的设计到液压元件的筛选，都保证主机运动平衡，动作准确，安全可靠，系统温升在规定范围之内。主机油路系统可分为伺服作动器加荷回路、横梁升降回路、横梁锁紧回路。2.5 伺服作动器加载回路伺服作动器的加载回路主要由滤油器、电液伺服阀、伺服作动器、蓄能器组成，其液压原理图如图23所示。高压油到达主机后，经10m精度过滤器作保护性过滤。电液伺服阀是电液伺服系统的核心，是电液转换和功率放大的元件，是伺服闭环控制的一个重要环节，它能够将小功率的电信号输入转换为大功率的液压能（流量和压力）输出，从而实现整个系统的闭环控制。图23 伺服作动器液压原理图2.6 横梁升降回路横梁升降回路主要由电磁换向阀、节流阀、升降缸组成。节流阀可调整升降缸的速度。电磁换向阀可控制升降缸的升降。其液压原理图如图24。 图24 横梁升降液压原理2.7 横梁锁紧回路横梁锁紧是由装置在横梁两端的锁紧缸实现的，其液压原理图如图25。横梁锁紧回路主要由锁紧缸、电磁换向阀、液压单向阀组成。当高压油进入锁紧缸，此时电磁阀处于锁紧状态（断电状态），横梁的“G型”臂一侧受压，一侧受拉，使此臂紧锁立柱，横梁锁紧。而当电磁阀处于松开状态（通电状态）， 液压单向阀打开，油压卸掉，横梁升降只能在横梁松开状态下进行。 图25 横梁液压原理图2.8 主机操纵盒各按钮功能如下： a.急停试验过程中遇有异常现象时使用“急停”按钮可使液压站快速停止；如果想同时停止两个泵机组可以按下“急停”按钮。b.启动按下“启动I”按钮，可启动液压站的小泵机组；按下“启动”按钮，可启动液压站的大泵机组；c.停止按下“停止I”按钮，可停止液压站的小泵机组。按下“停止”按钮，可停止液压站的大泵机组。d.上升（点动键）按下“上升”按钮，横梁上升；松开“上升”按钮，横梁停止。e.下降（点动键）按下“下降”按钮，横梁下降；松开“下降”按钮，横梁停止。2.9 液压站液压站是为电液伺服试验机提供液压动力的装置。根据整机要求向主机油路系统输出一定流量的压力油。它由油箱、液压泵组、溢流阀、高精度滤油器、冷却器、控制阀、动力配电箱组成。（1） 液压泵组本系统是手动式轴向柱塞泵组，输出流量160L/min，驱动电机总功率60kW。其流量调节方法如下（见图2-7）：松开锁紧螺母，旋转流量调节螺钉，流量为0 L/min 160L/min，调整好后锁紧锁紧螺母。（在出厂前流量已调节至最大，用户一般无须调节） 图27 液压泵压力流量调节装置简图（2） 溢流阀溢流阀用来调整液压站总输出压力。低压用于电机启动，高压用来正常工作、横梁上升下降。低压、高压为系统自行切换，高、低压需人为调整，进行具体调节方式是在液压站启动状态下，松开锁紧螺母，旋转电磁阀上的小旋钮就可调节输出压力，可由压力表示值读出压力的大小，调好后再锁紧螺母。（机器出厂前低压、高压已经调至最佳状态，用户不必调整）见图28。图28 液压系统压力调节装置简（3） 冷却器采用板式冷却器。水流量要求40m/h。（4） 动力配电箱动力配电箱具有电机启停控制电路，油源报警电路、状态显示电路。电机启停控制电路由启动、停止、急停及Y-转换电路等组成；油源报警电路由温度超限报警、滤油器堵塞报警电路、液位低报警电路等组成。动力配电箱控制面板详见图34所示。三 控制系统3.1 简介该控制系统核心是采用TI公司的240系列DSP器件构成的全数字测控器，它设计成标准ISA总线卡的形式，安装在工业控制计算机的插槽内（如图3-1所示）。该测控卡上集位移放大器、负荷放大器、变形放大器、伺服驱动器和DSP控制器等于一体，采用双口RAM和CPLD等大规模可编程器件，使系统高度集成化。 图3-1该测控卡与工业控制计算机一起构成一套完整的伺服控制系统（如图3-2所示）。 位移放大器：采用的是单片式交流调制放大器，设计安装在测控卡的右下侧。共有1、10二个量程，由计算机指令进行换档。 负荷放大器：采用的是直流放大器，设计安装在测控卡的右上侧。共有1、10二个量程，由计算机指令进行换档。 变形放大器：采用的是直流放大器，设计安装在测控卡的右上方。共有1、10二个量程，由计算机指令进行换档。 AD测量：采用三套独立的16位高速AD芯片，分别对位移、负荷和变形三个部分进行独立测量。 DSP部分： 实现伺服控制（运算周期为4000次/秒），标准函数发生器（正弦波、三角波、方波、斜波等），与计算机进行通信等。是控制系统的核心。图3-2 CPLD部分：利用CPLD大规模可编程器件，实现ISA总线的接口、DSP 的 译码及AD和DA的输出锁存等。 工作原理该控制系统采用的是有差闭环伺服控制系统。DSP通过内部定时器产生的信号源控制指令与“控制状态”选择的被控反馈信号进行比较，产生一个误差信号。这个误差信号经过DSP运算，产生一个调节信号送到阀驱动器上，控制阀推动油缸向着指令要求的方向运动，来减小误差以趋向控制指令目标。整个控制过程就是调节器不断地调整驱动器的输出，使其相应的反馈信号与设定信号之间的误差最小。该控制器的处理器采用的是TMS320F240，运行速度最快每条指令0.05微秒。本算法采用典型的数字PID位置控制算法。系统操作正确合理使用是保证试验机长期正常工作的关键。该试验机响应速度很快，操作不当容易损坏设备或损伤人员。操作者必须熟悉操作规程，严格遵守和执行操作规程。3.2 软件操作程序启动后，出现如下图3-3所示主窗体界面：正常启动后需要预热十分钟，然后再进行以下操作。图 3-33.2.1 主窗体介绍如下图3-4所示：主窗体包括工具栏，传感器示值显示区，速度操作面板(曲线操作面板如图3-5)，显示功能区(包括实时曲线和实时记录如图3-6)，功能面板操作区，状态栏等组成。该软件为用户提供了一个友好、简单、功能强大的操作界面。用户可十分方便灵活的进行各种操作。用户单击主窗体的-速度操作面板(曲线操作面板)右上方的 即可在该两者之间实现切换（图 3-6 所示）。图3-4 图3-5图 3-6图 3-7 （长时记录）用户单击显示功能区左下角的即可切换实时曲线和实时记录显示（如图 3-7 所示）。3.2.2 速度操作面板和曲线操作面板的操作“速度操作面板”和“曲线操作面板”上的内容如图 3-5、图3-6 所示，两块面板共用图 3-4 主窗体的左侧区域，通过点击右上方的 实现两者之间的显示切换。图 3-6 右侧显示条是“速度操作面板”，该面板主要功能是：设置试验速度、选择主窗体显示区的（标准-峰值）显示方式和修改主窗体实时曲线显示坐标。试验速度：控制方式的不同，对应的速度量纲也是不同的。系统启动后默认为位移控制方式，这时速度为（mm/min)，当选择负荷控制方式时，速度为（kN/ min),变形为（mm/ min）。试验速度的选择方式有：分段选择速度和任意速度选择两种；程序中将常用的8个速度段显示在“速度操作面板”的上部，操作时只需要用鼠标点击相应的速度段即可。这种方式操作快捷方便，缺点是速度变换不连续。当需要任意一个速度时，可通过向“指定速度”窗口输入相应值后，点击“发送”键即可。选择显示方式共有两种显示方式：标准显示-峰谷值显示，程序启动的默认状态是标准显示方式。主窗体的参数显示区有两排共 8 个显示表头，标准显示状态时；上排从左至右分别显示负荷、位移、变形和波形计数的实时值，下排从左至右分别显示时间、应力、应变和函数发生器的实时值。当选择峰谷值显示时：上排从左至右分别显示负荷峰值、位移峰值、变形峰值和波形计数的实时值，下排从左至右分别显示负荷谷值、位移谷值和变形谷值。坐标设置点击速度操作面板下方的“坐标设置”键，弹出一个下图所示的坐标设置窗口，将合适的坐标输入后，按“确定”键既可改变实时曲线显示的坐标。图3-83.2.3 曲线操作面板图 3-4 左侧显示条是“曲线操作面板”，该面板主要功能是：选择当前实时曲线显示的内容、曲线的描绘形式（点线-直线）、曲线数据是否存储（采样不采样）以及选择函数发生器的波形是否与当前实时曲线同时显示（显示不显示）。 选择显示曲线系统共设有 6 种曲线显示方式，列在曲线操作面板的上方。分别是：变形-时间曲线 位移-时间曲线 负荷-时间曲线 应力-应变曲线 负荷-位移曲线 负荷-变形曲线用鼠标点击对应的项，即可在实时曲线显示区显示相应的曲线。 曲线的描绘形式软件对图形显示区中的曲线描绘形式，设计了两种方式：一种是逐点描绘方式；既将各采样点对应曲线坐标中的一个标准象素，曲线是以标准象素集合点的方式显示在图形显示区中。这种显示方式虽然看起来不美观，但对于分析曲线上各点对应的参数值，是非常方便的。另一种是线描绘方式；它将各采样点用线段方式连接起来，显示在图形显示区的坐标上，这种方式描绘的曲线是连续的，比较美观。工作中操作者可根据需求选择合适的显示方式。 曲线的存储选择当选择“不采样”时；图形显示区中的曲线不被存储在计算机内存中。选择“采样”时；当图形显示区中的曲线是动态波形时，计算机将按照图3-7实时记录表中设定的周期进行存储。当图形显示区中的曲线是静态试验曲线，计算机将进行实时存储。 函数发生器曲线的显示选择当选择“显示”时；函数发生器曲线将在图形显示区与当前选择的反馈测量曲线在一个坐标中同时显示。当选择“不显示”时；函数发生器曲线将不显示出来。3.2.4 图形显示区操作图形显示区位于主窗体的中部，主要是进行实时曲线显示和定时记录显示等。 实时曲线显示动态试验时，实时曲线面板如下图所示：图中上方有一个改变 X 轴时间的滑块，左上角有一个改变函数发生器显示时的 Y 轴坐标位置键，左下角有一个显示画面的切换键，右下角还有一个 X 轴扩展键。X 轴坐标滑块拉动该滑块，将改变显示图形的 X 轴坐标参数。当显示波形的频率 = 1 HZ 时，滑块值范围为（0.01秒-1秒）。计算机的采样速率大约4000点/秒，当滑块移动到最右端时，采满的4000个点参数将全部显示在显示区内。函数发生器波形坐标调整键当曲线操作面板下面的函数发生器显示选择“显示”状态时，图形显示窗体中将显示两条曲线。为了便于观察，专门在左上角设计了函数发生器波形坐标调整键。点动上、下箭头可将函数发生器的波形上、下移动。图3-9显示切换键该键是切换实时曲线和长时记录显示的转换键。X 轴扩展键 当波形频率小于 1Hz 时，图形显示区不能显示出一个完整的周期，这时就需要点击右下角的 X 轴扩展键，再配合 X 轴坐标滑块，即可显示低频下的完整的波形。 定时记录显示在做动态试验时，如果需要定时记录试验的峰-峰值及循环计数值，就选择此项。其定时记录面板如图3-7所示.【记录间隔时间】:以分钟为单位,范围5分60分。【开始记录】：确定记录间隔时间后，点击开始记录。【立即记录】：立即记录下当前的实时数据。【停止记录】：中断记录。【保存记录】：当前记录存入数据库。【打印输出】：将记录数据用打印机输出。3.2.5 功能面板操作 图3-10 图3-10是功能操作面板，它位于主窗体的右侧。共分成4个功能操作区域；既试验状态区、控制方式区、测量放大器操作区和其它操作区。 试验状态区操作 试验状态区位于图3-10的左上角, 是控制试验机进行拉伸、保持、压缩静态试验。操作时，首先要选择好试验速度。这时再操作试验状态的“拉”或“压”，则油缸将以当前选择的速度拉/压。按下“保持”键则停止油缸，保持当前状态（定义拉方向为正，压方向为负）。 控制方式操作 控制方式区位于图 3-10 的右上角,是主控制系统的反馈方式选择。该系统共设计有三种控制方式，分别是；负荷、位移和变形控制。操作时应用鼠标单击控制方式下对应的控制按键，计算机将自动进行平滑切换。注意：切换到“负荷”反馈方式时，夹头之间一定要有试件连接。切换到“变形”反馈方式时，引伸计一定要与试样安装好。 测量放大器操作测量放大器操作区位于图3-10的中部，该系统测量部分采用的是量程分段式放大电路，位移、负荷和变形三个测量通道中，每个通道量程均分2档X1,X10，系统启动初始状态是X1档。测量放大器操作区每次只能对当前显示通道的放大器进行操作，用户通过点击“通道切换按钮”可使位移、负荷、变形3个通道之间实现切换。三个通道的操作界面基本是一致的；都有“量程档位”选择、“量程”显示、“标定”键、“调零”键和手动微调零键等。但位移通道的“标定”和“调零”按键无效。“调零”操作：负荷和变形放大器有调零功能键，对其操作时要求：a、 不能在选择了其控制方式的情况下，对其进行调零操作，否则将引起控制系统失控。b、 不能在大于该量程20 % 的情况下调零，否则将不能完成调零。即使能调零，也将影响该测量范围。“标定”操作：负荷和变形放大器有标定功能键，该功能主要是为检测放大器的长时稳定性。对其操作时要求：a、 不能在选择了其控制方式下的情况下，对其进行标定操作，否则将引起控制系统失控。b、 标定前，首先要进行调零。“量程”选择：三个通道的测量放大器都有X1,X10两个量程选择。操作时建议不要在该控制状态下换量程，无法避免时（如位移控制），可在测量值为零的情况下进行操作。量程选择后，该量程对应的测量量程值会自动显示在“量程”指示窗口内。 其它操作图3-10的下方主要是针对函数发生器的控制状态操作，内容有试验的【开始】与【结束】、【函数发生器】、【计数清零】、【计数停关】等。【开始】与【结束】：动态试验时，点击“开始”按钮，计算机启动采样程序，然后再启动函数发生器工作，这时图形显示区会显示试验曲线。要停止信号源的工作，必须单击“结束”按钮。静态试验时，也需要先点击“开始”按钮，使计算机启动采样程序。试验结束后再点击“结束”按钮，计算机会自动将数据存储。 【计数停关】：如果在系统参数中的“设定次数”中设定了预定的试验次数，然后点击该按键，该按键标题变为“记数停开”，当动态试验的记数达到设定次数时，程序自动停止函数发生器，进入保持状态。【计数清零】：点击该按钮将对函数发生器的计数器进行清零。函数发生器的计数器内容显示在图3-4主窗体“参数显示区”的右上角，动态试验时，当点击函数发生器的“执行”按钮，计数器就开始计数。【函数发生器】：函数发生器是产生各种规则波周期信号的函数，是动态试验的指令源。点击【函数发生器】按钮，将弹出下图3-11所示的函数发生器操作界面。函数发生器的操作内容有：波型的选择、频率设定、幅值设定、均值设定、执行、稳幅等。a、 波型的选择：函数发生器可产生四种波型：正弦波、三角波、锯齿波和方波，需要那种波形输出，只需要点击图3-11左侧中对应的波形按钮即可。b、 频率设定：函数发生器的频率范围在（0.01-100HZ），“频率”是指信号源单位时间内（即每秒钟）的循环次数。设定频率时直接的方式是用鼠标拖动“频率”下面的滑动条块达到要求的值即可，或用微调的方式，用鼠标点击滑块两边的空格部分，点一下窗口内的数值变0.1单位；点击滑条端头的“”键，点一下变0.01个单位。右侧为增加，左侧为减少，直到要求的设定值为止。 图 3-11c、 幅值和均值设定：“幅值”是指信号源的交流分量的单峰值；“均值”是指信号源内的直流分量值（整个信号源的输出值是：幅值+均值的和值）。幅值和均值的计算方法是：幅值=（试验的峰值 谷值）/2，均值=（试验峰值 + 试验谷值）/2。幅值和均值的量纲与系统选择的控制方式同步变化；当试验的控制方式选择“位移”控制时，幅值和均值的量纲是mm；控制方式选择“负荷”时，幅值和均值的量纲是kN。幅值和均值的设定方法，同上面的“频率设定”操作相同。d、 执行按钮：当所有的参数输入完成后，点击“执行”按扭，这些参数才能被执行。试验机将按照给定的波形和幅度开始起动运行。e、 归零：为了方便用户操作，用户可以点击“归零”按键将信号源的均值信号直接设定为零。3.2.6 试验条件设置用户在图3-4主窗体界面单击工具条上的【读取条件】按钮，即可进入下图3-12所示的试验条件界面。该操作的主要内容有：定义试验的文件名称、确定试验的方式（动态、静态）、确定系统参数（各传感器量纲）、文档输入、极限设置和采样设置等。 定义试验的文件名称，确定试验的方式下图所示界面的上条文本框，是要操作员输入的试验新文件名。左侧的文件名列表框中，列出试验过的各文件名。右侧“试验方式”选择框中，根据试验属图 3-12性确定“动态试验”或“静态试验”。以上内容选择完成后，点击“确认”按扭进入下一级条件设置菜单，如下图3-13所示。 系统参数图3-13所示菜单的左侧是试验条件选择项，主要有：系统参数、文档输入、极限设置、采样设置和文档设置等。菜单的右侧是各项操作对应的界面。图3-13是系统参数设置界面。右上部分是传感器量程选择，这部分参数是出厂时已经设置好的，一般不易修改。右下部深灰色部分，为用户记录了上次试验该条件各参数设置的情况，仅供参考不能在该界面里进行修改。 文档输入点击图3-13“试验条件”中的“文档输入”，菜单变成图3-14所示界面。文档输入的内容主要是确定用户打印报告中的试验员和送检单位。重要！必须输入点击系统参数 图 3-13图 3-14图中左侧是文档名称，右侧是文档内容。用户可直接输入。用户也可以自定义打印项目，关于如何自定义文档请参考下面的文档设置。 极限设置点击图3-13所示“试验条件”中的“极限设置”，菜单变成图3-15所示极限设置界面。极限设置；主要用来设置油缸位移和负荷的上、下极限，以保护设备和试样的安全运行。图 3-15极限参数输入后，按“确定”扭，该参数即刻有效。当三个测量参数中对应的参量超过设定的极限值时，控制系统立即停止运行，并将控制状态快速切换到该极限对应的状态上。 采样设置点击图3-13所示“试验条件”中的“采样设置”，这时显示菜单将根据选择的“试验方式”不同，其显示界面也不同。当前面选择了“动态试验”，打开的界面如图3-16所示。这是一个动态试验时记录采样波形周期的设置界面。操作如下：a、 用户如果在上面的文本框中输入一个常数（不为0），而在表格中不输入数，则系统会按文本框中输入的常数，周期地采一个完整的波形（周期单位为s）。b、 用户如果在上面的文本框中输入0，而在表格中输入一系列连续的数值，则系统会按表格内设置的时间采一个完整的波形（周期单位为s)，直到出现0则停止采样。c、 用户如果在文本框中输入一个常数（不为0），同时又在表格中输入一系列连续的数值，则系统先按表格内的设置时间采集波形，遇到0后再按文本框中数值周期采集波形。图3-16 文档设置点击图3-13所示“试验条件”中的“文档设置”，菜单变成图3-17所示文档设置界面。文档设置；是为用户随时添加打印内容而设置的操作。图 3-17图3-17界面的左侧列表框是“自定义文档”，右侧列表框是“选中文档”。两个列表框中的文档有：自定义文档和固定文档两类，固定文档包括试验文件名、试样形状、试验速度等系统默认的项目，是不能被删除和修改的。自定义文档是由用户通过“当前文档名称”输入窗口设定的文档。两个窗口的文档可通过中间的四个【】【】【】【】：把指定文档从“自定义文档”列表框放置到“选中文档”列表框。【】：把全部文档从“自定义文档”列表框放置到“选中文档”列表框。【】：把指定文档从“选中文档”列表框放置到“自定义文档”列表框。【0.3MPa）时，对应的灯亮，提示操作者应更换滤芯。另外，液压站使用的液压油，在使用了35年后根据使用情况更换一次。液压油型号为：N46 抗磨液压油。换油时要将旧油从油箱底部的放油口全部抽出，不要将新旧油混合使用。5.3 系统维护控制系统长期不使用时,要每隔2个月的时间通一次电,以确保系统中的备用电池得到补充。同时也避免器件受潮，性能发生变化。下面从液压站、主机和控制系统三部分。对一些可能出现的故障进行分析。（1） 液压站故障分析现象1：液压站无法启动。当按下计算机控制箱前面板上的“启动”按钮（动力配电箱面板上“启动”按钮、手操盒上的“启动”按钮）时，电机均不能启动。分析：检查各控制面板上的“急停”按钮是否处于弹开状态。a. 检查控制箱主面板上的故障指示区是否有故障产生。b. 打开动力配电箱的前门，察看内部配电盘上的大、小空气开关是否已经保护。c. 拔掉计算机控制箱后面板上的七芯航空插头，检查是否是计算机停机。注意：液压站配电箱前面板、手控盒、主机手操盒上都有“急停”按钮。现象2：液压站压力上不去，调节调压阀无效。分析：a. 检查油泵电机的转向是否正确。b. 检查油泵的流量调节是否为零。c. 检查调压阀上面的换向阀芯是否脱离。（2） 主机部分故障分析现象：主机油缸不能移动分析：a. 检查主机与控制系统之间的伺服阀插头是否脱落。b. 计算机是否进入了控制程序，控制系统是否已经开机。（3） 控制系统故障分析现象1：计算机与控制系统之间通讯无效。分析：a. 首先，检查计算机与控制系统之间的通讯电缆连接是否牢固。检查插入计算机内的接口卡是否正确、牢固。b. 检查控制系统工作是否正常。c. 关掉计算机和控制系统的电源，重新启动一次。因为工作中经常有些误操作破坏了系统中的初始状态，重新启动后，这些状态会得到恢复。43 长春试验机研究所有限公司500KN电液伺服动静万能试验机说明书六 检定及操作规程6.1 位移检定规程1. 启动油源，打开控制器运行程序，预热20分钟。2. 将机器处于位移控制状态。位移档位切换为一倍档。3. 将作动器走至“0”处并保持。4. 选择量程为100mm的百分表，将下端抵在下夹头中心位置上压至百分表量程中心处再固定。（注意：此后表的位置就不要再动了）5. 选择合适的速度，按拉（或压）并在百分表处观察，当表的指针接近整刻度时，选择小速率，当正好到达整刻度（1倍档时选择每10mm记录一次）时，观察人员示意机器的操作人员由其记录下位移窗口处的显示值。将作动器重新回到“0”处，将百分表重新调零，重复测试三遍。6. 将作动器重新回到“0”处，档位切换为五倍档重复上述操作。（10倍档时选择每1mm记录一次）6.2 负荷检定规程1. 启动油源，打开控制器运行程序，预热20分钟。2. 让机器处于位移控制状态 ，负荷档位切换为一倍档，将负荷值清零。3. 按手操盒的下降按钮将横梁下降为合适的位置。4. 根据各档量程选择合适的测力环，测力环要按正确的安装方式装配好然后放在下夹头的托盘上。5. 选择合适的速度，按拉（或压）并在测力环处观察，在各档标定前要将测力环预压三遍各档满度。没有问题后再进行以下操作。6. 选择合适的速度，按拉（或压）并在测力环处观察，当表的指针接近整刻度时，选择小速率，当正好到达整刻度（1档时选择每20KN记录一次）时，观察人员示意机器的操作人员由其记录下负荷窗口处的显示值。将作动器重新回到“0”处，将测力环重新调零，重复测试三遍。7. 将力值卸为零，档位切换为五倍档然后将负荷值清零重复上述操作。（10倍档时选择每2KN记录一次）6.3 变形检定规程1. 打开控制器运行程序。预热20分钟。2. 将变形档位切换为一倍档。3. 将应变仪旋至合适的位置，将引伸计固定在应变仪上，拔掉引伸计固定的销子后将变形值清零。4. 旋转应变仪至整刻度（1倍档时每1mm记录一次），记录下变形窗口处的显示值。将应变仪旋回起始的刻度，重复测试三遍。5. 将应变仪旋回起始的刻度，档位切换为五倍档然后将变形值清零，重复上述操作。（10倍档选择每0.2mm记录一次）6.4 操作规程1. 检查电源、各控制器间电缆连接是否完好、液压管路是否漏油；2. 打开冷却水；3. 打开“液压站”