当前烟气脱硫技术的发展状况.doc

（1）烟气脱硫工艺及成套设备的研制推广 2004年“中心”引进美国MET公司石灰石石膏湿法烟气脱硫成套技术。要加大推广力度。烟气脱硫是控制二氧化硫污染的主要措施之一，但我国目前仅有不到1%装机容量的火电厂建有引进的烟气脱硫装置。若依靠引进国外成套设备，由于投资和运行费用过高 ，难以满足我国2亿千瓦火电厂脱硫及钢铁、有色、化工、建材等行业约50万台工业锅炉、18万台工业窑炉、112套催化裂化装置等排放的二氧化硫污染治理的需要。近期产业化的重点是：非定态法、石灰石膏法等湿法、喷雾干燥法、炉内喷钙法、半干半湿法脱硫工艺及设备，中小型工业锅炉脱硫成套设备；加快消化吸收电子束辐照、脉冲等离子等技术；对磷胺肥法、活性炭纤维法、PC型选择吸收法等脱硫技术逐步实现成套化、大型化的目标。 近年来国家陆续颁布了新的大气污染物排放标准，同时出台一系列的条例和法规，大力推进了烟气脱硫和脱硝的产业化发展，为我国烟气脱硫业创造了巨大的投资机会。“十一五”时期约有3亿瓦受国家发改委委托，中国电力企业联合会今天在京发布了我国2005年底前投运的10万千瓦及以上机组脱硫情况，截止到2005年底，建成投产的烟气脱硫机组容量为5300万千瓦，正在建设的烟气脱硫机组容量超过1亿千瓦。尚有2/3以上火电机组没有烟气脱硫设备。对此，国家已经出台电价政策鼓励火电脱硫，并将对偷排二氧化硫企业加大处罚力度。 “十一五”规划纲要明确提出，“十一五”时期二氧化硫排放总量要比“十五”末减少10%，而电力工业是二氧化硫排放的主要行业，超过全国二氧化硫排放总量的50%。因此，火电厂烟气脱硫进展得如何，直接关系到这一重要指标能否如期完成。目前从全国情况看，仍有2/3以上的火电机组尚没有安装脱硫设备。也就是说，“十一五”时期约有3亿千瓦在用的燃煤机组需要安装烟气脱硫设施1991年华能珞璜电厂引进的2台360MW机组石灰石石膏湿法烟气脱硫装置投运替代该类设备的进口据介绍，我国燃煤脱硫有3种方式:一是锅炉燃烧前脱硫，如洁净煤技术；二是燃烧过程中(炉内)脱硫，如循环流化床燃烧技术；三是燃烧后脱硫，即烟气脱硫技术。由于燃烧前和炉内脱硫的效率较低，难以达到较高的环保要求，因此目前火电厂，特别是大型火电机组烟气脱硫，主要采用炉后烟气脱硫工艺。 我国目前大型火电厂烟气脱硫主要采用国外应用较成熟、业绩较多的湿法(石灰石/石膏法)脱硫工艺。但湿法脱硫工艺的系统复杂，投资较大，占地面积大，耗水较多，运行成本较高。 德国鲁奇能捷斯集团公司在上世纪70年代研制出将循环流化床工艺技术用于烟气脱硫，形成了一种有别于石灰石/石膏湿法的干法脱硫工艺，经过改进，解决了烟气循环流化床脱硫技术在负荷适应性、煤种适应性、物料流动性、可靠性、大型化应用等方面的问题，使烟气循环流化床(干法)脱硫技术得以成熟地进行工业应用。 龙净环保公司在国内率先引进了德国LLAG公司的烟气循环流化床(干法)脱硫技术，并为山西华能榆社电厂2300MW机组设计制造了烟气循环流化床(干法)脱硫、除尘系统。运行证明，这项工艺能满足大型火电厂机组烟气脱硫、除尘需要，脱硫效率可达90以上，脱硫电除尘出口粉尘排放小于50mg/Nm32当前烟气脱硫技术的发展状况目前，国内外应用的SO2的控制途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫（即烟气脱硫）。其中，烟气脱硫（FGD即Flue Gas Desulfuration）是目前世界唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制SO2污染和酸雨的主要技术手段。全世界已有15个国家和地区应用了FGD装置，其设备总装机容量相当于2-2.5亿Kw，每年去除SO21000万吨。据统计，1992年，全球安装了FGD装置646套，其中美国占55.3%，德国占26.4%，日本占8.6%，其余国家占9.7%。由于上述三国大规模应用FGD装置，且成效显著，虽然近年三国电站的装机容量不断增加，但SO2排放总量却逐年减少。国内烟气脱硫市场全球最大市场目前，中国控制二氧化硫排放的任务十分艰巨。国家十一五规划纲要要求，到2010年，全国主要污染物排放总量要比十五期末减少10%，相应需要削减二氧化硫排放总量10%以上。 众所周知，我国能源结构以煤为主。十五期间，我国商品煤消费五年增长了近10亿吨，而煤炭燃烧是造成大气污染的主要原因，燃煤电厂更是二氧化硫排放的主要来源。8月17日，国家环保总局、国家统计局、国家发改委联合公布的2006年上半年全国主要污染物排放总量公报表明，2006年上半年，我国二氧化硫排放总量为1274.6万吨，同比增长4.2%。这一巨大的数字，让世界震惊，也让中国政府备感压力 如果要完成十一五规划纲要确定的减排目标，除新建燃煤机组按规定都要配套安装烟气脱硫设施外，现有机组还需安装约1.3亿千瓦装机的烟气脱硫设施，这为烟气脱硫产业的发展创造了巨大的市场空间 产业快速发展客观而言，近年来，我国烟气脱硫产业化取得了重大进展。截止到2005年底，全国建成投产的烟气脱硫机组容量由2000年底的500万千瓦上升到了5300万千瓦，约占火电装机容量的14，其中10万千瓦及以上机组有4400万千瓦，正在建设的烟气脱硫机组容量超过1亿千瓦。赵鹏高认为，我国烟气脱硫产业已具备了每年承担近亿千瓦装机的脱硫工程设计、设备制造及总承包能力，并呈现出六大特点：第一，各种烟气脱硫技术在我国得到了全面发展。目前，已有石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、海水脱硫法、脱硫除尘一体化、半干法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙尾部烟气增湿活化法、活性焦吸附法、电子束法等十多种烟气脱硫工艺技术在我国实际应用。其中，石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺技术是我国的主流工艺技术。据统计，投运、在建和已经签订合同的火电厂烟气脱硫工艺技术中，石灰石-石膏湿法技术占90以上。第二，我国脱硫设备国产化率已达90%以上。石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺中的关键设备，如浆液循环泵、真空皮带脱水机、增压风机、气气换热器、烟气挡板等，国内已具备研发和生产加工能力。从设备采购费用看，石灰石-石膏湿法脱硫工艺技术设备、材料国产化率达到90左右，部分烟气脱硫工程国产化率超过了95%。其它工艺技术的设备国产化率大于90。第三，我国已拥有自主知识产权的烟气脱硫主流工艺技术。目前，我国已拥有了30万千瓦级火电机组自主知识产权的烟气脱硫主流工艺技术。第四，我国烟气脱硫工程总承包能力已基本能够满足国内火电厂烟气脱硫工程建设的需要。根据中国电力企业联合会的专项调查，截至2005年底，我国具备一定技术、资金、人员实力，且拥有10万千瓦及以上机组烟气脱硫工程总承包业绩的公司有近50家；其中，合同容量超过200万千瓦装机的公司有17家，超过1000万千瓦装机的公司有7家。第五，由于烟气脱硫设备国产化率大幅度提高及市场竞争等因素，我国烟气脱硫工程的造价大幅度降低，30万千瓦及以上新建火电机组的烟气脱硫工程千瓦造价已由最初的1000多元人民币降到“九五”末的500元人民币左右，目前已降至200元人民币左右。20万千瓦及以下现有火电机组的烟气脱硫工程千瓦造价也降至250元人民币左右。第六，我国已初步建立了烟气脱硫行业的产业化发展管理体系。得技术者得天下不过，赵鹏高强调，我国烟气脱硫同时存在着技术自主创新能力较低、市场鱼龙混杂、部分设备难以稳定高效运行等问题。 到目前为止，我国只有少数脱硫公司拥有30万千瓦及以上机组自主知识产权的烟气脱硫技术，大多数脱硫公司仍需采用国外技术，而且消化吸收、再创新能力较弱。采用国外技术，不仅要向国外公司支付技术引进费而且每承建套脱硫设施还需支付一定的技术使用费。据初步测算。我国企业已向国外公司支付了技术引进费约32亿元，技术使用费约3亿元。近几年，由于脱硫市场急剧扩大，一批从事脱硫的环保公司如雨后春笋般诞生。但行业准入缺乏监管，对脱硫公司资质、人才、业绩、融资能力等方面无明确规定，脱硫公司良莠不齐，一些脱硫公司承建的烟气脱硫工程质量不过关。另外。对烟气脱硫工程招投标的监管不到位或监管不力部分工程招投标存在走过场现象。