JLYY-JT065-06吉利汽车座椅技术条件-2.doc

浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件1 范围本技术条件规定了汽车座椅的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输贮存等。本技术条件适用于本公司生产的座椅。2 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 5453-1997 织物透气性试验方法GB 8410-2006 汽车内饰材料燃烧特性GB/T 10802-1989 软质聚氨酯泡沫塑料GB 14166-2003 汽车安全带性能要求和试验方法GB 14167-2006 汽车安全带安装固定点GB 15083-2006 汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法QC/T 55-1993 汽车座椅动态舒适性试验方法QC/T 56-1993 汽车座椅衬垫材料性能试验方法QC/T 484-1999 汽车油漆涂层QC/T 625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通用技术条件JLYY-JT139-04 汽车塑料件及合成橡胶制品标记的规定SAE J826-2002 H点测量仪和设计步骤和规范SAE J1756-1994 汽车内饰材料确定成雾特性的试验JLYY-JT191-06 汽车内外饰塑料件通用技术条件JLYY-JT146-04 汽车内饰材料气味性试验方法3 术语定义本标准采用下列定义3.1 座垫角度可调座椅 是指座垫俯仰倾角可调节的座椅。3.2 靠背倾角可调座椅共18页 第1页是指靠背倾角可调节的座椅。 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件3.3 头枕分离式座椅是指头枕和靠背分开的座椅。3.4 座垫角是指在座椅中心平面上，人体大腿中心线与水平面的夹角。3.5 座垫宽是指通过座椅R点并与座椅中心平面垂直的垂直面上，座垫的最大宽度。3.6 靠背高是指在座椅中心平面上，沿平行于人体躯干基准线，靠背顶端至座垫与靠背交点的距离。3.7 靠背宽是指在座椅中心平面上，沿靠背距座垫与靠背交点270mm处的靠背宽度。4 技术要求4.1 一般要求4.1.1 座椅必须符合本标准规定的要求，并按规定程序批准的图样和有关技术文件制造，所有材料和元器件应符合相应标准的规定，并经检验合格。4.2 外观要求4.2.1 面料的材质、颜色和花纹需经吉利汽车研究院认可。4.2.2 所有护面须符合其对应结构图的缝制及外观要求。4.2.3 护面外观无缺陷，同一护面无色差。4.2.4 护面上不可有可见的外露针眼及返修的痕迹。4.2.5 座椅表面无污染、破损、开裂等缺陷和客户不能接受的褶皱。4.3 尺寸4.3.1 座椅H点的测量，应满足设计要求，误差范围为15mm。躯干角度误差为3。假人的型号采用SAE J826-2002的规定。4.3.2 座椅安装位置尺寸符合设计要求，确保座椅能轻松地安装。应用检具来检测。4.3.3 座椅处于任何给定的位置，滑道手柄应能复位。滑道调节后应能够锁定座椅。4.4 材料要求4.4.1 在（-3050）的环境温度下，座椅护面、软垫等非金属材料应能满足使用要求。共18页 第2页4.4.2 座椅面料应具有阻燃性能，其燃烧特性必须满足GB 8410的要求。其主要性能应符合表1要求。 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件表1项目单位性能指标经向纬向外观图案由供需双方商定断裂强度N/5cm800400h耐光照射后断裂强度与初始状态的比值%80定负荷伸长率%515残余变形率%24.4.3 座椅与人体接触部分的护面材料应具有较好的透气性，其透气量不小于0.2m3/m2s。4.4.4 座椅上各焊接组件不应有焊接错位、虚焊等缺陷，其焊接质量应符合JB/T 5943-1991的有关规定。座椅各总成装配后，应连接牢固、使用可靠。4.4.5 座椅的金属件应进行表面防锈处理，其油漆涂层应符合QC/T 484-1999中TQ10的有关规定，电镀层和化学处理层应符合QC/T 625-1999的有关规定。4.4.6 护面总成应缝合牢固，缝合部位不允许漏缝、开缝、脱线、跳线。缝制加工所选缝线质量和缝制工艺，应保证不低于护面材料强度，在正常使用及试验条件下不得早期损坏。4.4.7 座椅装配护面总成后，表面应挺括、饱满、整洁，不应有外露线头、脱色、污迹、破损、皱褶及划伤。4.4.8 座椅衬垫材料为聚氨脂泡沫塑料，应满足GB/T 10802-1989的要求，除图纸另有规定，产品性能应符合下述要求。表2项 目单位性能指标靠背座垫头枕表观密度kg/m32535-4580拉伸强度kpa85伸长率压缩永久变形10回弹率35撕裂强度N/cm1.7压陷性能压陷25%时的硬度80压陷65%时的硬度14065%/25%压陷比1.54.4.9 座椅塑料件性能要求应符合JLYY-JT191-06的要求。4.4.10 座椅非金属材料的排放性能试验应满足以下条件：a） 可凝结水试验按照SAE J1756-1994的试验方法，其界定值为：G3mg；b） 气味性试验按照JLYY-JT146-04的试验要求，气味等级不低于级4.5 使用性能共18页 第3页4.5.1 座椅的外表面和内部不应存在任何危及乘员安全的尖锐突出物。 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件4.5.2 座椅的调节器应调节自如、锁止可靠、操作轻便，无卡滞现象。驾驶员或乘客在乘坐姿态下，座椅角度调节器的调节力矩应不大于10Nm，上下、前后调节器的调节力应不大于80N；若座椅高度可调，调节手轮操作力矩不大于2.5Nm。4.5.3 座椅头枕可上下调节时，操作力为20 N80N。4.5.4 座椅头枕可旋转调节时，扭矩为4 N.m8N.m。4.5.5 座椅总成的强度应满足GB 15083-1994的要求。4.5.6 座椅头枕的材料、结构尺寸和性能应符合GB 11550-1995的规定。4.5.7 安全带的性能要求应符合GB 14166-2003的规定。安装固定点的位置和强度应符合GB 14167-1993的规定。4.5.8 座椅必须有良好的造型及减振性能，避免引起乘员的共振反应。4.6 座椅强度要求4.6.1 强度要求见表3。表3 实际强度评价指标项目名称技术指标最大负载后向负载当骨架变形决定最大负载的时候(即最大负载不再增加由于座椅骨架变形),此时最大负载应当是1470N(150kgf)min。当最大负载是由骨架破折、机构破碎、或由锁止机构释放决定的时候,此时最大负载应当是1764N(180kgf) min。前向负载此时最大负载应当是1058N(108kgf)min骨架弹性变形位移和力下面的值应当符合图3。4.6.2 座椅座垫向下强度要求见表4，当产生评价特性任一情况，载荷小于5880N，应判定试验失败。表4 座椅座垫向下强度评价指标测试项目评价特性技术指标（N）滑道锁止机构释放释放安装了保险带固定点的滑道的锁止机构5880释放没有安装保险带固定点的滑道的锁止机构破裂强度座垫骨架和座垫骨架固定支架破裂高度调节机构破裂滑道锁止机构破裂4.6.3 座椅总成纵向调节功能试验 座椅总成纵向调节功能试验测试座椅纵向调节的操作力。在座椅座垫上H点位置向下加栽60Kg的载荷，用测力计测量手柄打开的操作力，此开启操作力应小于68N。用测力计测量座垫纵向调节的力，此力应小于166N。4.7 抗疲劳与耐久性4.7.1 在完成下列表5中的循环次数后，要符合评价指标，如果出现表5中的情况应判定试验失败。共18页 第4页 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件表5 骨架耐疲劳性评价标准循环次数评价指标130001 调节机构不能正常操作或操作力超出测试标准；如是电动座椅，调节机构出现不正常的操作 速度或作用力超出测试标准。2 螺栓等出现松动。3 饰件，手柄，按钮，兜袋等出现缺陷。4 扶手和腰托不能正常锁止。400001 靠背骨架出现损伤，但不包括角度调节器安装区域。2 滑道出现损伤。3 高度调节机构和座垫骨架出现损伤 (座垫-高度调节机构式)。4 滑道锁止机构，角度调节器，靠背骨架角度调节器安装区域，高度调节机构和座垫骨架。5 整椅-高度调节机构式， 头枕骨架， 旋转锁止机构出现裂纹。6 电动滑道，电动角度调节器，电动高度调节机构操作不正常。7 滑道和角度调节器出现故障。720001 滑道出现脱离和滑道锁止机构出现损伤。2 角度调节器出现脱离和损伤。3 靠背骨架角度调节器安装区域出现损伤。4 高度调节机构和座垫骨架(整椅-高度调节机构式)出现损伤。5 头枕骨架出现脱离和损伤。6 旋转机构出现损伤，旋转锁止机构出现分离。4.7.2 在完成下列表6中的循环次数后，要符合评价指标，如果出现表6中的情况应判定实验失败。表6 座椅滑道操作疲劳性评价标准循环次数评价标准20001 调节机构不能正常操作或操作力超出测试标准；如是电动座椅，调节机构出现不正常的操作速 度或作用力超出测试标准。2 螺栓等出现松动。3 饰件，手柄，按钮，兜袋等出现缺陷。4 扶手和腰托不能正常锁止。40001 扶手支撑和腰托支撑或旁侧支撑出现损伤。2 角度调节器不能保持翘起的功能。3 螺栓等出现松开或分离。骨架出现变形。护面出现损伤，切口或裂纹。4 饰件，手柄，按钮，兜袋等出现损伤。60001 靠背骨架出现损伤，但不包括角度调节器安装区域。2 滑道出现损伤。3 高度调节机构和座垫骨架出现损伤 (座垫-高度调节机构式)。4 滑道锁止机构，角度调节器，靠背骨架角度调节器安装区域，高度调节机构和座垫骨架。5 整椅-高度调节机构式， 头枕骨架， 旋转锁止机构出现裂纹。6 电动滑道，电动角度调节器，电动高度调节机构操作不正常。共18页 第5页7 滑道和角度调节器出现故障。 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件表6续 座椅滑道操作疲劳性评价标准循环次数评价标准80001 滑道出现脱离和滑道锁止机构出现损伤。2 角度调节器出现脱离和损伤。3 靠背骨架角度调节器安装区域出现损伤。4 高度调节机构和座垫骨架(整椅-高度调节机构式)出现损伤。5 头枕骨架出现脱离和损伤。6 旋转机构出现损伤，旋转锁止机构出现分离。4.7.3 在完成下列表7中的循环次数后，要符合评价指标，如果出现表7中的情况应判定实验失败。表7 角度调节器操作疲劳性评价指标循环次数评价指标20001 调节机构不能正常操作或操作力超出测试标准；如是电动座椅，调节机构出现不正常的操作速 度或作用力超出测试标准。2 螺栓等出现松动。3 饰件，手柄，按钮，兜袋等出现缺陷。4 扶手和腰托不能正常锁止。40001 扶手支撑和腰托支撑或旁侧支撑出现损伤。2 角度调节器不能保持翘起的功能。3 螺栓等出现松开或分离。骨架出现变形。护面出现损伤，切口或裂纹。4 饰件，手柄，按钮，兜袋等出现损伤。60001 靠背骨架出现损伤，但不包括角度调节器安装区域。2 滑道出现损伤。3 高度调节机构和座垫骨架出现损伤 (座垫-高度调节机构式)。4 滑道锁止机构，角度调节器，靠背骨架角度调节器安装区域，高度调节机构和座垫骨架。5 整椅-高度调节机构式， 头枕骨架， 旋转锁止机构出现裂纹。6 电动滑道，电动角度调节器，电动高度调节机构操作不正常。7 滑道和角度调节器出现故障。80001 滑道出现脱离和滑道锁止机构出现损伤。2 角度调节器出现脱离和损伤。3 靠背骨架角度调节器安装区域出现损伤。4 高度调节机构和座垫骨架(整椅-高度调节机构式)出现损伤。5 头枕骨架出现脱离和损伤。6 出现损伤，旋转锁止机构出现分离。4.7.4 在完成下列表8的循环次数后，要符合评价指标，如果出现表8中的情况应判定实验失败。共18页 第6页 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件表8 座椅高度调节机构操作耐久性评价指标循环次数评价指标20001 调节机构不能正常操作或操作力超出测试标准；如是电动座椅，调节机构出现不正常的操作 速度或作用力超出测试标准。2 螺栓等出现松动。3 饰件，手柄，按钮，兜袋等出现缺陷。4 扶手和腰托不能正常锁止。40001 扶手支撑和腰托支撑或旁侧支撑出现损伤。2 角度调节器不能保持翘起的功能。3 螺栓等出现松开或分离。骨架出现变形。护面出现损伤，切口或裂纹。4 饰件，手柄，按钮，兜袋等出现损伤。60001 靠背骨架出现损伤，但不包括角度调节器安装区域。2 滑道出现损伤。3 高度调节机构和座垫骨架出现损伤 (座垫-高度调节机构式)。4 滑道锁止机构，角度调节器，靠背骨架角度调节器安装区域，高度调节机构和座垫骨架。5 整椅-高度调节机构式， 头枕骨架， 旋转锁止机构出现裂纹。6 电动滑道，电动角度调节器，电动高度调节机构操作不正常。7 滑道和角度调节器出现故障。80001 滑道出现脱离和滑道锁止机构出现损伤。2 角度调节器出现脱离和损伤。3 靠背骨架角度调节器安装区域出现损伤。4 高度调节机构和座垫骨架(整椅-高度调节机构式)出现损伤。5 头枕骨架出现脱离和损伤。6 旋转机构出现损伤，旋转锁止机构出现分离。4.8 座椅操作特性4.8.1 角度调节器操作特性4.8.1.1 操作特性a） 靠背和角度调节器应能光滑操作, 不能出现粗糙滑道。b） 座盆旁侧不能妨碍到操作角度调节器手柄。c） 操作点为手柄末端往内30mm。4.8.1.2 靠背向前作用力见表9。表9 靠背向前作用力靠背角度高度调节器和头枕位置靠背提升扭矩（Nm）第一个锁止机构任何可调节位置6.37任何可调节位置任何可调节位置1.04.8.1.3 靠背向后作用力见表10。表10 靠背向后作用力靠背测试位置高度调节机构与头枕位置作用力(N)在最后位置与第一锁止位置之间在可调节范围内98共18页 第7页 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件4.8.1.4 靠背向前翻转速度a） 测量靠背从设计位置到垂直位置的向前翻转速度。b） 翻转速度应该在114. 6/s到171. 9/s之间。4.8.1.5 角度调节器手柄操作力a） 操作点为手柄末端往内30mm。b） 操作力应符合表11。表11 操作力操作力类型标准(N)疲劳试验后(N)手轮58.810058.8100手柄19.678.419.678.44.8.2 座椅滑道操作特性要求a） 锁止机构误用，评价标准:完成上面试验后,至少一侧的锁止卡爪处于锁止状态。同时,另一侧的锁止卡爪与试验前位置不能超过3个锁止窗口。b） 操作力评价指标见表12。表12 操作力评价指标操作力标准(N)疲劳试验后(N)滑道操作力向前-2090时操作力98-2090时操作力98向后-40-20时操作力176.4-40-20时操作力176.4手柄操作力9.878.49.878.44.9 座椅高度调节机构操作特性要求见表13。表13 座椅高度调节机构操作特性 评价标准 操作方向操作力标准(N)向上9.858.8向下4.10 座椅刚度与间隙4.10.1 座椅骨架纵向刚性试验按5.18测试, 评价指标:当加载147N时,加载点变形不许超过15mm;且施加49N时, 加载点变形不许超过10mm。4.10.2 座椅骨架侧向刚性试验按5.19测试, 评价指标: 当加载147N时,加载点变形不许超过8mm。4.10.3 靠背骨架扭转刚性试验按5.20测试, 评价指标: 当加载98N时,加载点变形不许超过80mm。4.10.4 座椅靠背的间隙试验按5.21测试, 评价指标: 距转轴200mm处偏移量为1.5mm。4.11 正面碰撞要求正面碰撞要求按5.22测试，通过汽车向前的碰撞试验，对配置假人的座椅状况进行验证分析，要求在减速时，人不允许从安全带里滑出，座椅零部件及止动和调节装置不准碎裂或拉断，允许弯曲。靠背松开装置（2门）仍需保持功能完好。4.12 后部碰撞要求共18页 第8页 后部碰撞要求按5.23测试，通过汽车向后的碰撞试验，对配置假人的座椅进行验证分析，在碰撞时， 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件靠背可弯曲，但不允许冲撞其它物体。座椅零部件不允许碎裂或拉断，座椅和地板之间的固定装置不允许扯断，座椅止动装置不允许松开，且应保持其功能完好。靠背松开装置（2门）仍需保持功能完好。4.13 颠簸和蠕动试验颠簸和蠕动试验验证座椅的骨架、泡沫和面套的疲劳寿命，在100次/min的频率下，进行座垫100000次、靠背50000次的振动试验，试验后的样品应无异常情况出现，座椅骨架无裂缝，泡沫无变形，面料和衬垫无破损，H点最大变动在额定范围之内。4.14 模拟人体进出座椅试验 模拟人体进出座椅试验对带面套的座椅进行面料耐磨性测试，模拟人体进出进行15000次的整椅试验，试验后的座椅面套不应出现端裂、结团，不应脱散和漏底，不允许出现损伤，缝线不允许断裂。5、 试验方法5.1 试验环境：温度为235C，相对湿度为4570。5.2 测量座椅尺寸规格所使用的三维H点装置应符合4.3.1的规定。5.3 座椅面料的燃烧特性按GB 8410规定的试验方法进行。5.4 座椅护面材料的透气性按GB/T 5453规定的试验方法进行。5.5 座椅总成的强度要求按GB 15083规定的试验方法进行。5.6 座椅头枕的性能按GB 11550-1995中第5章规定的试验方法进行。5.7 座椅衬垫材料的性能按QC/T 56规定的试验方法进行。5.8 座椅蒙皮材料强度测试方法a） 专用拉力机、撕力器；b） 将试片放入撕力器的弯曲部分，紧压试片，使其牢固的固定在撕力器上；c） 加力，直到试片撕裂为止并记录撕裂过程中最大的力（如图1）。图15.9 座椅用软质聚氨酯泡沫塑料试验方法5.9.1 表观密度a） 试样尺寸：软泡300mm300mm50mm；b） 在分析天平上精确称取试样的重量，精确到0.01g，用千分卡尺测量样品的尺寸，精确度为0.1%，每个样品测量三次，至少测定5个样品，取其平均值；共18页 第9页c） 表观密度试样质量（g）/试样体积（cm3）。 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件5.9.2 拉伸强度a） 用裁样机裁哑铃状试样，至少5个，试样厚度约10mm，其中央平行部分标以40mm长的标线，测定平行部分的准确厚度；b） 测量试片的横切面的长度和宽度，取几个点，记录最小数值，精确到0.05mm，将试片置于强力拉力机的夹具上，选择合适的载荷范围和拉伸速度，慢慢调节样品在中心轴上，开动仪器，记下负荷读数，测定和记录断裂前瞬间两基线内侧间的距离，剔除断裂的标距外的试样，同一试样至少测试5个不同部位的样品，取平均值；c） 拉伸强度（Mpa）=F/A式中F表示断裂载荷，N；A表示平均截面积mm2。5.9.3 撕裂强度 a） 从中心部位切取，无空隙和块状物，试样一端切40mm长的切口，AB的尺寸为试样厚度，厚度的方向为泡沫上升的方向，试样数量至少3个（如图2）； b） 按AB方向测量试样厚度，每个试样测量三点，取平均值，将试样张开，夹在仪器的夹具上，以50200mm/min的速度施加负荷。用刀片切割试样，保持刀口在中心位置，记录试样断裂或至少撕裂50mm后的最大值； c） 撕拉强度=F/T 其中F测得的最大力值，N T试样的平均厚度，cm。 注：撕裂强度测定与拉伸强度相同。图25.9.4 压缩强度a） 仪器：压缩试验机，其力和位移的范围应满足测试要求，须备有两块表面抛光且不会变形的方形或圆形的平行板，板的边长或直径至少为100mm，其中一块是固定的，而另一块可按规定条件做恒定移动；共18页 第10页b） 试片尺寸50mm50mm50mm，圆形或正方形均可，或面积在25230cm3之间，厚度在50mm1mm， 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件表皮应除去；c） 操作：测量试样尺寸，精确至0.05mm，至少测三点取平均值，将试样放在压板间，按规定的速度反复压缩载荷。5.9.5 压缩永久变形a） 仪器和设备：压缩装置由两块大于试样尺寸的平板，定位件和夹具组成，测试过程中，两平板应相互平行和不变形，两平板间的距离可按所需的形变高度进行调节。（测定薄形材料，应备有必要数量的正方形玻璃片，玻璃片的厚度为1.0mm1.5mm，边长为500mm550mm）；b） 试样尺寸：长（501）mm，宽（501）mm，厚（251）mm，顶面与底面互相平行，相邻各边互相垂直，垂直边不带表皮。薄形材料的试样应叠合在一起，其总厚度至少是25mm，各试样之间用玻璃片隔开，测试时，整个组合件作为单个试样，试样数目为5个；c） 操作：测定试样的初始厚度（d0），若是薄形材料，其初始厚度（d0）是在水平位置测得组合试样的总厚度中扣除玻璃片的厚度而得到的。把组合试样置于压缩装置的两平板之间，将试样压缩至安装初始厚度的50%或75%，并维持此条件，在特殊情况下，可以允许压缩90%，在15min内将已压缩的试样置于70的烘箱内并维持22h，从烘箱内取出压缩装置并在1min内从装置中取出试样，放置于低热导率（如木版）的平面上，物体表面的温度应是实验室室温。若是薄形材料，应取出试样中的玻璃片，然后将试样放置于与状态调节温度相同的温度环境中30min。测定试样的最终厚度（dr），若是薄形材料再按原样放置玻璃片，从组合试样的总厚度中扣除玻璃片的厚度算出试样最终厚度（dr）。用次方法也可在标准状态下调节温度中压缩，步骤相同，但试样应在该温度下压缩72h，也可采用特殊规定的压缩时间、温度和压缩量；d） 计算：P=100%式中：P压缩永久变形% d0试样的初始厚度mm dr试样的最终厚度mm5.9.6 回弹性a） 仪器设备：数字显示落殊回弹仪，钢珠直径160mm0.15mm，钢珠质量16.7g0.5g，钢珠底部到试样表面距离460mm；b） 试样尺寸长100mm，宽100mm，高（502）mm，上下两表面应相互平行，试样不带表皮；c） 操作：将试样水平置于回弹仪的测试位置上，通过调节使钢球从固定位置到泡沫塑料试样表面上的落下高度为460mm，在释放装置上固定钢珠，然后使钢球自由落下，对每个试样做3次回弹，取3次回弹中的最大值。每次回弹钢球应落在试样表面的同一位置上，两次回弹的时间间隔一股脑控制在20s之内，如果钢球在回弹过程中碰到或弹出测量装置，所得数据无效，需重新测定；共18页 第11页d） 计算：R=（H/H0）100% 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件 H回弹率 % H0钢球落下高度， 460mm5.10 实际强度试验方法a） 将座椅骨架固定在座椅夹具上；b） 将座椅滑道和靠背调整到设计位置；c） 将座椅及夹具放至测试台上；d） 调整设备使设备与测试座椅加载点重合；e） 固定测试夹具；f） 垂直靠背角度分别向前,向后加载；g） 记录力和靠背上横杆两R端的变形。图3 力加载过程图4 试验设置5.11 座椅座垫向下强度试验方法a） 把座椅骨架总成安装到模拟汽车安装位置的刚性试验夹具上；b） 把试验夹具固定到工作台上；c） 调整座椅到设计位置；d） 确保系统中的力传感器被标定过；e） 调整液压缸与试验位置一致；f） 通过平板对座椅加载5880N,保持一定时间后,加载至7056N(5880N1.2)；共18页 第12页以上负载加载方向见图5 ，上升和持续时间见表14。 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件g） 通过持续时间后卸载。图5 负载加载方向表14 加载条件加载速率1(Sec)目标负载保持时间1(Sec)目标负载值1(N)加载速率2(Sec)目标负载保持时间2(Sec)目标负载值2(N)30258801027056(58801.2)5.12 骨架耐疲劳性试验方法a） 将座椅骨架安装在安装点模拟夹具上；b） 相对于H点,分别瞬间向前 137.2Nm的力矩和向后 274.4Nm 的力矩；c） 载荷点为座椅中心,如果是长座椅, 载荷点为最外的乘客座中心；d） 如H点到上横杆距离最小为530mm, L 应当为 530mm。如这个距离小于530mm,L应当为实际距离。e） 滑道调整到最后位置,这个位置应当为最恶劣位置；f） 角度调节机构为设计位置, 高度调节机构为最恶劣位置(最高),其他调节机构为设计位置；g） 安装螺钉扭矩按照图纸要求,试验后,测量扭矩。 图6 试验设置5.13 座椅滑道操作疲劳性试验方法a） 将座椅骨架安装在安装点模拟夹具上；b） 通过一个JSAE标准的模拟假臀在K点负荷68公斤；c） 调整座椅滑道到最前位置；d） 释放滑道锁止机构,调节滑道到最后位置,锁止滑道；e） 释放滑道锁止机构,调节滑道到最前位置,锁止滑道；共18页 第13页f） 一次循环包括步骤c）到e）。 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件5.14 角度调节器操作疲劳性试验方法a） 将座椅总成安装在安装点模拟夹具上；b） 调节靠背到第一个锁止位置,锁止靠背。此位置为开始位置；c） 抬起角度调节器手柄,调节靠背到最后位置,锁止靠背；d） 抬起角度调节器手柄,调节靠背到设计位置,锁止靠背；e） 抬起角度调节器手柄,调节靠背到最前位置,锁止靠背；f） 抬起角度调节器手柄,以至少200/s的速度调节靠背到开始位置,锁止靠背；g） 一个循环包括步骤c）到f）。5.15 座椅高度调节机构操作耐久性试验方法a） 将座椅骨架安装在安装点模拟夹具上；b） 通过一个JSAE标准的模拟假臀在K点负荷68公斤；c） 调整座椅到最低位置；d） 调节高度调节器手柄,将座椅调节到最高位置；e） 调节高度调节器手柄,将座椅调节到最低位置；f） 一次循环包括步骤d）到e）。5.16 座椅滑道操作特性试验方法a） 座椅总成安装到模拟夹具上；b） 座椅上安置一个AM50的模拟假人(64公斤,不要安装腿部)；c） 座椅靠背调节到设计位置；d） 将滑道锁止机构的卡爪设置到没有锁止状态。(即卡爪没有插入到滑道的锁止窗口)；e） 通过滑轮在座椅上滑道上悬挂一个80公斤的重物。方向与滑道平行；f） 让重物自由落体；g） 向前向后分别做3次；h） 试验设置见图7。图7 试验设置5.17 座椅高度调节机构操作特性试验方法a） 座椅总成安装在安装点模拟夹具上；b） 将一个JSAE标准的模拟假人(不包括腿部,63公斤)放在座椅上；共18页 第14页c） 将座椅向上调节,记录下操作力； 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件d） 将座椅向下调节,记录下操作力；e） 操作点为手轮外沿,方向为手轮半径切线方向。5.18 座椅骨架纵向刚性试验方法a） 将座椅固定在座椅夹具上；b） 将座椅夹具安装到测试平台上；c） 滑道处于任何位置；d） 调整角度调节器到设计位置；e） 高度调节机构处于最低位置；f） 在靠背上端中心水平分别向前,向后加载147N。图8 试验设置5.19 座椅骨架侧向刚性试验方法a） 座椅固定在座椅夹具上；b） 将座椅夹具安装到测试平台上；c） 调整角度调节器到设计位置；d） 调整其他调节机构到各自最恶劣的位置(滑道在最后,高度调节机构在最高)；e） 在靠背上端中心水平分别向左,向右加载147N；f） 记录加载点的变形。图9 试验设置5.20 靠背骨架扭转刚性试验方法a） 座椅固定在座椅夹具上；共18页 第15页b） 将座椅夹具安装到测试平台上； 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件c） 滑道处于任何位置；d） 调整角度调节器到设计位置；e） 高度调节机构到设计位置；f） 分别向前,向后加载98N的力；g） 记录加载点的变形。图10 试验设置5.21 座椅靠背的间隙试验方法a） 座椅靠背固定在靠背夹具上；b） 将靠背夹具安装到测试平台上；c） 调整角度调节器到设计位置；d） 在靠背上端中心水平向前预加载98N；e） 在靠背上端中心水平向后加载147N,记录变形；f） 在靠背上端中心水平向前加载147N，记录变形；g） 记录加载点的变形。图11 试验设置5.22 正面碰撞试验把前座椅总成与车身或模拟车身夹具一起安装在滑车上，使用一个Hybrid型假人，假人模型用安全带固定在座椅上。座椅位置设置见表14：a） 滑车行驶速度50 -20Km/h，碰撞减速过程按照实际碰撞时的汽车减速情况；b） 或者采用正弦波形，在110ms内的减速过程中，在35ms内必须保持20g的加速度，加速度峰值达到35g。共18页 第16页 浙江江森鹤达汽车座椅有限公司轿车座椅技术条件表14 前部碰撞座椅位置设置假人模型50%男性95%男性座椅位置中间位置最后位置高度可调节的座椅最低位置靠背倾斜角度向后倾斜，与垂直方向约成25，或在设计位置（固定靠背）头枕位置最高位置摄象机在侧面至少需一个5.23 后部碰撞试验把前座椅总成与车身或模拟车身夹具一起安装在滑车上，使用一个Hybrid型假人，假人模型用安全带固定在座椅上。座椅位置设置见表15。总的碰撞过程在110ms内，在此过程中，在35ms内必须保持8g的加速度，加速度峰值达到10g。表15 后部碰撞座椅位置设置假人模型50%男性95%男性座椅位置中间位置最后位置高度可调节的座椅最低位置靠背倾斜角度向后倾斜，与垂直方向约成25，或在设计位置（固定靠背）头枕位置最高位置摄象机在侧面至少需一个5.24 颠簸和蠕动试验把试验样品固定在颠簸蠕动试验机平台