地铁线土建工程标地连续墙施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除 上海工程局华海工程有限公司第一工程分公司 天津地铁6号线土建工程标地下连续墙施工方案 中铁上海工程局华海公司一分公司天津地铁6号线一期工程标地下连续墙施工作业组二一三年3月1.工程概况1.1工程概况：1.2工程地质条件：1.3水文地质条件：1.4施工现场条件：1.5本工程重点及难点1）本车站端头井地下连续墙深度较深，对地连墙深浅幅相接、幅厚不同槽段相接处及异形幅处的施工及处理、钢筋笼的吊装就位等既是本工程一个重点，也是本工程施工的难点。2）本设计图纸中钢筋笼主筋以标准节及延长节分为2种不同规格的钢筋设计，笼子最长标准节为32主筋50.45米，延长节为6米22主筋，连接方式为搭接1米范围焊接；所以施工时必须把延长段分开独立制作，上半截标准节分2段制作。2.围护结构施工方案2.1地下连续墙工艺流程2.2导墙施工2.2.1导墙形式的确定在保证成槽位置的准确性和垂直度方面，导墙的施工质量有着极为重要的作用，为了保证导墙的稳定性，导墙采用“型现浇钢筋混凝土，导墙为通长的整体的钢筋混凝土墙，导墙混凝土采用C25，导墙的净距大于地下连续墙的设计宽度4060mm。导墙断面图2.2.2测量放样（1）根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后进行测放，作好护桩，并报监理进行复核。（2）在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下（内），以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。（3）在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。（4）导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。（5）导墙施工结束后，立即在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度，确保钢筋连接器及钢支撑预埋件的准确定位。测量器具一览表（拟定测量器具）序号仪器名称规格精度数量1水准仪AFL3202.0mm/km1台2钢卷尺50m1mm2把3铝合金塔尺5m1mm2把2.2.3机械设备配置(拟定机械设备)序号机械设备名称型号规格数量备 注1液压成槽机GB34台成槽作业2液压成槽机SG60台成槽作业4液压挖掘机ZAX200台挖土用5履带吊车250t台钢筋笼吊装6履带吊车100t台钢筋笼吊装7自卸汽车15t台土方倒运8拌浆机MNT-400套泥浆系统设备9泥浆泵3LM型台10泥浆泵4PL-250型台11手动葫芦1t台12手动葫芦2t台13液压顶管机400t套顶拔锁口管14空气压缩机0.63/分台清底换浆15空气升液器Dg10031m套16混凝土导管258套墙体砼浇筑17超声波测壁器Udm100套槽段质检注：设备数量根据实际施工需要配备。2.2.4导墙沟槽开挖导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在3050m。导墙开挖前根据测量放样成果，地下连续墙的厚度，实地放样出导墙的开挖宽度。导墙沟槽开挖采用小型反铲挖掘机开挖，侧面人工进行修直，坍方或开挖过宽的地方施作120砖墙外模。为及时排除坑底积水，在坑底中央设置一排水沟，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头应错开。在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物必须清除，并严密封堵废弃管线断口，防止其成为泥浆泄漏通道。2.2.5导墙钢筋砼施工（1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用自拌低标号砼固定。侧墙模板采用组合钢模板，模板采用钢支撑头和钢管支撑加固，支撑的间距不大于1米，模板应加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求。（2）底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用14螺纹钢，施工时双层双向布置，钢筋间距按200200排列，水平钢筋置于内侧，钢筋施工结束并经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报甲方、监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。（3）砼浇注采用人工与反铲配合，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。（4）砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距根据振捣器的有效范围确定，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。2.2.6转角处理在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.8m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。见下图：导墙转角处特殊处理示意图2.2.7模板拆除（1）导墙砼达到一定强度拆除模板。拆模后应立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距2.0m。经检查合格后报甲方、监理验收，验收后立即回填，防止导墙内挤。同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。（2）砼养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙变位。 2.2.8导墙的施工允许偏差项目允许偏差项目允许偏差内墙面与地下连续墙纵轴平行线度10mm导墙内墙面平整度3mm内外导墙间距10mm导墙顶面平整度5mm导墙内墙面垂直度52.3成槽施工根据设计图纸，地墙分“一”、“L”、“Z”等型式，宽度一般为6m、5.5m、5m。墙厚为800mm和1200mm，成槽最大深度为57m，端头井钢筋笼分段制作，分段吊装，一次性浇筑砼。其余钢筋笼一次性沉放，一次性浇筑砼。上述 “z”形槽段划分为两幅“L”形槽幅，钢筋笼二次沉放，砼一次性浇注，本工程要求成槽精度高，所选成槽机应配备有垂直度显示仪表和自动纠偏装置。具体机械配置见第4页机械设备配置表。2.3.1泥浆配制（1）采用膨润土拌制泥浆，使用前应取样进行泥浆配合比试验，以确定最优配合比，泥浆应于开槽前24h制备。新鲜泥浆基本配合比泥浆材料膨润土纯碱CMC清水1m3投料量（kg）80411000（2）泥浆的性能指标和技术指标如下表。泥浆质量控制标准泥浆性能新配泥浆循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.041.051.061.081.101.251.35比重计粘度（s）20242530255060漏斗计含砂率（）344811洗砂瓶PH值8989881414试纸（3）在施工期间，槽内泥浆面需高于地下水位0.5m以上，亦不宜低于导墙顶面0.5m。（4）新制泥浆应存放24h以上，使膨润土充分水化后方可使用，在此期间应不停地搅拌。（5）废弃泥浆应先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。泥浆再生处理后可重复使用。（6）在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应当适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。2.3.2泥浆用量（1） 最大幅槽段泥浆量：首开幅开挖宽度6米，最深段开挖深57米，泥浆量=57*6*0.8=273m3，考虑一幅半槽的泥浆储量，410方。（2） 泥浆实际用量：根据天津地区软弱粘土、软弱粉土地质情况，泥浆循环周期拟定在46幅墙，即每幅墙废除5468方泥浆。（3） 泥浆池制作根据本工程特点，整个地墙施工过程中，泥浆池采用14只容量为34.56 m3的移动式钢板箱，储浆能力为420m3（实际使用时每个泥浆箱盛30方，一个泥浆箱盛临时废浆）。2.4槽段开挖（1）本工程地下连续墙厚度为800mm和1200mm，成槽最大深度为57m，根据施工技术要求，成槽精度要求高，采用SG60型及保额GB34型液压抓斗成槽机成槽，其成槽时能自动显示成槽垂直度并带有垂直度修正块，能满足设计精度要求。（2）根据本幅槽段的分幅宽度b，加上锁口管的厚度h，考虑成槽时左右垂直度的偏差外放200mm，则先行幅的开挖宽度为b+2h+400mm。这样以保证成槽结束后锁口管和钢筋笼能顺利下放到位。同时尽量避免单元槽段之间的接头位置设在转角。（3）按槽段划分，分幅施工，标准槽段（6m）采用三抓成槽法开挖成槽（见下图），先挖两端最后挖中间，使抓斗两侧受力均匀，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。槽段的开挖顺序示意图在转角处部分槽段一斗无法完全挖尽或一斗能挖尽但无法保证抓斗两侧受力均匀时，应根据现场实际情况在抓斗的一侧下放一根锁口管来平衡另一侧的阻力，防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。（4） 成槽开挖成槽施工示意图在成槽开始前，应在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上标志物，以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜。成槽机就位应使抓斗平行于导墙，抓斗的中心线与导墙的中心线重合。挖土过程中，抓斗中心应每次对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。成槽开挖时抓斗应闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免泥浆形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。（5）成槽垂直度及泥浆面控制在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上。成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低於导墙顶面0.5m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。（6）槽段开挖精度项目允许偏差检验方法槽宽050mm超声波测斜仪垂直度1/300超声波测斜仪槽深+10cm+20cm超声波测斜仪3遇厚度较大坚硬岩层成槽工法。3.1首开试验槽段施工准备就绪后先在地质报告贯击数大于50的地墙施工范围内进行试验槽段开挖，采用金泰SG60试挖至报告所示岩层标高，记录入岩掘进时间和进度，如果对整个工序时间影响不大的话可以考虑续挖到底3.2配合其他设备施工1、根据地质勘查报告显示本次地墙施工过程中会遇到风化岩层中强风化段标的贯击数大于50，承载力在350 kPa以上，抗压强度1015 MPa左右采用普通方法难于攻进，可以选用抓斗和GPS-15型钻机配牙轮钻头，则对岩层掘进相对容易，中间留下的“岩墙”及“梅花墙”，则可采用GC-1200型冲击钻机配以特制方锤头进行修整、破碎成槽。结合超声波进行检测垂直度以保证钢筋笼顺利下放至设计标高。2、嵌岩槽段的施工 根据提供的地质资料数据，岩层的最大硬度在20 MPa左右，但在实际入岩施工中，总会发生进尺缓慢现象（平均0.20.4 m/h）。在工程开始之初，在抓斗效率确实下降时，选用冲击钻机进行连续冲砸，因岩层比较厚，造成冲砸量比较大。 若岩层实际硬度可高达25-40 MPa以上，如果照设计之初工艺，工期难以保证。由于岩石的抗剪强度小于抗压强度，经过论证，可以试用“两钻一抓”工法进行施工，即单槽分两抓开挖。先在槽孔两端及中间钻直径800 mm导孔到最终深度（这里并不急于冲49孔，见图8），待抓斗开度2.8 m后，再利用抓斗直接剪切两孔间土体（副孔土体间距2.5 m）。 如再次发生岩石剪切不动现象，可采用牙轮钻机或冲击钻头冲砸剩余较薄岩体。如此施工后，整体成槽效率可以明显提高。4. 清底换浆4.1清底（1）沉淀法扫孔用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。由于泥浆有一定比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底要在成槽结束3小时之后才开始。本工程成槽和第一次扫孔结束后，立即将钢筋笼搁置在该槽段导墙上处于悬吊状态，进行第二次扫孔清底。扫孔从槽段设计底标高以上2m开始，每次下放0.5m，直至达到设计槽段底标高，并左右清孔至成槽边线。（2）置换法清孔置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，使用6m3的空气压缩机输送压缩空气，用泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底12m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土渣淤泥。4.2换浆的方法换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚度不大于10cm时，即可停止移动空气升液器的工作，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。（1）清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。（2）在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下0.5m。5 .钢筋笼制作5.1.钢筋笼加工钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，本站平台采用槽钢制作，架设于砼路面上，尺寸为6m60m，加工平台应保证平台面水平，四个角应成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。所有纵横向钢筋相应部位点焊，增加钢筋笼的整体刚度。连续墙主筋每幅槽段两端各加密一根。钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放焊牢后，将下层钢筋保护块焊好，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，根据设计图纸，每幅钢筋笼一般采用34榀桁架，桁架间距宜为11.5m。1） 40米以下钢筋笼制作与吊装根据本图纸设计要求初步确定40米以下地墙采用整体制作及吊装钢筋笼，后面延长段由于主筋变成22，图纸要求与前段笼子搭接1米范围焊接完成 ，可以考虑在平台上整体制作吊装入槽，纵向桁架筋通常设置，采用32钢筋制作一次性吊装到位。2）50米以上钢筋笼制作与吊装根据图纸设计内容50米笼子以上设计主筋从32变为22，延长段为6米，如果前段50米笼子整体制作吊装的话就必须选用吊装荷载较大的吊机，如果选用分两段制作的话就可以在机械租赁方面节约成本，同时又会导致焊接时间加长，有可能造成塌孔，重新清底等现象，根具实际情况选用吊机，尽量减少断节时间；同时后面延伸段笼子制作仍旧独立制作移开，在槽段位置对接完成。3）纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。4）要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧。槽段大于4米的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距23米，导管距两边11.5米，每个导管口设4根通长的16导向筋，以利于砼浇注时导管上下。5）钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50交错点焊。6）钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有1520cm的空隙。竖向钢筋保护层厚度内侧为5cm，外侧为7cm。在垫块与墙面之间留有23cm的间隙。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。按竖向间距4m设置两列钢垫块焊于钢筋笼上，横向间距标准幅为1.8米，垫块采用4mm厚钢板制作，梅花形布置。5.2.支撑用预埋钢板的设计与安装控制斜支撑由于在基坑开挖时须支撑于钢垫箱上，在地下连续墙施工中必须预埋钢板用以开挖时固定钢垫箱，所以必须能承受支撑传来的剪切力。支撑预埋钢板大小根据支撑垫箱决定，尺寸大小为1200mm （宽）700mm(高），采用18mm厚钢板制作。直撑预埋钢板大小为400mm400mm，采用12mm厚钢板制作。支撑预埋件由12根28锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成，直撑预埋件由4根20锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成。 斜撑预埋件图斜撑预埋件中心位置与支撑中心位置一致，斜撑预埋件标高控制方法根据设计图纸提供的支撑中心位置标高计算出预埋件的位置，确保每层钢板数量、规格、中心标高与设计一致。5.3.地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差项目偏差(mm)检查方法钢筋笼长度50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。钢筋笼宽度20钢筋笼厚度0，10主筋间距10mm任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上量测四点。分布筋间距20mm预埋件中心位置10mm抽查6.吊装设备选型及方法6.1总起重量的确定按照设计图纸，整个标段地下连续墙的钢筋笼分为以下几种形式：有“一”、“L”、“T”和“Z”型。拟定最重钢筋笼为1吨/延米，钢筋笼最重57吨，加上加固措施筋、吊钩及钢丝绳锁具等重量约为5t，所以吊装总重量合计约为62t。采用3段分开制作吊装，其中最上节笼子按38米长度以及38吨考虑，其他在槽段口搭接。6.2起重垂直高度计算当钢筋笼完全由主吊吊起时，起重垂直高度由以下几项相加：起吊后钢筋笼垂直离地距离按0.5m考虑钢筋笼长度41m(按最大长度考虑)扁担梁下钢丝绳到钢筋笼顶3m扁担梁高度0.8m扁担梁上钢丝绳垂直高度2m吊钩底到扒杆顶距离5m考虑H=0.5+41+3+0.8+2+5=52.3m6.3起重机选型确定经计算查表得：250t履带吊可满足吊装要求，故主吊选用型号为250t的履带吊。经计算查表得：100t履带吊可满足吊装要求，故副吊选用型号100t的履带吊250t吊机当臂长为58.5m，回转半径12m时，起重量为75.2t。大型起重机械的安全起重系数为0.8（见建筑机械使用安全技术规程P21，JGJ33-2001）。75.20.8=60.16t57T；所以主吊臂长取58.5m，在安全起吊范围。在此角度下，起重垂直高度为57m，大于最小起重垂直高度52.3m，故满足起吊高度的要求。同时，槽口焊接完成后，钢筋笼整幅重量达到57t，查阅SCC1000C型液压履带起重机资料：100t履带吊当臂长为30m时，回转半径10m时，起重量为37.52t（已考虑起重系数0.8）。副吊按承担钢筋笼最大负荷的60%考虑，即41t60%=24.6t37.52t，满足要求。故本工程地下连续墙钢筋笼主吊机采用250t，副吊机采用100t，主吊臂长取58.5m，副吊臂长取30m。6.4主副吊点的确定标准段35.45米及35.95米钢筋笼起重方式采用8点抬吊，主吊设4个吊点，副吊设4个吊点，吊点处水平筋采用32螺纹钢加强，中间搁置箍采用32mm圆钢。主吊2点设于钢筋笼距离笼顶0.95m，顺向朝下间距10.5m布置；副吊吊点设2点，分布位置为：笼底以上3m/3.5m处，顺向朝上10.5m布置。端头井39.45米及39.95米钢筋笼起重方式采用10点抬吊，主吊设4个吊点，副吊设6个吊点，吊点处水平筋采用32螺纹钢加强，中间搁置箍采用32mm圆钢。主吊2点设于钢筋笼距离笼顶0.95m，顺向朝下间距9m布置；副吊吊点设3点，分布位置为：笼底以上3m/2.5m处，顺向朝上9m布置,再顺向朝上9米布置。8点吊钢筋笼起吊吊点示意图10点吊钢筋笼起吊吊点示意图6.5钢筋笼吊装加固本工程换乘段部分钢筋笼分段制作、分段吊装、槽口焊接，焊接后整体入槽，其余钢筋笼均整体制作，整体吊装。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，需对钢筋笼进行加固。1、 骨架筋加固：钢筋笼内的纵向桁架数量设置4榀，其余不规则槽段按1.21.5m间距视具体形式布置，横向桁架按1榀/5m布置。2、 剪刀撑加固剪刀撑设置采用32钢筋，与水平面60角设置，布置在迎土面、开挖面两侧，通长布置。3、吊点加强在吊点位置处，在幅宽方向上增加一根32的钢筋与纵向钢筋焊接，作为吊点加强。6.6钢筋焊接和槽口焊接钢筋要有质保书，并经试验合格后才能使用。主筋搭接优先采用对焊接头，其余采用单面搭接，焊缝长度不小于10d。搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直，表面洁净无油渍，钢筋笼成型用铁丝绑扎，然后点焊牢固，内部交点50%点焊，钢筋笼四周的纵向钢筋与水平分布筋必须满足100%点焊。换乘段钢筋笼分段制作，分段吊装，槽口焊接。槽口焊接采用单面搭接焊，搭接长度为10d。挑选焊接技术水平较高且稳定的电焊工进行操作，施工时严格按照钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003进行操作。7、吊装方案以250t履带吊配100t吊机为例，其余载荷机械吊装作业方法与其相同。250t吊机置于第一根水平筋位置，吊机中心与钢筋笼中心相距10m。100t吊机置于笼底以上3m处。吊机中心与钢筋笼中心相距8m。该期间吊机的工况为：200t吊机与100t吊机进行抬吊，先缓缓将钢筋笼抬离钢筋笼平台，然后200t主吊和100t副吊继续提升，提升过程中根据现场吊车指挥人员信号，保证副吊钢筋笼一端不会碰地，当钢筋笼提成到一定高度后，100t副吊停止提升动作，同时对200t吊机进行喂送，直至钢筋笼完全直立。直立后，卸掉副吊吊钩，用主吊缓缓将钢筋笼吊至吊放槽段，慢慢将钢筋笼放入槽段，当钢筋笼下放至A吊点时(见吊装示意图)，用双拼14#槽钢临时搁置钢筋笼于导墙上，卸掉A吊点卸扣，同时将预留钢丝绳与A吊点钢丝绳用卸扣连接后，去掉槽钢，钢筋笼继续由主吊下放至B吊点，再用双拼14#槽钢临时搁置钢筋笼于导墙上，然后打开B吊点卸扣，将钢丝绳与吊筋用卸扣连接，缓缓起吊抽出槽钢，钢筋笼完全由吊筋4个吊点共同承担受力，再由主吊缓慢将钢筋笼送放到位。1）“一”字型钢筋笼吊装 一字型钢筋笼吊装示意图吊筋焊接大样图2）“L”型与“Z”型钢筋笼吊装Z字型可划分为两个L型钢筋笼吊装，如图所示： 吊装布置如图所示： L型钢筋笼吊装剖面图沉放示意图3）“T”型钢筋笼吊装由于T型尺寸的大致对称性，可将T型钢筋笼按照“一“字型钢筋笼吊装方案进行吊点布置。注意：对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设斜拉钢筋进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。斜撑筋的间隔距离为3000mm一档。8.水下砼灌注泵车浇灌砼钢筋笼搁置吊点混凝土导管接头管专用顶拔设备 水下混凝土浇筑示意图1）钢筋笼安放后应在4小时内浇灌砼，浇灌前先检查槽深，判断有无坍孔，并计算所需砼方量。本标段车站工程连续墙砼设计强度等级C35。砼的坍落度按规范及水下砼要求，采用20020mm。2）砼浇灌采用龙门架或吊机配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管在第一次使用前，在地面先作水密封试验，试验压强不小于3Kg/cm2。导管在砼浇注前先在地面上将每根导管拼装成两节，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将两节导管连接起来，导管下口距槽底3050cm，导管上口接方形漏斗。3）开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。采用砼罐车对准漏斗直接浇注砼，初灌时保证每根导管有6方砼的备用量。砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在45mh，导管下口在混凝土内埋置深度控制在1.52.0m，在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。同时通过测量掌握砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度，防止导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。当混凝土浇捣到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1m左右，若混凝土还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30cm。4）在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。同时不能使混凝土溢出料斗流入导沟。置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面。对采用两根导管的地下连续墙，砼浇注应两根导管轮流浇灌，确保砼面均匀上升，砼面高差小于50cm。以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。在浇筑过程中随时量测混凝土面的高程，砼浇注面应高出设计标高3050cm。对砼浇注过程作好详细记录，并填写报验单呈送监理。9.锁口管安放和顶拔1）锁口管在钢筋笼下放之前安放，锁口管按设计分幅位置准确就位，锁口管下放后，再用吊机向上提升2m左右，检查是否能够松动，然后利用其自重沉入槽底土中，并将其上部固定，背后空隙用粘土回填密实。避免锁口管在砼灌注过程中移位或砼绕流下幅槽段，从而影响下幅槽段成槽施工和钢筋笼下放。2）在第一车砼和以后每根导管接头部位砼现场取砼试块，放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并根据砼的实际情况决定锁口管的松动和拔出时间。3）锁口管提拔在砼浇灌35小时后逐步提拔接头管，拔管速度应与混凝土浇筑速度及混凝土增长速度相适应，接头管的拔除与墙件混凝土浇筑配合要十分默契，否则极易产生“埋管”或“坍槽”事故。接头管施工示意图4）锁口管拔出前，先计算剩在槽中的锁口管底部位置，并结合砼浇灌记录和现场试块情况，在确定底部砼已达到终凝后才能拔出。最后一节锁口管拔出前先用钢筋插试墙体顶部砼有硬感后才能拔出。5）锁口管拔出后水平放置在硬地坪上，冲洗凉干后刷上脱模剂为下幅槽段施工备用10.针对性技术措施10.1.槽壁坍方预防措施1）改善泥浆性能在泥浆中加入适量的重晶石粉和CMC以增大泥浆比重和提高泥浆粘度，增大槽内泥浆压力和形成泥皮的能力，从而达到更好的护壁和防坍效果。2）减小施工影响A、在成槽时尽量小心，抓斗每次下放和提升都缓慢匀速进行，尽量减少抓斗对槽壁的碰撞和引起泥浆振荡。B、施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。C、雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。D、施工过程中严格控制地面的重载，不便土壁受到施工附近荷载作用影响而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。E、安放钢筋笼应做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起槽壁坍方。F、优化各工序的施工方案，加强工序间的衔接，尽量缩短槽壁的暴露时间。3）成槽过程增加对周围建筑物沉降和位移以及地面的沉降监测的频次，及时将监测信息反馈回来，根据监测信息制定相应的措施。10.2成槽垂直度控制措施1）采用硬地法施工，防止成槽机在成槽挖土过程中产生倾斜而引起槽壁垂直度偏差。2）由于导墙对地下连续墙上部的垂直度影响较大，因此在导墙施工时严格控制导墙的垂直度和净空，确保导墙施工的精度。A、合理安排槽段中的挖槽顺序，使抓斗二侧的阻力均衡。B、成槽过工程中严格按照成槽机上的垂直度显示仪表上显示的垂直度，及时调整抓斗的垂直度，严格作到随挖随纠，以确保成槽的精度。10.3. 地下连续墙渗漏水预防及处理措施1）槽段接头处不允许有夹泥，施工时采用偏心吊刷上下刷槽壁接头，增加刷壁器对已施工地下连续墙接头的压力，使钢丝刷在刷槽时能产生最好的刷槽效果，同时刷槽时应上下刷动不少于10次，直到刷壁器提出槽段后刷壁器上无泥为止，以确保刷槽的效果。2）地下连续墙的清底工作应彻底，清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm，以便将槽底泥块清除干净，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。3）严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇注时砼面高差过大而造成的夹层现象。4）槽段两端的清刷作业必须仔细进行，清刷过程中严禁碰撞两侧土体，严禁未清刷干净就进入下一道工序，不要将已清槽的槽段闲置，应抓紧时间浇灌混凝土。5）钢筋笼下放过程中必须垂直、缓慢，如遇障碍物必须提起，摸清情况，清除障碍物后再放入，切不可强行插入。6）钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。7）防止砼浇注时槽壁坍方。钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以引起槽壁土体震动。8）砼浇注时严格控制导管埋入砼中的深度，绝对不允许发生导管拔空现象，如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，降砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇注砼。开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。9）保证商品砼的供应量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的砼级配单进行审核并测试其到达施工现场后的砼坍落度，保证商品进供应的质量。10.4.地下墙露筋现象的预防措施1）钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。2）必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。3）钢筋笼吊放过程必须小心平稳，不得强行冲放。10.5. 成槽漏浆现象的预防及处理措施1）产生漏浆现象最主要地方是地下人防和地下管道部位。对于施工区内地下人防和地下管道，在导墙施工时，应将地下人防，地下管道在导墙范围内的部分破除干净，导墙做成深导墙，导墙的底部必须超过地下人防和地下管道的底板，进入原状土层，导墙的后部用粘土回填密实，防止漏浆。2）对于少量漏浆现象，是由于地质原因，可在泥浆中加入0.52%的锯末作为防漏剂，继续成槽。3）对于突然出现大量漏浆现象，则是由于开挖槽壁中有孔洞出现，这时应立即停止成槽，并不断向槽内送浆，保持槽内泥浆面的高度，防止槽壁坍方。然后挖出导墙外边的土体，查找漏浆的源头进行封堵。待处理结束后才能继续进行成槽。10.6.对于钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施1）对于钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时，不得强行冲放，严禁割短割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入2）钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。3）对于大量坍方，以致无法继续进行施工时，应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。4）对于由于上一幅地下连续墙砼绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽抓斗放空冲抓或用吊机吊刷壁器空档冲放，以清除绕管部分砼后，再吊放钢筋笼入槽。10.7. 对预埋件标高控制措施1）钢筋笼施工时应保证钢筋笼横平竖直，预埋件必须准确对应于钢筋笼的笼顶标高。2）预埋件必须牢固固定于钢筋笼上，杜绝预埋件在钢筋笼起吊和下放过程中产生松动或脱落现象。3）钢筋笼在下放到位后，必须跟踪测量笼顶主筋的标高，超过规范和设计要求的情况，必须马上调整到设计标高。11. 地下连续墙墙址注浆为减小地下连续墙后期的沉降和协调整体变形，在地下连续墙施工结束后，在地下连续墙的墙底沉渣层和以下持力土层的表层进行注浆加固，使其整体强度和变形模量达到减少地下连续墙的垂直沉降和不均匀沉降的要求。地下墙原则上每6m幅宽设置2根注浆管，对墙底土体进行注浆加固，减少墙体垂直沉降。注浆管插入墙底0.8m，压浆范围为墙底以下1.5m。同时在注浆过程中监测墙顶隆起，控制其上抬不超过1cm。11.1预埋注浆管注浆孔的设置一般在墙段的中间，埋设2根注浆管，每23米一根。注浆管采用48钢管，其长度超过地下连续墙深度80cm。其底端用编织布封堵，在钢筋笼施工结束后固定于钢筋笼上。标准槽段每幅两根注浆管，其底部插入墙底土体中，以防止砼进入注浆管。地下连续墙脚趾加固图11.2.注浆材料注浆材料采用425普通硅酸盐水泥80kg粉煤灰68kg水（水灰比0.4）配制而成，浆液必须保证有足够的和易性和流动性，以利于注浆。3）注浆压力注浆压力初步控制在300-500Kpa，具体压力待第一次注浆试验后确定。4）注浆流量注浆流量控制在30 L/min。12.质量管理体系1）工程质量策划质量方针：以人为本，创优质工程，追求卓越，让用户满意质量目标：合格，争创优良工程。针对本工程的特点，我公司将从技术的先进性、管理的科学性、配合的实际性上制定措施，确保工程质量、施工技术、建筑材料等方面都达到一流水平。杜绝质量事故，减少返工返修，提高一次成优率，按照相应的国家标准，完善质量体系，深化质量管理。做到质量工作有章可循，有章必循，体系有效，责任落实。项目经理部程序控制和制度执行项目质量监控体系质量标准控制技术规范控制方针目标控制计量级配系统材料管理系统质量监督系统技术复核系统分部分项质量检验工序质量控制材料质量保证工程质量工程实施时，加强施工过程质量控制，实行“三检制”。严格例行质量检查程序。在工程施工中质量检查的程序采用自检、互检和专检相接合的原则进行。2） 保证质量目标组织流程项目经理部程序控制和制度执行项目质量监控体系质量标准控制技术规范控制方针目标控制计量级配系统材料管理系统质量监督系统技术复核系统分部分项质量检验工序质量控制材料质量保证工程质量13.安全文明施工13.1.安全制度保证措施坚持“安全第一、 预防为主”的方针，为确保安全目标实现和强化施工现场安全控制，以安全标准工地建设为载体，全面加强施工安全管理，贯彻落实和严格有关安全的各项工作，认真执行以下安全管理制度：1）安全生产责任制实行安全生产责任制，有组织、有领导地开展安全管理活动。实行安全责任制，从本工程的各级管理人员从到生产工人按照国家规章制度和本投标人有关规定，逐级建立和完善安全生产责任制，将岗位责任制与经济挂钩，形成上下齐抓共管的安全管理网络，做到分工明确，责任到人。做到安全工作层层有人抓，工前有布置、工中有落实、工后有讲评。2）安全生产教育制度针对地下工程特点，制定消防、安全防护规则及消防、安全操作规程，下发到工班，进行人、机消防安全预防和监控，排除险情，掌握应急措施，遵守规章制度和岗位作业标准。各级人员都要接受全面的的安全生产教育，重点对专职消防安全员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员等进行培训教育。未经安全教育的施工管理人员和生产人员，不准上岗。特种工种的操作人员的消防安全教育、考核、复验，严格按照特种作业人员消防安全技术人员考核管理规定执行。经过培训考核合格，获取操作证方能持证上岗。对已取得上岗证的特种作业人员，要进行登记存档，对上岗证要按期复审，并要设专人管理。对新工人、合同工进行岗前安全教育，包括安全技术知识的考核，采用新设备、新工艺、新材料的安全操作教育，取得上岗证后实行队、班组安全教育，以师带徒，在实施过程中熟练；未进行三级教育的新工人不准上岗，变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料而没有进行培训的人员不准上岗。施工前针对各分部分项工程对各施工