绞车房掘进作业规程.doc

弘利煤矿东二采区轨道上山绞车房掘进作业规程工作面名称：东二采区绞车房掘进 编 制 人： 施工负责人： 总 工 程师： 主 管 矿长： 批准日期： 年 月 日执行日期： 年 月 日审 批：总 工 程 师： 2012年 月 日生 产 矿 长： 2012年 月 日安 全 矿 长： 2012年 月 日机 电 矿 长： 2012年 月 日通 风 矿 长： 2012年 月 日通 风 副 总： 2012年 月 日技 术 副 总： 2012年 月 日安 全 副 总： 2012年 月 日生 产 副 总： 2012年 月 日调 度 室： 2012年 月 日安 检 科： 2012年 月 日技 术 科： 2012年 月 日 目 录第一节 概况6一、概述6二、 编写依据6第二节 地面相对位置及地质情况7一、地面相对位置及邻近采区开采情况7二、煤（岩）层赋存特征7三 、地质构造7四、水文地质8第三节 巷道布置及支护说明9一、 巷道布置9二、巷道布置说明9三、施工方法9第四节 临时支护10一、锚喷支护10第五节 永久支护11一、巷道断面图11二、巷道规格及支护材料11三、永久支护说明12第六节 施工方式及劳动组织12一、施工队伍配备12二、循环作业方式12三、工艺流程13四、劳动组织13第七节 施工设备及供电13一、装运方式13二、掘进机械设备13三、供电系统图13第八节 爆破作业13一、爆破参数13二、预期爆破效果表14三、爆破要求14第九节 管线布置及轨道敷设15一、管线布置及安装要求：15二、轨道的敷设及质量验收的要求：15第十节 生产系统15一、 通 风15二、 压 风18三、 综合防尘19四、防灭火21五、安全监控21六、供电23七、排水系统23八、运输系统23九、通讯系统23第十一节 安全技术措施23一、 一通三防23二、顶板管理27三、 爆 破30四、防治水33五、机电管理33六、运输管理34七、其他38第十二节 灾害预防及避灾路线43一、灾害预防43二、 避灾路线46.附图：（后面） 第一节 概 况一、概 述1、巷道名称+1972水平东二采区轨道上山绞车房。2、掘进目的及用途该巷道使用于东二采区轨道上山绞车安装。3、巷道设计长度及服务年限本工程计划总长度为8.6m，服务年限为1.5年。4、预计开、竣工时间该工作面于2012年10月 12 日开工，竣工时间预计为2012年 11月 12日。二、 编 写 依 据1、设计说明书及批准时间本规程编制的依据是东翼二采区设计说明书，批准时间为2011年5月。2、地质说明书及批准时间本巷道地质资料依据是东翼二采区掘进地质说明书，批准时间为2011年5月。第二节 地面相对位置及地质情况 一、地面相对位置及邻近采区开采情况该巷道开口位置在+1972水平东翼二采区A5岩层地板约40米，巷道走向为北南。地面相对位置在矿井斜风井保安煤柱内，巷道垂直位置地面上部无任何建筑和河流，工作面四周无采空区；除上部覆盖层外，施工时对四周没有产生任何影响，巷道水平标高为+1972m水平。二、煤（岩）层赋存特征1、煤（岩）层产状、厚度、结构、岩层含煤地层为侏罗系塔里奇克组，为一套湖沼湘含煤建造，岩层产状位置在A5岩层北侧约40米处，顶板岩性为中粒砂岩，较稳定。底板岩性中含有中细砂岩。该巷道附近A5岩层在走向较稳定、A5煤平均厚度为2.82m，岩层产状为走向近东西倾向南，倾角7883，岩层构造简单，根据实际揭露岩层情况来看，A5岩层和A6岩层的层间为20.0m左右。 （附图1 ：东二采区岩层综合柱状图）2、岩层瓦斯涌出量、发火期、煤尘爆炸危险性（1）、根据2011年11月对岩层的鉴定，瓦斯绝对涌出量为4.54m3/min，相对涌出量为14.59 m3/吨。（2）、自燃发火倾向：属易发火自燃岩层，发火期为36个月。（3）、煤尘爆炸危险性： 煤尘具有爆炸危险性。三 、地质构造巷道所在层位无任何地质构造，岩层顶底板岩石为粗砂岩内夹细砂岩，直接顶为含炭泥质粉砂岩，较为破碎，极不稳定。 四、水文地质1、含水层的位置及预算最大含水量根据生产地质报告提供有关资料，本工作面上部覆盖一层含水层，基岩主要接受大气降水及松散含水层的补给，沿基岩裂隙孔隙渗透是主要通道。该层所在地层孔隙、裂隙不发育，透水性极弱，地层所含岩层隔水性好。巷道内局部有淋水现象，且淋水量不大，矿井井下水源主要是由地表裂隙、孔隙渗入和采空区积水，实际生产过程中该巷道最大涌水量为0.2m3h左右。2、采空区积水及其它积水情况工作面附近及所在地点无积水巷道及采空区，目前该工作面主要积水来源为地面裂隙导入工作面的水，地表水通过裂隙渗入巷道顶部，使巷道顶部局部有淋水现象，对施工影响不大，但在施工过程中严格按“有疑必探，先探后掘”原则施工，施工过程中严格按照探六进二的防探水措施执行。3、巷道围岩状况：顶板岩性为中粒砂岩，较稳定。底板岩性中含有中细砂岩，岩层产状为: 走向近东西倾向南，倾角7883。第三节 巷道布置及支护说明一、 巷道布置（附图2：巷道布置平面图）二、巷道布置说明本工程为安装绞车使用，布置在+1972水平，A9煤层底板内，按3水平巷道掘进。三、施工方法掘进打眼采用风钻配32mm一字合金钻头和中空合金钢钻杆打眼，全断面分三次打眼，分三次装药，分三次放炮，但每次装药必须一次放炮。先打下部眼、放下部炮，然后以爆破矸石作为台阶打上部眼、放上部炮。爆破矸石暂时采用耙岩机装入翻斗车，电机车运出。放炮后先找安全顶，然后初喷50mmC20砼临时支护，再打锚杆、挂网永久支护，复喷100mmC20砼。打锚杆眼时，拱肩部往上使用锚索钻机配28mm锚索钻头打眼，锚索钻机安装锚杆；拱肩部往下使用风钻32mm一字合金钢钻头打眼，风动注锚器安装锚杆。第四节 临时支护一、锚喷支护1、支护材料及支护形式放炮后及时找顶，初喷C20砼50mm喷平成型作为临时支护，然后打锚杆临时支护。2、支护要求（1）放炮后，首先审帮问顶，找掉危岩浮矸，初喷50mm砼到迎头。（2）待喷砼初凝后按设计要求根锚杆跟头。3、控顶距离初喷到迎头，锚杆距工作面爆破前不大于0.4m,爆破后不大于1.8m。顶板破碎时，锚杆距工作面爆破前不大于0.2m，爆破后不大于0.9m。第五节 永久支护一、巷道断面图（见附图3）二、巷道规格及支护材料（见表4-1、4-2）（见附图4）1、锚网喷+锚索联合支护断面特征表（4-1）断面（m）设计掘进尺寸（m）支护方式支护厚度（mm）锚杆（mm）净掘进宽高露出螺母长度排列方式间排距锚深直径23.725.66.94.45锚网喷+锚索初喷50复喷1005-15三花700700179018备注配合比为体积比（水泥：沙子：石子）2、锚网喷+锚索联合支护材料表（4-2）支护方式锚网喷+锚索联合支护锚杆名称长度(mm)直径（mm）间排距(m)锚固力（KN）起点（底板以上m）左旋螺纹钢1800180.70.764（20MPa）0.3喷射混凝土标号配合比水泥标号沙子级别石子粒径（mm）厚度（mm）C201:2:2425粗河沙5-10150金属网材料规格（m）网格（mm）制作联网要求挂网位置6.5mm钢筋20.8100100点焊压接100mm底板以上锚索材料长度(mm)直径（mm）间排距(m)锚固力（KN）钢绞线700017.62.12.1260三、永久支护说明采用锚网喷+锚索联合支护方式。巷道断面为半圆拱形，巷道规格：净宽：6600mm ；净高：4300mm；断面：23.7m；壁高：1000mm ；毛宽：6900mm；毛高：4450mm，断面：25.6m。放炮后先安全找顶，然后初喷50mm混凝土临时支护，再打锚杆、挂网永久支护。一次支护均采用181800mm的高强度左旋无纵筋螺纹钢锚杆，间排拒700700mm，三花布置，每排19根锚杆。拱部每根锚杆配2支CK2335锚固剂，墙部每根锚杆配2支CK2835锚固剂，设计锚固力为64KN。全断面铺设金属网，采用6.52000 800 mm钢筋网片，网格为100100mm，搭接长度为100mm，每200mm用双股14#铅丝联接一道，锚杆托盘压钢筋网片。喷浆混凝土强度为C20，采用425#水泥、粗河沙、5-10mm石子、干净水配制，配合比为水泥：沙子：石子=1:2：2，水灰比为0.4-0.5，速凝剂掺量为水泥重量的4%。使用锚索加强支护。锚索规格为17.67000mm的底延伸率钢绞线，锚深6.8m，外露长度为200mm，锚固长度1.5m，设计锚固力260KN，预紧力150KN，每根锚索配CK2352、K2352、Z2352树脂锚固剂各一卷，采用A3钢加工成的15015016mm的锚索托盘，锚索间距为2.1m,排拒为2.1m，每排5根锚索。第六节 施工方式及劳动组织一、施工队伍配备巷道掘进由一个掘进队进行，配队长、生产掘进工、质量验收员等，分三班生产，每小班配有副队长一名，指挥当班生产，且副队长为兼职安全员。二、循环作业方式1、锚喷支护：采用“三八”作业循环方式，执行“三掘三喷”，每班一循环，循环进度1.4m。2、锚索支护：锚索间距为2.1m,排拒为2.1m，锚索距头不得超过5m。三、工艺流程1、锚喷支护：掘进：交接班安全确认打眼装药爆破吹炮烟安全找顶初喷打锚杆眼挂网、安装锚杆装岩清理2、喷浆：交接班安全确认准备复喷清理四、劳动组织施工人员配备表（表6-1）班长退车工（兼拌料工）喷浆手打眼工小班合计原班合计注：三班人员配备相同1213721第七节 施工设备及供电一、装运方式采用耙岩机装入翻斗罐车，电机车运出。二、掘进机械设备掘进机械设备表（表7-1）设备名称型号功率（KW）数量（台）风机DBKJNO5.6/211222锚杆钻机MQ-50或MQT-702风动凿岩机YT-282喷浆机ZP-55.51空气压缩机DLG-90901耙岩机P-60B301三、供电系统图（见附图6）第八节 爆破作业一、爆破参数1、炮眼深度为1.8，炮眼利用率为90%，循环进尺为1.6m。2、爆破方法及选择依据采用普通爆破方法施工，分三次爆破，但每次爆破必须一次装药，一次起爆。3、炮眼布置图（见附图6）4、爆破参数表爆破参数表（表8-1）炮眼名称编号眼数（个）眼深（m）装药量倾角联 线方 式卷/眼Kg/眼卷数重量(kg)水平垂角掏槽眼1-442.030.751238585串联辅助眼5-1061.820.51239090周边眼11-23131.820.5266.58282底眼24-2961.820.51238290水沟眼3011.820.520.58290合计53016二、预期爆破效果表（表8-2）名 称单 位数量名 称单位数量炮眼利用率% 90每米炸药消耗量kg/m10每循环进尺m1.6每循环炮孔长度m53.2每循环爆破量m38.48每立方米雷管用量个/ m33.5炸药消耗量kg/m31.9每米巷道雷管用量个/m18.8三、爆破要求：1、必须按照炮眼布置图进行打眼爆破，确保工程质量。2、装药要合理，严禁多装药，保证巷道成型。3、装药方法：工作面装药采用正向装药。第九节 管线布置及轨道敷设一、管线布置及安装要求：1、风水管、风筒要按规定位置吊挂成直线，风筒必须吊挂在专用钢丝绳上，钢丝绳采用2分钢丝绳，固定在顶板上，用花兰螺栓拉紧。风筒吊环吊挂距顶板不大于400mm，风筒要贴编号，实施编码管理；编号位置要一致，统一粘贴在距风筒接口0.5m处，且外侧垂直居中；前后，接口各粘贴一个风筒要吊挂平直，逢环必挂，不得出现死弯或被挤压，不得出现跑漏风现象，跟头风筒不得落地。2、风水管及排水管路吊挂高度距底板不得低于1.5m，风管、水管从上到下依次排列，间距0.2m，风管吊挂使用卡子固定在帮上，卡子固定位置在距风管法兰盘1m处。风水管吊挂成一条直线。管路的接头不得漏水，三通阀门上必须有手轮，水门通过水带引到人行道侧，风管刷黄漆，水管刷绿漆，风管、水管、水管编号、风管编号编号都要上下对齐，白底红字。从开口到前头，风水管路要有（供风、供水、排水）明显标识，风门、水门处有“风门、水门”字样。3、通信、信号电缆敷设整齐，吊挂按监测、通讯、信号、顺序自上而下分档吊挂。 二、轨道的敷设及质量验收的要求：1、轨道轨距600mm，误差不大于10mm、不小于5mm，轨道接头间隙不超过10mm，内错差、高低差不大于5mm，水平误差不大于10mm。临时轨道距工作面不超过100m。2、枕木间距1.0m，连接件要齐全紧固有效，不得松动和悬空，按线铺设，保证平直，必须保证一头齐，无杂拌道，轨枕无浮离，道木上平面露出底板1/3。3、轨道设必须平直顺，如发现抬头严重必须予以返工。第十节 生 产 系 统一、 通 风采用局部通风机通风，掘进期间局扇安装独巷口10米以外的新鲜风流中。（一）、工作面风量计算1、按瓦斯涌出量计算；QCH4 = 100q绝对k =1000.26m3/min2=52m3/min 式中： q绝对-工作面绝对瓦斯涌出量，0.26m3 /min；k -工作面瓦斯涌出不均衡系数，取2；2、按炸药量计算；为保证施工安全、防止垮落现象，本工作面采用分次打眼、分次装药、分次爆破施工法进行施工。其中周边眼炸药量最多，取6.5Kg。QCH4=25A=256.5=163m3/min式中：A-一次爆破炸药消耗量，周边眼取6.5Kg 25-每公斤炸药爆破后所需风量；m3/min3、按人数计算；QCH4=46=24m3/min式中：4-每人每分钟所需风量，m3 / min；8-工作面同时最多人数6人；4、按局部通风机的实际通风计算根据以上计算数据，采用JBT-52/211 KW型局部通风机，能满足工作面通风需求，吸风量为200400m3/min； 取200m3/minQCH4=Q局扇Ii1.2=2001.2=240m3/min式中：Ii-工作面同时使用局扇台数取1 1.2-局部通风机吸风量备用系数取1.2 Q局扇-局部扇风机的吸风量；200m3/min根据以上计算数值，工作面所需实际风量为240m3/min，根据煤矿安全规程128条规定符合要求。（二）、局部通风机、风筒规格选型1、局部通风机的吸风量确定根据以上计算数值最大值，应确定局扇的选型Qf=Qj/(60c)=165/(6077)=5.2m3/min式中：Qf-局扇的吸风量 Qj-工作面需要风量 按炸药量计算为165m3/min2、根据局扇的吸风量，选用的局扇可以达到要求；3、风筒类型，吊挂要求： 风筒采用抗静电阻燃风筒。使用的风筒直径不得小于500mm。风筒要吊挂平直，保证风流畅通，不得产生漏风现象，风筒口距掘进头不得超过5.0m。（三）、工作面风量验算1、按最低风速验算工作面最低风速为0.25m/s；工作面最低风量为： Q最低=60vs=157.28=80m3/min;式中：v-工作面最低风速，m/s; s-掘进断面，5.3m2;2、按最高风速验算最高风速为4m/s；工作面最高风量为： Q最高=60VS=2405.3=1272m3/min；式中：V-工作面最高风速，m/s; S掘进断面，5.3m2；经计算可知80m3/min242m3/min1272m3/min,符合安全规程要求。炸药量kg5520温度6以下162223261616222326需要风量m3/min4050605060803、按工作面温度和炸药量验算炸药量表格温度为16时，炸药量5.0kg以上时，风量为50m3/min;4、按有害气体浓度验算： Q=P瓦/Q掘1=0.26/0.002=130m3/min式中：Q-工作面需风量, m3/min P瓦-工作面瓦斯绝对涌出量，经计算得知0.26m3/min Q掘进-工作面有害气体浓度，0.2%工作面需风量满足以上4个条件，所以选用211KW的局部扇风机。（四）、局部通风机安装地点1、局部通风机通风，掘进期间局扇安装独巷口10米以外的新鲜风流中。严禁风机周围产生循环风。2、局部通风机必须有专人负责，挂牌管理，要保持正常运转，任何人不得随意停开，若需要停机时，必须经当班班队长同意后，方可停机。3、局部通风机的起动开关要装有风电和瓦斯电闭锁装置，停风时能自动切断本巷道内的一切电源。4、如停电或其它原因造成局扇停止运转时，必须停止作业，切断电源，撤出人员，恢复通风前，先检查好局扇和开关附近10m以内的瓦斯浓度，确认瓦斯在0.5%以下，方可开启局扇进行恢复通风。二、 压 风(一)、压风系统压风机安装在地面，通过50mm的钢管送至工作面。地面东二风井工作面(二)、压风自救系统1、以矿井现有的风管为基础，接89mm4m无缝钢管接到东二斜风井供风，要求进入井筒内每100m设置一个DN25阀门（供气阀门），阀门方向向上。2、距开口地点回风侧2540m处各安设一套ZYJ(A)型压风自救系统，压风自救装置随掘进面不断推进压风自救装置也应相应前移，每组压风自救装置应可供5-8人使用，平均每人的压缩空气供给量不得少于0.3m3/min；且压风自救装置的数量应能满足区域人员的需要，构成一套完整的“压风自救系统”。保证正常生产时为矿井用风设备（风锤、风镐等）提供动力，灾害时，为被困人员接受新鲜空气的“呼吸”系统。3、安装要求：压风自救装置需要安装在地点宽敞，顶板完整无淋水、支护良好、没有杂物堆积的人行道侧，人行道宽度要保持0.7m以上，管路阀门安装高度距底板1.21.5m，便于人员使用。4、压风自救装置实行挂牌管理，每班由专人负责，首先应检查自救站的所有自救装置是否完好，顶板、两帮是否存在隐患，防止自救装置被砸破。检查送气器是否有气送出，开关把手是否灵活可靠，连接胶管无跑风现象，如有问题要及时汇报处理。压风自救装置上的煤尘要及时清理，保持清洁。压风自救装置下边和管路上不得堆放杂物。三、 综 合 防 尘（一）、防尘水源防尘水源来自地面防尘水池通过钢管输送到工作面。（二）、防尘设施要求1、防尘管路只能使用钢管，严禁使用带静电的塑料管或皮管。2、每50m安装一个水幕头对巷道定期进行降尘。3、管子必须悬挂平直，保证降尘管路正常有水。4、放炮时，必须使用水泡泥。5、工作面所有工作人员都必须佩戴齐全劳保用品。6、装砟前，对爆落的砟进行洒水降尘。7、定期冲刷巷道顶帮和管路上的粉尘。8、距工作面10m范围内安设一个水幕头，在放炮前要打开，放完炮后对工作面先进行降尘，然后关闭。9、工作面回风路的水幕必须常开，不得随意关闭。10如降尘管路发现漏水现象要及时更换和修理。（二）、防尘措施1、定期或不定期冲洗或清扫巷壁以及风筒上的粉尘。2、加强工作面的通风，合理配风，满足生产需求。3、必须使用水炮泥堵塞炮眼，采用湿式打眼。4、作业人员配戴防尘口罩，防止粉尘危害身体健康。5、必须经常冲洗或清扫巷道两帮、设备等上面的粉尘，6、矿井的防尘管路必须跟着工作面进行敷设，并且按要求安设降尘用的阀门。7、防尘管路必须做到供水正常，并且要具有一定的水压。8、防尘水源路线：地面防尘水池东二风井工作面 （三）、供水施救系统1、井下供水施救系统和井下除尘系统为同一管路，在距开口、工作面50m处各安装一个过滤式净化器。在距工作面40m处设1处施救站，每100 m安装一个DN50或DN25的用水阀门，阀门方向向下。2、每隔200m设一供水自救站，每个施救站分接三个DN25阀门供施救用水，供水施救装置要随着掘进面不断前进移设和增加，满足供水施救系统要求。正常生产时作为矿井防尘洒水管路使用，发生灾害时为被困人员提供水源，为等待救援赢得时间。3、安装位置应尽可能接近工作场地，最远不超过40m，保证井下工作人员在发生灾害时有足够的时间进入并开启施救装置，真正起到救灾防护的作用。供水管道阀门高度：距巷道底板1.21.5m以上。供水施救管路水平、牢固，安装。供水施救部件齐全完好。供水点前后2m范围无材料、杂物、积水现象。4、每班指派专人负责，在进入工作面后，首先应检查各连接部件是否牢固可靠，连接外的密封是否严密，管路有无跑、冒、滴、漏等现象，开关把手是否灵活可靠，位置方向是否正确，如有错误要及时纠正。开启开关，观察流速、流量、水压是否达到使用要求。 四、防灭火（一）、防火重点工作面相邻岩层无火区，防火的重点是电缆、机械火灾和人为火灾。（二）、防灭火措施 1、井口检身人员按照检身制度对入井人员进行检身，防止烟草或火源带入井下。 2、井下机电设备必须严格管理，严禁带电检修或搬移，所有机电设备必须用裸体的铜线接地，用铁桩钉牢。 3、井下不准敲打铁器，防止铁器碰撞，矿车摩擦等造成火花。 4、井口20m以内严禁出现明火，在此范围内严禁进行电焊、氧焊。 5、井下电气设备应该做到“三无、四有、两齐、三全、三坚持”。6、爆破工要严格执行作业规程中第二条规定的掘进爆破安全要求进行爆破，严禁用煤粉、煤块或炮药纸等易燃物堵塞炮眼，。五、安全监控（一）、便携式甲烷报警仪的配备和使用：便携式甲烷报警仪的配备严格按照煤矿安全规程第149条的规定执行，下井时都必须携带甲烷报警仪，对所经过的路线和地点随时进行瓦斯检测，爆破员每次爆破时必须进行“一炮三检”工作，并做好记录。班组长应将报警仪悬挂在工作面5m范围内无风筒一侧，随时对工作面瓦斯进行检测，电工在检修地点20m范围内甲烷浓度不超限时，方可进行检修，有报警信号时必须停止作业，立即处理。（二）、甲烷传感器的配备和使用：（一）配备：1、工作面迎头，必须按煤矿安全规程规定，配备甲烷传感器和一氧化碳传感器，安装位置必须符合要求。2、为保证回风流中的瓦斯浓度及时监视，回风流中必须安设甲烷传感器和一氧化碳传感器，工作面临时测风地点必须安设甲烷传感器。3、严禁进行串联通风。4、传感器设置位置在巷道上方，垂直悬挂，距顶板0.3m、距巷帮0.2m，并该处巷道顶板要坚固、无淋水，不得悬挂在风筒出风口或漏风处。5、矿指挥中心必须配备不少于2台监控主机，其中一台备用，监控设备必须定期进行调校、校正，发现故障时要及时处理。每天必须检查监控设备的运行情况是否完好。（二）使用：1、安全监控设备必须定期进行调校、校正，每7d必须调校1次，每7d对甲烷传感器的断电功能测试1次。2、如果安全监控设备发现故障时，要及时处理，在处理故障期间必须有安全措施，每天要检查监控设备的正常运行。处理故障期间必须要停止一切工作，把人员撤离安全地点。3、当两者读数误差大于允许误差时，先以读数较大者为依据，采取安全措施，并必须在8h内对2种设备调校完毕。工作面甲烷传感器的断电范围，为掘进巷道内全部非本质安全型电器设备。 六、供电工作面电源来自地面变电所，660v电压经专用阻燃电缆进入工作面。七、排水系统排水系统：工作面+1972水平运输巷斜井排水管路（804.9）地面（附图12：排水系统示意图）八、运输系统运料和运岩系统：1、运料：东二风井+1972水平工作面 2、运岩系统：工作面+1972水平东二斜井地面装卸台。 九、通讯系统工作面必须安装通讯电话，确保与各工作岗位通讯畅通。能够与矿指挥中心。第十一节 安全技术措施一、 一通三防（一）、通风管理措施1、应采用压入式局部通风机进行通风，局扇应安装在地面，距井口不得小于10m，当班瓦斯员必须对局部通风机处瓦斯和供给风量情况进行检查，发现异常必须及时处理。2、局部通风机必须配备同等能力的备用局部通风机，并能自动切换。备用通风机和正常工作的通风机必须取自同时带电的两条电源线，当正常工作的局部通风机出现故障停止运转时，备用通风机能自动启动，确保工作面供风正常。3、每天对备用局部通风机和正常工作的局部通风机进行1次自动切换试验，试验之前必须向工作面人员通知，并撤离安全地点，并试验记录要存档备查。4、风筒必须悬挂平直，做到逢坏必挂，减小漏风，如发现风筒漏风现象时要及时修补或更换，风筒口与工作面不得超过10米，应保证工作面供给足够的风量。5、局扇专人负责，挂牌管理，确保正常运转，不得随意停开。如在特殊情况下，局扇停止运转时，首先停止作业，撤出人员，切断电源。恢复通风前，先检查瓦斯，确认瓦斯在0.5以下方可开启局扇恢复通风。6、放炮后，首先对工作面加强通风，通风时间不得少于30分钟。炮烟吹净后，首先瓦检员和班长进入工作面要进行检查瓦斯，片帮，冒落，瞎炮，通风等情况。确认在安全的情况下，方可进行其它作业。7、局部通风机要装有风电、瓦斯电闭锁装置，停风时能自动切断供风巷道内的一切电源，并要与采煤工作面分开供电。8、由于停电或其它原因局部停风机停止运转时，立即停止作业，切断电源，撤出人员。在恢复通风前，必须检查瓦斯，当局部通风机和开关附近10m范围内瓦斯浓度不超过0.5%的情况下，方可恢复通风继续作业。9、工作面临时停工时，工作面入口处悬挂警告牌。不得任何人员进入停工区。10、如在特殊情况下，工作面局部通风机停止运转造成工作面瓦斯超限，需要排放瓦斯时，必须由救护队员负责进行排放。11、严格执行交接班制度，交接班必须交待清楚上个班工作面的通风情况，逐个落实，达到了安全要求后下个班组人员方可进入工作面进行作业。12、工作面必须按要求进行测风（每10天进行一次测风），掌握局部通风机的供风情况。（二）、防瓦斯措施：1、瓦斯员对所在地区的瓦斯管理要认真负责，对工作面的检查次数，每班至少检查2次，将本班瓦斯情况认真填写瓦斯检查记录牌上，并每次检查结果必须记入瓦斯检查手册和日报表上。严禁空班漏检，瓦斯超限要停止工作并及时汇报，及时采取措施。2、要做到“三对口”工作。应确保瓦斯检查手册、井下瓦斯检查牌板，瓦斯报表上数值必须相符。3、坚持“停工不停风”的原则。如果临时停工地点停风时，必须切断电源，设置栅栏，挂上警示牌，禁止人员进入。4、因检修、掉闸停电或其它原因风机停止运转时，由班长负责把全部人员撤到进风巷道的安全地点，瓦斯、爆破工监督检查。恢复通风前，瓦斯员按规定检查瓦斯，只有在停风区瓦斯不超过1%，且风机及其开关10m内瓦斯不超过0.5%时，方可开动风机。5、加强机电管理，保证电气设备台台完好无失爆，杜绝电气火花和机械磨擦火花，严禁带电作业。6、爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1.0时，严禁爆破。8、工作面及其他作业地点风流中、电动机或其开关安设地点附近20m以内风流中的瓦斯浓度达到1.5时，必须停止工作，切断电源，撤出人员，进行处理。9、采掘工作面及其它巷道内，体积大于0.5m的空间内积聚的瓦斯浓度达到2.0%时，附近20m内必须停止工作，撤出人员，切断电源，进行处理。10、对因瓦斯浓度超过规定被切断电源的电气设备，必须在瓦斯浓度降到1.0%以下时，方可通电开动。11、采掘工作面风流中二氧化碳浓度达到1.5%时，必须停止工作，撤出人员，查明原因，制定措施，进行处理。12、矿井必须有因停电或检修，造成主要通风机停止运转或通风系统遭到破坏后恢复通风、排除瓦斯和送电的安全措施。恢复正常通风后，所有受到停风影响的地点，都必须经过通风、瓦斯检查人员检查，证实无危险后，方可恢复工作。所有安装电动机及其开关的地点附近20m的巷道内，都必须检查瓦斯，只有瓦斯浓度符合本规程规定时，方可开启。13、恢复已封闭的停工区或接近这些地点时，必须事先排除其中积聚的瓦斯。排除瓦斯工作必须制定安全技术措施。14、严禁在停风或瓦斯超限的区域内作业。15、局部通风机因故停止运转，在恢复通风前，必须首先检查瓦斯，只有停风区中最高瓦斯浓度不超过1.0%和最高二氧化碳浓度不超过1.5%，且恢复通风前，必须由专职检查员检查瓦斯，只有在局部通风机及其开关附近10m以内 风流中的瓦斯浓度都不超过0.5%时，方可由指定人员开启局部通风机，恢复正常通风。16、停风区中瓦斯浓度超过1.0%或二氧化碳浓度超过1.5%，必须采取安全措施，控制风流排放瓦斯。（三）、防尘措施：1、矿井必须建立完善的防尘供水系统。本巷道必须敷设防尘供水管路。2、所有的工作人员都必须佩带防尘口罩。3、放炮时，必须使用水泡泥，并对工作面洒水降尘。4、装煤前，必须对爆落的煤进行洒水降尘。装煤时，必须进行降尘。5、防尘管路每200m装一个水幕头对巷道定期进行洒水。6、对防尘管路要经常检查，发现损坏或其它问题要及时维修。（四）、防灭火措施：1、严格执行检身制度，严禁携带易燃物品入井。2、如需要在井下存放各种油料时，必须存放在专用箱内、避开任何火势。3、矿井建立完善的火灾监测系统。容易自然或发火期比较短的岩层里进行开采时，开采完毕后立即封闭。4、对电气设备加强管理，防止电气设备产生火花。5、矿井必须设置消防材料库，并配备消防材料（沙子，砖，木板，钉子，斧头，铁锹，干粉灭火器等）。6、井下各机电峒室必须设置灭火器材（干粉灭火器、砂子等），如突然发生电器设备着火时，首先要切断电源，就近使用矸石，砂子或岩粉进灭火。7、因机械摩擦、油脂等引发的火灾，要就近使用砂石或水管用水灭火。8、发生火灾隐患或发生火情时，任何人员必须视火灾性质，灾区通风和瓦斯情况，立即采取直接可行的方法灭火，控制火势，并迅速报告矿指挥中心，矿指挥中心在接到井下火灾报告后，应立即按灾害预防和处理计划通知有关人员组织抢救灾区人员和实施灭火工作。矿值班调度和在现场的区、队、班组长、瓦斯员应依照“矿井灾害预防和处理计划”的规定，将所有可能受火灾威胁地区(火灾烟流流经的地区，由于火风压造成火灾风流逆转的地区以及可能发生爆炸的地区等)的人员撤离危险区域，并组织人员利用现场的一切工具和器材进行灭火。电气设备着火时，应首先切断其电源；在切断电源前，只准使用不导电的灭火器材进行灭火。抢救人员和灭火过程中，必须指定专人检查瓦斯、一氧化碳、煤尘、其他有害气体和风向、风量的变化，还应采取防止瓦斯、煤尘爆炸和人员中毒的安全措施。9、封闭火区灭火时，应尽量缩小封闭范围，并指定专人检查瓦斯、氧气、一氧化碳、煤尘以及其他有害气体和风向、风量的变化。10、井下使用的汽油、煤油和变压器油必须装入盖严的铁桶内，由专人押运送至使用地点，剩余的汽油、煤油和变压器油运回地面，严禁在井下存放。用过的棉纱、布头和纸，必须放在盖严的铁桶内，并由专人定期送到地面处理，不得乱放乱扔。严禁将剩油、废油泼洒在井巷或硐室内。清洗风动工具时，必须应在专用硐室进行，使用不燃性和无毒性洗涤剂。二、顶 板 管 理1、顶锚杆距前头最大控顶距：爆破前不超过0.4m，爆破后不超过1.6m。顶帮锚杆及时跟头，有片帮现象时，要随掘随打锚杆。2、锚杆间排距要根据巷道状况适当调整，顶板压力较大但顶板完好时，适当缩小锚杆排距。当顶板条件恶化或遇到地质条件异常，与设计要求不符时，及时与技术人员联系修改支护方式，制定补充措施，确保施工顺利进行和安全生产。3、锚杆支护工作由外向里进行，临时支护必须紧跟迎头，严禁空顶作业。顶板有伪顶时，必须找掉，否则施工过后易出现网兜，使锚杆失去支护效果，破坏了完整的“组合梁”，极易造成顶板离层乃至冒顶事故。4、所有施工人员都必须坚持随时审帮问顶制度，及时找净顶帮的活煤活矸。找顶工作要有两人配合作业，一人观顶，一人找顶。找顶要使用专用长柄工具站在有支护的安全地点，由轻而重，由后向前进行，如有空声，立即用长柄工具撬下，若发出清脆的声音，还要用手紧贴顶板用手镐轻轻敲打一下，若有震动说明石块已脱离整体，应及时采取措施进行处理，未处理前严禁人员在附近逗留或作业，找顶帮前通知附近与找顶无关人员撤离找顶现场到安全处。5、锚杆钻孔前应根据设计要求确定孔位，做出明显标记，以保证其间排距符合设计要求，锚杆孔位误差不超过100mm。但锚杆支护密度不得小于设计支护密度。6、钻锚杆孔时要在钻杆上做出标记，钻孔深度1800mm。钻孔打眼前要先将煤壁刷齐至实帮，以保证钻孔的有效深度符合要求。7、锚杆孔轴向偏差应控制在5之内。8、锚杆孔内煤岩粉要吹洗干净后再进行锚杆安装，锚杆端部必须推至孔底。9、锚杆安装尽可能用锚杆机具作为安装工具，实现锚杆的快速安装。装药卷之前先检查锚杆孔的质量(深度、角度)，锚杆构件是否齐全、药卷是否硬化、过期或损坏等，不符合要求严禁使用。10、顶、帮锚杆每孔一次装入一支树脂药卷，用锚杆将药卷送至孔底后再开机进行搅拌，且边搅拌边用力向孔底推进锚杆，待药卷都得到充分搅拌后停机。11、药卷搅拌时间不小于30秒，并连续进行，中途不得中断。待搅拌后上托盘，上托盘后锚杆尾部螺纹外露长度1550mm。12、如果未用快速安装器，拧紧螺母必须使用扭矩扳手，顶帮锚杆螺母的预紧扭矩不小于100Nm。13、顶帮锚杆抗拔力不得小于40KN。14、锚杆托盘必须按设计要求使用，不得混用，且托盘必须紧贴梯子梁，不得出现线接触或点接触，否则要用木楔褙紧垫实。15、顶帮铺设菱形金属网，网边搭接长度100mm，搭接处每200mm用铅丝联接。网必须在临时支护前铺好并拉紧，紧贴岩面，不得松弛，同时用临时支护固定。16、距掘进头30m以内的巷道要经常派人巡视，发现螺母松动或失效的锚杆，要及时拧紧或补打，每班施工前必须将上一班施工的锚杆、锚索重新检查紧固一遍。严禁用正规支护锚杆及锚索起吊重物。17、后路顶板破碎出现网兜时，及时与矿有关人员联系调查加固。18、施工前施工队伍必须经过严格培训，使其了解施工意图，掌握有关机具性能和操作方法，严格按设计要求进行施工。19、严格控制巷道高度和宽度，允许误差在0+100mm，并保证顶板及巷帮煤壁平整。超挖大于200mm时，必须补打锚杆。 20、拉拔加载至锚杆设计锚固力的90%。如不符合质量要求，立即停止作业，查明原因，及时采取补救措施。21、设计或支护材料变更时，要做相应的拉拔试验。拉拔试验后要及时拧紧螺母，锚杆失效的要重新补打锚杆。22、在锚杆支护作业时，如遇顶板爆响、顶底板移近量显著增加、底板出现底鼓、顶板出现淋水或淋水加大，围岩层理发育、突发性片帮掉矸、巷道不易成型、钻眼速度异常等情况，应立即停止作业，采取加强支护措施后方可继续作业。作业场所的任何人员，在认为情况异常有不安全因素时，有权制止违节指挥和违节作业。可自行撤离现场或拒绝进入现场，并及时向有关部门汇报。23、对锚杆支护巷道应进行定期检查。对顶板、煤帮失效的锚杆应及时补打，对松动的螺母应及时紧固。24、每班施工前班长或验收员必须由外向里将沿途巷道全部检查一遍，发现巷道变化异常(锚杆断裂、顶板下沉量增大、两帮片帮严重等)，必须及时向有关人员汇报，采取措施加强支护，保证后路安全后，方可向前掘进。三、 爆 破1、爆破工作必须由专职爆破工担任，必须持证上岗，坚持执行好“一炮三检制”和“三人连锁爆破”制度。 2、爆破工及背炮工负责掘进头的火药雷管管理工作，严防丢失，并搞好掘进头的局部通风。爆破工必须把炸药、电雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内，并加锁；严禁乱扔、乱放。爆炸材料箱必须放在顶板完好、支架完整、避开机械、电气设备地点。爆破时必须把爆炸材料箱放到警戒线以外的安全地点。3、爆破前的准备工作由爆破工亲自负责，装配引药只准爆破工一人进行。做引药要在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行，严禁坐在炮箱上装配引药。4、装药前爆破工要检查工作面的通风、瓦斯、煤尘和防尘喷雾洒水情况，如有瓦斯积聚、煤尘增大、通风不良等隐患不得装药。5、在爆破地点20m以内，有堵塞物堵塞巷道断面1/3以上时，必须立即清除，否则不得装药爆破，控顶距超过规定要求，爆破地点20m以内，锚杆松动、托盘崩裂、锚杆失效。6、爆破地点有透水、瓦斯涌出等异常征兆时不得装药、爆破。7、炮眼深度和炮眼的封泥长度必须符合煤矿安全规程要求。工作面有2个或2个以上自由面时，在岩层中最小抵抗线不得小于0.5m。在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m。浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3m。炮眼封眼封泥必须用软炮泥、水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分，用粘土炮泥封实。严禁用煤粉，块状材料或其它可燃性材料作炮眼封泥。8、装药前，首先必须清除炮眼内的煤粉或岩粉，再用木质炮棍将药卷轻轻推入，不得冲撞或捣实。炮眼内的各药卷必须彼此密接。装药后必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线同运输设备等导电体相接触。9、爆破工作只能由爆破工担任，爆破器材由爆破工随身携带，不准转交他人。爆破前检查爆破器材的完好情况，有问题严禁使用。10、不爆破时，严禁将爆破母线头接入爆破器，严禁将爆破钥匙插入孔内，联线爆破和检查线路只准爆破工一人操作。11、每次爆破前由班长指定专人执行站岗警戒和报信工作，所有能通往爆破地点的通路都要站岗警戒，撤人与站岗位置距爆破地点和贯通地点75m以外并拐弯的安全地点，每处同去两人，其中一人到指定地点站岗警戒，另一人往回报信，每组站岗人员都自爆破地点处出发，奔赴自己的站岗地点，同时必须将炮区和沿途受威胁的人员撤净，警戒处设警戒绳、栏杆等警戒标志，严禁人员进入警戒区。组长只有得到各处都站好岗的报信后，并清点人数确证无误后，才能下达爆破命令。爆破后由班组长通知专人及时撤岗，未经班组长撤岗，站岗者不得擅自撤岗。12、爆破工必须最后离开爆破地点，并执行 “回头看”制度，以防将人员丢入爆破区。爆破工爆破前必须大喊三声“爆破啦”，并吹口哨三响5秒钟后无异常情况，方可拉炮。13、爆破工和其他人员必须在有掩护的安全地点爆破和躲避，如躲避硐、钻窝或专用的防护排柱(每排不少于3根)，掩护地点到爆破工作面的距离不小于75m并拐弯，严禁直线拉炮。14、爆破后爆破工和班组长必须巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、拒爆、残爆等情况，如果有危险情况，必须立即处理。只有在工作面的炮烟被吹散，站岗警戒人员全部撤回后方可进入工作面。处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并严格按煤矿安全规程第342条执行。15、爆破后及时审帮问顶，找掉危岩悬矸，找顶时，使用长柄工具，两人配合，一人操作，一人观顶，要站在安全地点进行找顶，在活矸危岩未处理前，严禁人员在附进停留或作业，找顶由轻而重，由后向前，逐步进行，与找顶无关人员要远离找顶现场。 16、装药前及爆破后，必须按规定冲洗巷帮、煤壁，清除粉尘，净化通风。17、爆破工负责检查爆破地点的瓦斯情况，爆破地点20m以内风流中瓦斯浓度达到1%时，严禁装药爆破。18、开口爆破前，必须先将设备移到安全地点，并将施工地点里外各10m范围内的电缆、管线落地，并将风水管路、风筒等设备，用旧皮带掩盖好，掩盖距离为放炮地点20米范围内。19、开口作业时，严格执行小点炮制度，炮眼深0.7m，每个炮眼控制在1个药卷以下，一次拉炮眼数不超过6个，严禁放大炮，以防造成顶板事故。20、使用毫秒雷管爆破时，爆破工必须分清雷管脚线的颜色，识别清信号，依爆破顺序进行装药，最后一段的延期时间不得超过130毫秒。21、爆破前后必须先将开口里外各10m巷道支护情况进行详细检查。若有问题，必须处理