HPF法脱硫资料.doc

该工艺是改进的PDS脱硫工艺，两者的区别在于所使用的催化剂：前者使用的苯二酚加PDS及硫酸亚铁的复合催化剂（HPF）,后者使用PDS催化剂。HPF法脱硫工艺就是将催化剂HPF配入脱硫液（氨水）中，利用煤气中的氨作为碱源来脱除煤气中的H2S。这项工艺具有国内自主知识产权，是由鞍山焦化耐火材料设计院和无锡焦化厂共同研制开发的。 工艺原理粗煤气首先进入预冷塔，被循环冷却氨水直接喷洒冷却至28以下，以达到吸收H2S所需的较低温度。循环冷却氨水经间接式冷却器用低温水冷却后循环使用。为防止预冷循环氨水中杂质的积累和可能出现的奈沉积，向预冷循环氨水系统注入适量经冷却的剩余氨水，同时将等量的排污水送往循环氨水系统。预冷后的煤气随后进入脱硫塔，在塔内自下而上流动并与自上而下的洗涤液逆流接触，从脱硫塔顶部逸出，送往后续的脱氨工序。在脱硫塔中，煤气被再生塔来的脱硫循环液喷淋洗涤，从而脱除煤气中的H2S、HCN。基本反应如下：H2S+NH4OHNH4HS+H2O2NH4OH+H2S(NH4)2S+2H2ONH4OH+HCNNH4CN+H2ONH4OH+CO2NH4HCO3NH4OH+NH4HCO3(NH4)2CO3+H2O从脱硫塔底排出来的脱硫循环也经液封槽满流入反应槽，在此可依据脱硫循环液中催化剂浓度和净化后煤气H2S含量向反应槽内投放催化剂（如PDS、HPF888等）。槽内的脱硫循环液由脱硫循环液泵抽出后送入再生塔底部，再生塔底部鼓入压缩空气使脱硫循环液得以再生，再生空气在再生塔顶放散。再生塔内发生的基本反应如下：NH4HS+1/2O2NH4OH+S(NH4)2S+1/2O2+H2O2NH4OH+S(NH4)2SX+1/2O2+H2O2NH4OH+SX除以上反应外，还进行以下副反应：2NH4HS+2O2(NH4)2S2O3+H2O2(NH4)2S2O3+O22(NH4)2SO4+2S脱硫循环液从再生塔顶部的液位调节器溢出自流到脱硫塔循环使用，浮于再生塔顶部扩大段的硫泡沫溢出自流至硫泡沫槽，硫泡沫槽内设有加热蒸汽盘管，硫泡沫槽内加热澄清分离，分离后的清液送回脱硫液系统的反应槽，硫泡沫经泡沫泵送至溶硫釜，在釜内经加热脱水分离出的残余脱硫液送入反应槽（或澄清槽）。硫泡沫继续加热至硫磺熔融，熔融硫冷却成型后装袋外运。根据脱硫循环液的盐累积的情况，清液槽内的脱硫循环液部分外排。注意要点：.脱硫液中盐类的累积从上述反应机理可看出，脱硫过程中生成的(NH4)2S在催化再生过程中可反应生成NH4OH后有重新参与与脱硫反应,因此,可降低脱硫过程中氨的消耗量。由于再生反应可控制NH4CNS的生成,故脱硫液中NH4CNS的增长速度较为缓慢.但NH4CNS和(NH4)2S2O3的浓度超过一定限度,会引起吸收过程中NH3/H2S的下降,影响脱硫效果,因此,生产中应注意控制盐类的积累。2.煤气及脱硫液温度 当脱硫液温度较高时，就会增大液面上的氨气分压，脱硫效率就会随脱硫液中氨含量的降低而下降，但脱硫液的温度得以低也不利于再生反应的进行。因此，在生产过程中宜将煤气温度保持在2535。脱硫液温度应控制在3540。3.脱硫液和煤气中的氨含量 对于氨法脱硫过程，循环脱硫液中的游离氨含量会直接影响煤气的脱硫效率。而脱硫液中所含的氨可由煤气和蒸氨塔出口氨气（或冷凝氨水）供给，因此，设计工艺路线和操作中要注意保证脱硫液中的氨含量。一般保证NH3（脱硫液中的游离氨）与（煤气中的H2S)的质量比在35之间即可。4.液气比对脱硫效率的影响 增加液气比可是传质面更新，同时可降低溶液中的H2S分压，即可增加气液两相间的H2S分压差，以提高器吸收推动力，有利于脱硫效率的提高。但液气比液不应太大，因为液气比达到一定程度后，脱硫效率的增加量并不明显，反而会增加循环泵的动力消耗。5.再生空气量与再生时间 氧化1kgH2S的理论空气量不足2m3，在实际生产中，考虑到浮选硫泡沫的需用，再生塔鼓风强度一般控制在100m3/(m2.h)，再生时间在20min左右。6.杂质对脱硫效率的影响 煤气中焦油和奈等杂质对煤气的脱硫效率有较大的影响，还会引起硫磺色泽变黑，故工艺要钱进入脱硫塔煤气中的焦油含量不大于50mg/m3（标），奈含量不大于0.5g/m3（标）。技术规定：预冷补充氨水温度不大于40入脱硫塔煤气温度2535入脱硫塔脱硫循环液温度3540脱硫循环液泵出口压力不低于0.5MPa再生塔压缩空气入口压力不低于0.5MPa脱硫塔阻力不大于1500Pa预冷塔阻力不大于1000Pa泡沫槽液位满流管以下预冷塔及脱硫塔液位必须低于煤气入口管底溶硫釜内压力不大于0.4MPa脱硫循环液的组成 PH值8.29 NH3依据粗煤气中的H2S含量确定 对苯二酚0.10.3g/L PDS