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东风汽车工程研究院 汪卫东 车身是一个品牌的标志和象征，它代表着汽车开发的水平，在汽车开发中占有主体地位。国外汽车企业在车身开发、制造方面广泛采用最先进的设计制造技术进行全新开发和超前开发，开发队伍及其组织机构的管理模式也发生了巨大的变革，使得车身的开发周期越来越短，创新的车型越来越多。 众所周知，国际大型汽车集团均以家用车辆（轿车和MPV）为绝对主导产品。由于车身总成占这些车型整车总质量和成本的一半左右，并代表了公司产品的品牌形象，加之对其投资的巨大，各集团公司均把车身开发放在整车开发的首要位置。车身开发周期的长短是决定整车竞争力的大小和成本高低的关键因素。国际领先汽车集团的车身开发周期在近10年来已大幅度缩短。20世纪90年代初期，车身开发周期为34年，近年已减为1.53年，10年间缩短了近一半时间。分析其原因，开发和研究的方法、先进设计与制造技术的采用、组织管理模式的变革等方面的因素起着决定性作用。 充分进行超前开发和研究 造型设计的超前开发 在近几届国内外汽车博览会上，各大公司纷纷推出了自己在未来5年、10年甚至15年拟推出产品的概念样车，这种使用当今技术或许根本无法制造的造型，起到了引导用户心理、预测用户对新概念车的反应的作用，也给车身设计和制造技术提出了极具挑战性的目标。 结构设计的超前开发 结构设计的超前开发一方面用于配合造型的超前开发，推出概念样车；另一方面可通过较长时间的超前开发，将其成果逐步移植在正在开发产品上，如翼式开启车门、组合式车身等均是经过了较长时间的超前开发。目前有关公司进行超前开发的低能耗（低风阻、质量轻）电动汽车车身可能在不久的将来实现商业化应用，另外，结构的超前开发也为汽车满足日益严格的安全法规打下良好的基础。新技术的超前研究 在这方面，正、侧向安全气囊等应用技术都经历了10年或更长时间的超前研究才得以广泛应用，整车浸锌技术、双面镀层钢板、高强度车身专用钢板等均是通过和有关高校、研究所合作进行了长时间的超前开发后才得以应用的，而全塑车身、全铝承载车身构架等方面的超前研究也已见端倪。 采用继承意义上的全新开发 在成熟总成的基础上开发车身 当一个车身开发项目真正开始时，动力总成、悬架系统等都是相当成熟可供直接选用的总成系统，这样，从试制、试验和生产准备的各个方面均可以将重点投向车身开发，也就不存在由于某个总成需要攻关、更换，导致车身结构方案的变更。在产品历史上继承性开发 由于即将被换代的产品或相关产品生产历史久远，现生产产品或相关产品的长处和不足已被开发人员所熟知，继承其长处、改善其不足使推出更优秀的产品成为可能。 在认真分析竞争车型发展趋势的基础上开发国外的车身开发同样存在有参考样车，即把竞争对手分为首选、次选等层次，将首选竞争车型作为参考样车，这就是为什么“子弹头”式MPV推出之后，各公司纷纷出现类似MPV产品的原因。 由于各公司均十分注意自己产品的品牌形象和风格，所以参考样车本身也是在继承历史长处和风格基础上的发展产物， 因此，可以通过认真分析参考样车的历史、现状，得出其未来发展趋势，并针对这一结论来指导自己的产品的开发。 现代设计方法及制造技术的全面应用 现代CAX技术及其集成化的全面应用 近几十年来，计算机几何图形处理技术已发展到比较完善的程度，从二维、三维线框到三维实体造型均已实现，并走向实用化、商品化。CAS在国外汽车公司已进入实用阶段，应用CAS进行二维和三维创意，并通过动画渲染、全息影像技术使评审直观感觉得以逼真化，使造型的方案实现多样化，并提高了造型设计效率与精度。 CAD软件不仅能处理各种图形，而且兼备丰富的辅助功能，比如其高级表面处理及检测功能以及工业化设计中的DFM和DFA技术都可以大大提高表面设计质量和效率。为配合结构设计进行有限元网格自动划分， CAD还可与一些通用的有限元结构分析系统接口，而且每个系统均有比较完整的数据库。 CAE技术在十几年前已经使刚度、强度及NVH的分析走向实用化，为车身设计提供了经过优化的实用的多种选择方案，使车身设计从经验设计到优化设计跨出了一大步。目前，碰撞模拟分析、空气动力特性分析、金属板件拉延成形性分析等手段也已步入实用化阶段，为车身的全面优化设计奠定了基础。CAM不仅在模具、夹具制造方面得到全面应用，而且在样车试制阶段发挥了关键性作用，保证了样车质量与进程。 通过CAS/CAD/CAE/CAM实现高度集成，各部门传递的是三维CAD图形数据和其他计算机信息，这种快捷、准确的集成应用使CAX技术各单项的应用成果提高了数倍。与传统设计过程相比，由于计算机建立了车身外表的模型，实体模型均被取而代之，人力、物力、财力的节约显然是非常可观的；设计阶段的计算分析使设计时间可缩短1/3，也免去了两轮样机的制造，减少了设计和生产准备的交叉度；冲模冲压的成形性分析提高了冲模设计的成功率，数控加工也消除了中间数据形式的转换，并使加工精度大大提高；在计算机上进行的风洞模拟也节约了大量资金，缩短了生产周期。 样车制造技术手段日趋先进 易于加工、易于回收的锌合金（中熔点）及塑料模具已在样车制造中得到了十分广泛的应用，并通过CAM NC加工保证了模具精度；数控激光切割设备的使用使样件修边趋于完美，避免了因手工加工的缺陷以及边界定位不准确引起早期开裂的问题；三维样件和总成检测控制保证了零件及样车的代表性；装配工序的生产模拟大大减少了潜在的设计更改。 试验开发手段和设施日益完备 通用和福特都分别拥有多个汽车综合试验场，分别设在密西根、亚历桑那和佛罗里达等地，他们也分别拥有多座环境风洞试验室。随着安全法规的日趋严格，在装备先进的安全性试验室里每天都有一辆以上的样车和实车进行撞击试验，用于车身结构疲劳试验的MTS试验也从六通道增加到1216通道， 受力输入从每点三轴向增加到四轴向（模拟制动力）。 新的制造技术和材料技术全面应用 目前，新的制造技术的代表技术有：激光焊接、激光去毛刺、水注法切割、精细等离子体、整体浸锌技术等，这些技术的应用使制造精度大大提高，车身各部件缝隙逐步减少，表面覆盖件和运动覆盖件的缝隙已由过去的58mm减至24mm， 车身外观越来越精致。 新材料的应用方面，德国奥迪公司在车身板件上100%采用了双面镀锌钢板，开启部件如车门、发动机罩使用7.5m镀层的钢板，车身结构件采用1012m镀层钢板；日本汽车厂家则采用了钢厂专门为汽车车身制造推出的高强度钢板，达到了减轻质量、降低能耗的目的；性能更加优良的各种改性非金属材料也得以广泛应用，通用公司的MPV车身结构上就大量采用了塑料材料取代金属构件。 先进的生产管理和质量控制手段 条形码技术全面应用使同一装配线上的生产品种大幅度增加，计算机网络技术使无库存管理已成为可能。 全自动化焊接线和激光在线检测（如雪铁龙汽车公司的ZX生产线），使车身各部件焊接位置精度和每个焊点质量得以良好地控制。 能确认部件与相邻部件关系（平齐度、缝差）的检查工具确保了制件精度，高度清洁的自动化喷涂线及现代化的表面质量检测装备使车身产品外观完美无瑕。 并行与同步工程开发模式的全面应用 规范化设计与规范化开发过程 （1）严格规范的开发过程目前，各大汽车公司均以倒计时的方式进行开发过程控制和管理，将最终推出产品系统的用户称为“第一项工作（JOB#1）”，对整个开发过程进行严格定义，规定了相关各部门参与开发的时段、工作量及目标，在开发过程设置多个节点（福特公司称为“钻石点”），并设置了项目批准后的不可逆点，使整个阶段各个环节得以严格控制。 （2）建立了成套的开发规范和标准在总结以往开发经验的基础上，各大汽车公司都已形成了一整套车身开发规范和标准，小到如何避免异响设计、密封性设计，大到整体刚度要求均得到细化与规定，如造型设计规范、车身总体布置规范、结构分析规范、车身系列试验规范和标准等。 （3）充分进行前期定义与设计论证工作 德国保时捷公司专门将最前期的工作从概念设计阶段中分离出来，称之为“产品定义设计阶段”，并确定了若干大项几十个小项的内容，充分细化开发边界条件避免日后的反复。 各公司均明确规定总体布置与造型必须同时冻结来作为概念设计阶段的里程碑节点，在此之前的各项工作均以“通过”方式逐一认定通过，保证了项目的不可逆性。 推行同步开发 各大汽车公司如通用、福特等纷纷将所属零部件集团独立，一方面是为了促进这些零部件公司成为面向全行业、全球的供应商，另一方面也精简了生产与开发主体，使汽车公司的开发部门可集中力量开发白车身及关键部件，并要求供应商同步或超前开发车身附件。他们规定了作为共同开发供应商的基本条件包括与本部主体使用相同的开发软件、具备一定的检测试验手段和零缺陷生产能力等，以保证同步开发的成功。 实施并行工程与交钥匙工程 并行工程通过在开发过程中合理地交叉工作，如大量预发布信息、预分析、提前生产准备等，实现较短开发周期。 交钥匙工程已在业界被广泛采用，为达到这一目的， 福特汽车公司采用SIGN OFF方式，即在JOB#1完成时由负责开发的各方面责任人均签字认可，若之后再出现结构强度或刚度等问题，则由签字人员承担责任；若出现装配工艺问题，则由在样车装配阶段即介入工作的制造人员承担责任。 庞大的车身开发队伍及其组织机构变革 庞大的车身开发队伍 在20世纪90年代中期，福特汽车公司仅在轿车车身产品工程部（本部）就有16个部门，每个部门的专业人员均在100人左右；PSA集团在具有6000人的技术中心中，车身开发人员就有1000人。由于各大汽车公司均把车身开发置于首位，车身开发队伍规模庞大、素质很高。 众多的专业设计公司 在汽车生产大国中，有众多实力雄厚的专业设计公司专门从事车身造型设计、结构设计、结构分析、样车制造，他们是汽车集团技术部门的总后备队。汽车公司为加快车身换代，将其变型系列、专用系列车身或某些子项工作如造型、分析、样车制造等，有的甚至将基本型委托给专业设计公司。 机构的变革 各大汽车公司为适应车身开发周期的逐年缩短的发展趋势，先后对车身组织机构进行多次调整，这大致可以分为三个阶段。 （1）按功能模式，即设置工程部、设计部、制造部、市场部等相关独立部门； （2）按专业开发体系，即按整车、车身、动力系统等设置各集设计、分析、试验于一体的部门； （3）按集成平台体制，各种开发问题在集成平台体制中完全解决，如克莱斯勒公司在 20世纪90年代中期组成的公司副总裁挂帅的五个集成开发平台，即大型轿车开发平台、小型轿车开发平台、轻型车MPV开发平台、越野车吉普车开发平台和动力系统开发平台，以适应车身开发并行工程的需要。中国私人汽车保有量已经从2000年的500万辆猛增至现在的1，000多万辆。据统计，在城市里将近有20%的家庭（2630万户）买得起用得起车。面对市场需求的这种巨大的增长，汽车零部件制造商们原有的以手工操作为主的客户信息管理以及服务手段，远远不能够满足客观现实的要求，跃上新的台阶，采用先进的CRM系统，无疑成为汽车零部件制造商们管理客户信息，提升服务水准的必由之路。正是汽车市场需求的井喷迎来了汽车CRM应用的新突破。 一、什么是CRMCRM是“CUSTOMER RELATION MANAGEMENT客户关系管理”的简称。简单说来，CRM是一个获取、保持和增加可获利客户的过程。CRM是一套先进的管理思想及技术手段，它通过将人力资源、业务流程与专业技术进行有效的整合，最终为企业涉及到客户或消费者的各个领域提供了完美的集成，使得企业可以更低成本、更高效率地满足客户的需求，并与客户建立起基于学习型关系基础上的一对一营销模式，从而让企业可以最大程度的提高客户满意度及忠诚度，挽回失去的客户，保留现有的客户，不断发展新的客户，发掘并牢牢地把握住能给企业带来最大价值的客户群。CRM的核心内容主要是通过不断的改善与管理企业销售、营销、客户服务和支持等与客户关系有关的业务流程并提高各个环节的自动化程度，从而缩短销售周期、降低销售成本、扩大销售量、增加收入与盈利、抢占更多市场份额、寻求新的市场机会和销售渠道，最终从根本上提升企业的核心竞争力，使得企业在当前激烈的竞争环境中立于不败之地。CRM将先进的思想与最佳的实践具体化，通过使用当前多种先进的技术手段最终帮助企业来实现以上目标。CRM在整个客户生命周期中都以客户为中心，这意味着CRM将客户当作企业运作的核心。CRM简化了各类与客户相关联的业务流程（如销售、营销、服务和支持等）并将其注意力集中于满足客户的需求上。CRM还将多种与客户交流的渠道，如面对面、电话接洽以及Web访问等方式融合为一体，这样，企业就可以按照客户的喜好使用适当的渠道及沟通方式与之进行交流，并能从根本上提高员工与客户或潜在客户进行交流的有效性。CRM可改善员工对客户的反应能力并对客户的整个生命周期有一个更为全面的了解。与企业ERP系统直接集成在一起的CRM解决方案使得企业可通过一个闭环式的定义明确的步骤和流程来满足客户的需求， 因而可以更好地抓住潜在客户和现有客户。二、召回规定要求建立客户信息系统 2001年年初三菱帕杰罗V31、V33两种型号汽车因感载阀和制动油管存在设计缺陷而导致刹车失灵，造成了对使用者人身安全和财产的严重损害的事件。这是一个缺陷汽车产品问题的典型案例。 事件发生后，国家质检总局作为国务院产品质量主管部门，接受和审查了三菱公司提交的有关情况说明和问题解决方案的材料，对此事件进行了处理。并以此为契机，于2001年9月在国家科技部立项，组织有关单位组成课题组，通过分析和参照国际上相关状况和管理模式，结合中国的实际情况，进行了缺陷产品行政管理制度课题的研究。后来在此课题初步研究成果的基础上，经各方共同努力，完成了缺陷汽车产品召回管理规定（征求意见稿），并且于2002年10月发布。 让我们来看看第三章经营者及相关各方的义务： 第十六条，制造商应按照国家标准道路车辆识别代号（GB/T1673516738）中的规定，在每辆出厂车辆上标注永久性车辆识别代码(VIN)；应当建立、保存车主信息（如车主姓名、通讯地址、所购汽车VIN等）的有关记录档案。对上述资料应当随时在主管部门指定的机构备案。制造商应当建立收集产品质量问题、分析产品缺陷的管理制度，保存有关记录，并向主管部门报告有关汽车产品缺陷的信息。制造商应当建立汽车产品技术服务信息通报制度，载明有关车辆故障排除方法，车辆维护、维修方法，服务于车主、销售商、租赁商、修理商。通报内容应当向主管部门指定机构备案。制造商应当配合主管部门对其产品可能存在的缺陷进行的调查，提供调查所需的有关资料，协助进行必要的技术检测。让我们再来看一下召回规定要求汽车零部件制造商提交备案材料的清单： 1.车辆识别信息1.1VIN编码规则1.2每台车辆的VIN编码、发动机号、车架号、生产日期及详细配置信息1.3整批次车辆配置信息，包括：1.3.1发动机类型（汽油或柴油机，汽缸数和排气量等）及型号1.3.2变速器类型（手动或主动变速器）及型号1.3.3车辆驱动形式（前/后轮，四轮）1.3.4制动系统1.3.5防抱死制动系统（ABS）和牵引力控制系统1.3.6巡航控制系统1.3.7气囊和安全带1.3.8车轮尺寸、轮胎品牌与型号1.3.9车身形式（双门、四门、旅行车、货车、厢式车）1.3.10整车质量1.3.11车辆尺寸1.3.12其它信息1.4对于进口或引进车型（含组装和改装车），还应提供该车型在原产地的原型车名称和在世界其它国家销售的车型名称及投放市场时间。提供与该车型同平台生产的其它车辆的名称。 2.车辆技术资料2.1车辆规格与技术参数2.1.1发动机型号与技术参数2.1.2变速器型号与技术参数2.1.3其它系统规格与技术参数2.1.4整车车辆型号、技术参数2.2技术服务信息通报2.3维修手册2.4配件目录2.5其它技术文档 3.经销和售后服务渠道3.1各地经销商及维修站的名称、地址、邮政编码、电子邮件、电话、传真和负责人。3.2维修站的营业时间和月平均维修能力。3.3每台车辆所销往地区及经销商名称。 4.车主信息 车主的姓名、身份证号、地址、邮政编码、电话和电子邮件，车辆的VIN码，车辆购买时间。对于每一个汽车零部件制造商来说，召回制度规定要求他们必须建立一套有效的信息系统，用于建立并且长期保存每辆汽车和每位车主的有关资料，除了这些静态的车辆信息和车主信息之外，召回规定还对技术服务过程中的动态信息提出要求，要求制造商建立技术服务信息系统，载明有关车辆故障排除方法，车辆维护、维修方法，以服务于车主、销售商、租赁商、修理商，并且定期地向有关部门备案。为了完成召回制度所规定的义务，汽车零部件制造商必然要设立有关的机构、相应的人员，配置相应的系统。 一汽大众的捷达品牌汽车在国内就有着60万个用户，如此庞大的各类数据依靠手工收集整理的方式是无论如何也完成不了的。而客户信息资料收集和整理以及反馈，恰恰是汽车CRM的一项基本功能，这些功能完全能够满足召回规定对于各类信息收集以及汇总的要求。有了CRM系统做支持，完全可以避免由于信息收集反馈不完整、不及时、不准确给汽车零部件制造商带来的各种损失。 例如，本田公司将召回的200万辆汽车，主要是指1996年8月至1999年12月生产的本田系列车型，其中涉及中国境内销售的汽车种类主要为本田雅阁、奥德赛多功能车及CRV等车型。经最新调查核实，广州本田1999年8月前生产的一小部分广州雅阁2.3升轿车（共计3560辆）涉及其中。如果没有一套信息化系统的支持，完成200万汽车的召回信息处理是难以想象的。 三、CRM在汽车制造业的应用 在国内，目前上海通用汽车、上海大众、一汽大众等业内巨头都分别实施了CRM系统。 上海通用应用CRM系统主要是抓了3条主线： （1）潜在客户的开发。目标是要增加销售漏斗中潜在客户的流量，只有进入销售漏斗中的潜在客户数量增加了，从潜在客户转变为客户的数量才会增加，这是一个循环往复的工作。通过对潜在客户数据的统计分析，了解吸引潜在客户的重要手段都是哪些，效果如何。 （2）潜在客户的管理。通过有效管理，使潜在客户成功转化成车主。客户的购车时间一般分为：立刻购买、3个月内购买、6个月之内购买、1年之内购买这样几种类型，根据潜在客户选择购买时间的不同，CRM会提示销售人员采取不同的跟踪服务方式。 （3）客户忠诚度的管理。统计数据显示，已经买过通用汽车的客户其再次购买通用汽车的比例可以达到65，而从竞争对手那里转化过来的客户只占35。客户购买新车一个月之内，销售人员必须对客户进行拜访，与客户沟通，倾听客户的意见，拜访与沟通的情况都详细地纪录在CRM系统之中。系统在客户购车以后的45年当中，会不断地提示销售人员以及服务人员，要求他们不断地与客户进行联系和沟通，为客户提供各种服务和关怀，从而使得客户在下一次购车中继续选择上海通用的产品。 一汽大众、上海大众也先后从呼叫中心入手实施CRM系统。作为欧洲做大的汽车零部件制造商，大众汽车将CRM当作客户联系战略的重要部分。大众将客户俱乐部和直接营销活动的专业化，作为客户关系管理的开始。例如引进了个性化地客户联系项目。这是一个直邮项目，客户会收到一个欢迎包裹，里面包含季节性的产品信息。在这个项目中，所有的广告媒体都倡导制造商和客户的双向沟通。这样的结果是大众能够得到关于每一位客户的有价值信息，包括生活方式信息、人口和心理信息，购买和服务历史信息。每位客户的地址等联系方式都会随时得到更新，以保证沟通的有效，这些信息为汽车零部件制造商对客户的一对一营销奠定了信息基础。 几大汽车零部件制造商巨头率先实施CRM的行动，也开始被汽车业界纷纷效仿。 2003年2月18日，北京吉普成立了北京吉普客户服务中心于2月18日正式投入试运行。北京吉普的客户只要拨通8008108880或者01087605858，就能立即享受到咨询、售后服务及救助等全方位的、全天候24小时的服务。主要服务内容涉及咨询、投诉、建议、维修、救援五大板块。向用户提供产销信息、专家技术指导、受理各类投诉、紧急救援等多项服务。 2003年6月13日，南京菲亚特客户服务中心正式启动。拨打热线8008289801或0252100000，就可以得到产品、销售、服务、配件咨询导购、意见建议、道路救援、投诉、客户回访等方面的服务。 无论是上海通用汽车，还是上海大众汽车，实现对客户的个性化服务都离不开CRM系统的支持。 CRM系统的数据库中包括客户自身的信息、相关经销商的信息、目前拥有的汽车、接受各种服务的信息等等。例如，通过信息收集系统得知客户喜好冬季运动的时候，汽车零部件制造商就可以为客户提供防雪轮胎、防滑链、顶架（放置滑雪器材）和更多的东西。对于这种个性化的服务，通常客户都会非常感谢。 和客户的每次接触都会使汽车零部件制造商得到更多的关于客户的信息，每个客户的记录都有接触细节和一系列信息组成。其中包含有： 1、个人信息，即性别、出生年月、婚姻状态、家庭情况、职业、国籍、爱好、生活方式等等。2、产品信息，即目前车型、何时何地生产、汽车身份号码、额外购买的产品、财务状况信息和服务信息。3、地位信息，即潜在客户、车主、私人客户、企业客户，兴趣等级和客户地位等。4、合作伙伴信息。5、车主俱乐部信息。 从客户价值研究和市场调查得到的客户信息可以有效的帮助制造商开发新的服务和市场策略。汽车零部件制造商可以在反映数据、接触数据和对客户行为评估的基础上，制定出新的行动战略。 从营销的角度而言，客户信息对于汽车零部件制造商的作用主要体现在： 1、通过开发和进行对细分市场客户针对性更强的营销活动，来降低总营销成本；2、销售代表和服务人员对客户提出的各种要求更为关心，从而增加客户的满意度和忠诚度；3、通过向优质客户提供最优质的服务来增加向上销售、交叉销售和客户推荐；4、通过采用客户所喜欢的渠道来改善和客户的沟通；5、通过提高每个客户的交易量和每次销售的利润率达到更高的投资回报。 客户有权决定他们是否和制造商交流，何时、何地、如何和制造商交流。交流的渠道有多种，销售现场、电话、电子邮件、传真都是制造商和客户沟通的重要渠道。客户选择合适的渠道获得正是和非正式的信息。 除了现场销售和服务之外，其余的与客户的交流都可以通过客户服务中心这样的前台进行，在这里可以接受客户投诉、咨询、建议和紧急呼叫。客户服务中心整合通过电话、传真、信件、电子邮件等渠道获得的信息，如果客户是个新客户，从来没有和制造商有过联系，那么就要收集有关这个客户的信息，反之，这个客户是个老客户，则只需要将他们的信息数据从CRM系统中调出，就可以将这位客户过往的与制造商的沟通以及处理信息一目了然。当客户服务中心与客户进行交流的时候，CRM系统对它提供如下的帮助： 1、过往客户信息和沟通历史的全面记载；2、在对客户服务的过程中，CRM系统可以实现对客户服务的追踪和提醒；3、在与客户进行沟通的时候，通过CRM可以提供知识库的帮助；4、呼叫中心和CRM实现系统的有效整合。汽车车身钢板的规格及选用2003-9-30 来源：本站原创 汽车车身外壳绝大部分是金属材料，主要用钢板。现代汽车的钢板用什么方式防锈？为什么有些轿车声称车身防锈蚀年限达10年以上？ 镀锌薄钢板广泛应用在汽车上，这是因为它有良好的抗腐蚀能力。早年人们在试验中发现，将铁和锌放人盐水中，二者无任何导线联结时，铁和锌都会生锈，铁生红锈，锌生“白锈”；若在二者间用导线联结起来，则铁不会生锈而锌生“白锈”，这样锌就保护了铁，这种现象叫牺牲阳极保护。工程师正是将这种现象运用到实际生产中，生产了镀锌钢板。 经研究，在镀锌量350克平方米（单面）时，镀锌钢板在屋外的寿命（生红锈），田园地带约为15一18年，工业地带大约3一5年，这比普通钢板长几倍甚至十几倍。 从20世纪70年代开始轿车车身钢板采用镀锌薄钢板，装配时镀锌面置于汽车内侧，提高车身耐蚀性能，非镀锌面置于汽车外侧，喷涂油漆。随着汽车对耐腐蚀性能的要求不断提高，镀锌钢板不断增加镀锌层重量，还出现了双层镀锌钢板。但由于增加镀锌重量也会使电镀锌的电能消耗大幅增加，导致材料成本的上升，因此20世纪70年代末又出现一种采用热浸镀锌工艺生产的镀锌钢板，称为热镀锌钢板。这种镀锌钢板用连续热镀锌工艺：冷轧板（注*）加热冷却至镀锌温度镀锌冷却矫直。为了满足汽车对镀锌钢板的各种要求，一些生产厂家在镀锌生产线上对镀锌钢板进行扩散退火等特殊处理，以使钢板表面形成一种“锌铁”合金镀层，其特点是涂漆后的焊接性和耐腐蚀性比纯锌镀层板要好。以后还出现了诸如“锌铝硅”、“锌铝铼”等合金化热镀锌钢板，使得热镀锌钢板的耐腐蚀性成倍提高，与油漆间的结合性能长期稳定。 目前轿车已经广泛使用镀锌钢板，采用的镀锌钢板厚度从0.5至3.0毫米，其中车身复盖件多用0.6至0.8毫米的镀锌钢板。德国奥迪轿车的车身部件绝大部分采用镀锌钢板（部分用铝合金板），美国别克轿车采用的钢板80%以上是双面热镀锌钢板，上海帕萨特车身的外复盖件采用电镀锌工艺，内复盖件内部采用热镀锌工艺，可以使车身防锈蚀保质期长达11年。 材料是影响汽车质量的重要因素。在现代汽车中，车身材料占全车材料的很大部分。为了提高汽车行驶的经济性，减轻汽车重量是世界各大车厂的目标，近年来汽车上越来越多使用了铝或塑料等非钢铁材料做车身部件，例如奥迪A2全铝制车身，日产SUV“奇骏”用塑料做前翼子板，更多的乘用车保险杠用塑料制成。在日益广泛使用非钢铁材料做车身部件的形势下，高度依赖汽车制造业的钢铁企业将面临直接的威胁。因此，研制和发展轻质、高强度的汽车钢板成为多年来钢铁企业的一个热点。 目前汽车生产中，使用得最多的是普通低碳钢板。低碳钢板具有很好的塑性加工性能，强度和刚度也能满足汽车车身的要求，同时能满足车身拼焊的要求，因此在汽车车身上应用很广。为了满足汽车制造业追求轻量化的要求，钢铁企业推出高强度汽车钢材系列钢板。这种高强度钢板是在低碳钢板的基础上采用强化方法得到的，抗拉强度得到大幅增强。利用高强度特性，可以在厚度减薄的情况下依然保持汽车车身的机械性能要求，从而减轻了汽车重量。例如BH钢板是在低强度的条件下，经过冲压成形之后，进行烤漆加工热处理，以提高其抗拉强度。对比之下，以往生产的强度在440MPa的钢板，在采用这种加工技术以后强度可增加到500MPa。原来用厚度1毫米钢板做侧面板，用高强度钢板只需厚度0.8毫米。采用高强度钢板还可以有效地提高汽车车身的抗冲击性能，防止在行驶中由于路面的砂石飞溅碰撞产生凹痕，延长了汽车的使用寿命。 车用高强度钢板应具有高强度和延塑性好的特点。目前高强度钢有BH钢（烤漆硬化钢板）、双相DP钢、相变诱导塑性钢（TRIP）、微合金M钢、高强度无间隙固熔IF钢等。它们一般用于需高强度、高抗碰撞吸收能、成形要求严格的零件，例如轮圈、加强构件、保险杠、防撞杠，随着性能及成型技术的进步，高强度钢板被用于汽车的内外板件，例如车顶板、车门内外板、发动机舱盖、行李舱盖等上。现在许多中高档轿车都采用高强度钢板。 高强度钢板经过发达国家20多年的开发与生产，大都巳有标准化和常规生产的系列产品，并广泛用于许多汽车的构件制作中。日本汽车高强度钢板的平均使用率在1993年为25，2000年为36。美国钢铁协会AISI组织世界13家钢铁公司研究开发“超轻车身研究”（ULSAB），于1998年3月在美国密执安展出了高强度钢车身，车身使用的高强度钢大约为86，其平均重量比普通钢结构车身减轻了25，这对汽车制造厂家很有吸引力。1999年1月，全世界34家大钢铁企业又共同出资启动了高强度钢车身的研发项目ULSAB-AVC，通过使用高质量钢材和新制造技术，减轻汽车重量，提高经济性，以满足2004年更为严格的碰撞标准和2005年实施的欧洲号排放标准。从这里可以看出，发展车用高强度钢板巳经不是单纯车身材料更新的问题，它还涉及到能否令汽车达到新的环保和安全标准的问题。 高强度钢板的发展与应用跟成型、涂装和焊接等有关技术是密切相关。冲压成型是汽车制造中最主要的成形方式，车身构件、门板、翼子板等等都是通过冲压成型制造出来，有些构件具有相当复杂的形状。例如高强度无间隙固熔IF钢具有极为良好的深冲和拉延能力，用来冲压制造各种复杂形状的汽车冲压件，它内部的铁素体不存在任何间隙固熔的碳和氮原子，这样钢材在冷轧和连续退火后可获得低屈强比和高延伸率，也就是说有极高的“韧性”，不会轻易断裂，能够承受各种模具的冲压变形。 近年流行一种“拼焊”技术，就是将不同厚度和不同性能的钢板剪裁后拼焊起来的一种钢板，这种拼焊钢板可以冲压加工。采用拼焊钢板可以按照汽车的不同部位对应于不同的板材，更好地发挥其作用，例如在负荷大的地方采用较厚的高强度钢板，而在其他部位则使用较薄的高强度钢板。拼焊钢板的应用，简化了生产工艺、改善了构件性能和减轻了重量。汽车构件上采用 “拼焊”的部件常有侧面框架、车门内板、车身底板、侧面横档、档风玻璃窗框、中立柱等。因此，对高强度钢板的焊接也有高要求。 涂装是汽车制造过程中的重要工序，包括镀锌钢板。目前中高档轿车白车身一般使用镀锌板，镀锌板能够保证汽车车身使用10年不会腐锈。但是钢厂生产的汽车钢板在轧制过程中的表面粗糙度和清洁度将直接影响到镀锌的锌层附着力。同时，钢板的板厚精度控制也将影响现代化汽车生产线的工作准确性，因为现代化的汽车生产线是用机器人点焊，板厚误差大将导致虚焊。所以，现代化的汽车制造对钢板的要求是十分严格的，例如对宽1.5米长3000米的厚0.8毫米钢板，厚度公差不能超出20微米。注*：汽车车厢蒙皮板、车门、顶盖、底板等复盖件用薄钢板均是冷轧板，大梁、横粱、保险杆等均是热轧钢。对于大多数人