混凝土外观质量控制提升方案.docx

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50204-2015）二、工程概况本项目混凝土工程主要涉及1座特大桥，8座分离立交，3座大桥，2座中桥，2座小桥，17座匝道桥，14座桥式通道，21道圆管涵，38道箱通（涵），11道盖板涵。其中，钻孔灌注桩1488根，承台96座，墩台身930个，墩台帽567个，现浇箱梁6联，预制箱梁1289片，预制T梁36片，预制空心板梁1296片。三、编制目的为了规范混凝土施工，控制混凝土外观质量，特编制此方案，以保证混凝土浇筑优质、高效、安全、文明地完成。四、常见混凝土外观问题及影响因素混凝土外观质量与很多因素有关，如施工人员素质、原材料、施工工艺、环境等。总的来说，常见的混凝土外观质量问题有以下几种：颜色不一致、蜂窝、麻面、斑点、露筋、跑模，混凝土几何尺寸出现变形、错台、缝隙夹层、水泡气孔多、缺棱掉角、孔洞。下面对每一种外观质量问题的影响因素进行分析：1.颜色不一致1）同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等，产地、品牌、颜色未完全统一。2）混凝土拌合物、配合比、和易性时而变化。3）同一单位工程养护条件不完全一致。2.蜂窝（混凝土局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成蜂窝状窟窿）1）混凝土配合比不准确或砂、石子、水泥、粉煤灰、水等材料计量不准，造成砂浆少、石子多。2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。3）下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子砂浆离析。4）混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。5）模板缝隙未堵严，或模板支设不牢固，振捣时模板移位，水泥浆流失。6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。7）碎石、砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝。3.麻面（混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露）1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，是混凝土失水过多出现麻面。3）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。5）混凝土振捣不密实，混凝土气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面。6）干粉状外加剂，含有未碾成粉状的颗粒遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”而产生麻面。7）振捣时间过长，造成混凝土离析而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石而形成。8）搅拌时间过短混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的空隙而形成。4.斑点（混凝土表面局部颜色不一致，严重的呈“迷彩服”状，分明斑和暗斑两种）1）原材料：使用变质水泥或受潮结块的水泥或深色杂质的水泥造成斑点；使用山砂或深色杂质的河砂而造成斑点；使用带花斑的或含深色杂石的碎石而造成斑点；脱模剂不干净造成斑点。2）模板：混凝土施工前模板清理不干净，含有锈迹或杂物而造成斑点；施工过程中溅入混凝土浆或踩脏造成斑点；固定模板的预埋件使用不当，或拆模时对加固模板的预埋件或对拉构件处治不当而形成的斑点。3）养护：覆盖物不干净而造成。4）保护层砂浆垫块未完全被混凝土砂浆包裹或太薄而产生明斑或暗斑。5）混凝土振捣时间过长，碎石集中砂浆过少而出现石头影子造成暗斑。6）和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见造成的暗斑。7）碎石级配不好，粒径过大，以致水泥砂浆不能充分包裹碎石而产生石头影子暗斑。5.露筋1）浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使脱模后漏筋。2）钢筋混凝土结构面较小，钢筋较密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土浆不能填充钢筋周围，使钢筋密集处出现露筋。3）因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土欠振或振捣不实，混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。5）木模板未浇水湿润，洗水粘结或拆模过早，混凝土缺棱掉角，造成露筋。6.跑模、混凝土几何尺寸出现变形1）模板加固不牢。2）振捣离模板太近且功率大振捣时间长，致使模板变形跑模。3）地基不牢，支撑不够。4）模板使用时间长，本身变形。7.错台1）施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面。2）模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错台或大小不一或漏浆。3）模板使用时间长，本身变形或缺棱少角。8.缝隙夹层（施工缝混凝土结合不好，有缝隙或夹物）1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土。2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。9.水泡气孔多1）混凝土拌和物水灰比过大，或现场搅拌混凝土未根据现场集料的含水量来调整水灰比而造成混凝土表面水泡气孔增多。2）混凝土坍落度过大，难以将水分完全赶出而产生较多气泡。3）振捣时间不够或漏振、欠振以致气泡未完全排除。4）振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢模与混凝土密贴，由于表面张力作用很容易产生水膜、水分、气泡很难赶出。5）模板朝内倾斜，振捣时无法完全排出斜模板内侧的水泡、气泡，拆模后成为气孔。10.缺棱掉角1）混凝土浇筑后养护不到位，强度降低，拆模时棱角被粘掉。2）常温施工时过早拆除侧面非承重模板。3）拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。4）冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角。11.孔洞1）在钢筋较密的部位或预留空洞和预埋件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。五、混凝土外观控制1.混凝土原材料的控制原材料的控制主要从材料的进场、储存以及是否符合相关的标准规范的要求着手。对原材料进行细致全面的检查、检测，以保证原材料无质量隐患。1）同一单位工程尽可能采用同一批原材料。选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，原材料干净无杂质，可以有效避免因原材料不完全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。2）加强水泥的现场检查（1）试验检查：对每批进场水泥都要检查其出厂合格证，并现场抽样送实验室试验，测定其强度、初终凝时间、安定性等指标，只有全部合格才能使用。（2）储存条件检查：水泥储存在专用的水泥罐中，需要特别注意的是要防止过期或被雨淋而结块的水泥流入施工现场，这种水泥不仅会影响混凝土的强度，而且会使浇筑的混凝土有深色斑点，影响混凝土外观质量。3）加强砂石料的现场检查（1）试验检查：随时检测，对料场的砂石料进行筛分、杂质含量、压碎值等项目的试验。控制好砂石料的级配。砂的选用应选中砂且大致均匀，不能都用规定级配的最大极限百分比，这样有利于混凝土的密实光洁。（2）粗骨料检查：混凝土用的粗骨料应具有良好的级配，其最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，最大粒径不得超过钢筋最小净距的1/2，同时不得超过75mm。混凝土实心板的粗集料最大粒径不宜超过板厚的1/3且不得超过37.5mm。2.施工方案控制编制施工方案应具有技术超前、切实可行、安全可靠、经济合理、技术先进的特点，专项施工方案实施前，项目部应向现场管理、作业人员进行详细的施工安全技术交底，并指定专人对专项施工方案的实施情况进行检查、监控，发现偏离应立即整改。3.施工工艺控制工艺的控制是通过超前策划，科学的确定具有可行性、严肃性的的质量目标，力争以现行有效的规范、标准和工艺设计为依据，通过全员参与的管理方式，对工序全过程进行周密组织、精心操作、严格控制，以求达到实物优良的内在品质和精致美观的外在效果。4.施工过程控制1）混凝土拌合物关键工序控制混凝土拌合工序的过程控制是否严密，直接影响混凝土的质量。因此，熟悉混凝土拌合物关键工序并对各个工序进行细致严密的控制是保证混凝土拌合物质量的关键。（1）混凝土的配合比应以质量比表示，并应通过计算和试配选定。试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结时间等施工技术条件；拌制成的混凝土应满足强度、耐久性等质量要求。（2）严格控制水灰比。注意现场搅拌混凝土时，应根据砂石料的含水率来调整每一盘的用水量，以保持混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。（3）严格控制混凝土坍落度，宜在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一个工作班或每一单元结构物不应少于两次，评定时应以浇筑地点的测值为准。（4）随时检查混凝土搅拌时间，拌和用水采用饮用水。（5）严格控制外加剂，混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验符合施工要求后再用。 2）模板的安装与清洁（1）尽量以钢模代替木模，虽然成本较大，但可以大大提高工效，并可明显提高混凝土光洁度，改善混凝土的外观质量。（2）严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用脱模剂涂上，保持钢模内表面无任何杂物、染点。（3）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。实践证明脱模剂选择轻机油比较好，拆模后在阳光作用下易挥发，不会留下任何痕迹，以至混凝土外观颜色光洁明亮，并可防止钢模生锈。（4）确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密。模板接缝控制在2mm之内，并采用玻璃胶涂密实、平整，以防漏浆，出现蜂窝麻面或线条不明。（5）木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。（6）施工过程时刻注意保持模板内表面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板时，应及时清除干净，在浇筑完一层混凝土时，必须及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。（7）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。（8）每次使用前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板。3）混凝土的运输（1）运输能力应与混凝土的凝结速度和浇筑速度相适应，应使浇筑工作不间断且混凝土运到浇筑地点时仍能保持其均匀性和规定的坍落度。（2）搅拌运输车运输混凝土时，途中应以24r/min的慢速进行搅动，卸料前应以常速再次搅拌。混凝土运至浇筑地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时，不得进行浇筑。4）混凝土浇筑与振捣（1）混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作，防止底层混凝土胶结不好。（2）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按要求固好垫块；操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好，以免露筋。（3）自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土离析。直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m；超过2m时，应通过串筒、流管（槽）或振动流管（槽）等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。（4）混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层的前后浇筑距离应保持1.5m以上；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层。混凝土分层浇筑的厚度不宜超过下表3.2.4-1中规定。表3.2.4-1 混凝土分层浇筑厚度振捣方式浇筑层厚度（mm）采用插入式振动器300采用附着式振动器300采用表面振动器无筋或配筋稀疏时250配筋较密时150（5）控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，均应插进上一层筑混凝土510cm，力求上下层紧密结合。（6）控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振，每一振点延续时间宜为2030s。设混凝土振捣作业班组，便于经验积累。合适的振捣时间可由下列现象判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。（7）注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面4050角；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/33/4；振捣棒要及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所形成的空洞。（8）振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，在钢筋密集体处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。（9）注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹砂浆垫块；或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。5）混凝土施工缝的处理混凝土的浇筑宜连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不宜超出表3.2.4-2的规定；当超出时应按浇筑中断处理，并应留置施工缝，同时应记录。表3.2.4-2混凝土的运输、浇筑时间及间歇的全部允许时间（min）混凝土强度等级气温25气温25C30210180C30180150施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，且宜留置在结构受剪力和弯矩较小并便于施工的部位，施工缝宜设置成水平面或垂直面。对施工缝的处理应符合下列规定：1）处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。对处理层混凝土的强度，当采用水冲洗凿毛时，应达到0.5MPa；人工凿毛时，应达到2.5MPa；采用风动机凿毛时，应达到10MPa。2）经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净。3）重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，宜在施工缝处补插锚固钢筋。4）务必处理好施工缝边线，使施工缝在同一平面上，并尽量与模板接缝重合。（6）混凝土拆模控制1）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模，使混凝土粘在模板上造成麻面、蜂窝或缺棱少角。2）非承重侧模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa且能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时方可拆除。3）拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板碰撞棱角。4）在低温、干燥或大风环境下拆除模板时，应采取必要的措施，防止混凝土表面产生裂缝。5）拆除连续梁的模板时，应从跨中向支座方向依次循环卸落。6）加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土构件，拆模后要采取措施保护，以免碰损。（7）混凝土结构的后期养护1）拆模后，对混凝土应及时养护，养护时间最少为7天且不得采用海水或含有害物质的水，否则可能出现收缩裂纹而影响混凝土外观质量。2）洒水养护应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养护期内保持表面湿润，并采用适当材料覆盖，注意不要使用脱色或不干净覆盖材料。3）单位工程尽可能采用相同的养护方法，结构物各部分物件在拆模之前应保持连续湿润，否则会颜色不一致。4）当气温低于5时，应做好覆盖保温工作，不得向混凝土表面洒水，加强测温，及时采取措施防止受冻。六、混凝土外观质量缺陷处理措施对于在采取各种措施保证混凝土外观质量的前提下，仍不可避免的出现构造物外观质量缺陷，在上报监理工程师得到审批后，对混凝土构造物外观质量的缺陷进行人工修饰是必要的。1.混凝土表面颜色不均匀的处理措施所浇筑混凝土拆模后表面颜色不均匀，可以用7:3左右的黑白水泥，砂浆配比通常为1:21:1.25，修饰前应试配并与混凝土颜色作对比，将拌匀的砂浆按照刮腻子的方法，将砂浆均匀抹在混凝土表面并刮平，随后进行养护，待砂浆终凝达到一定强度后（一般24小时后），用砂纸打磨并用水冲洗，使混凝土外表光滑平整，颜色达到一致。2.蜂窝的处理措施对于蜂窝，按其严重程度可采取相应的修饰措施。小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。3.麻面的处理措施表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光，待砂浆终凝达到一定强度后，用砂纸打磨用用水冲洗，使混凝土外表光滑平整。4.混凝土表面斑点的处理措施混凝土表面出现锈斑，及时处理。通常表层小面积可用钢刷刷除，范围较大采用1:10的草酸溶液进行擦洗后再进行砂轮机打磨，以还原混凝土本色。由于低质脱模剂污染面积通常较大，表面处理的难度大。小面积颜色较深可用磷酸配成溶液，对混凝土表面进行擦洗，再用钢刷刷除，使其先变成白色，后恢复混凝土本色，如颜色污染轻，可采用漂白剂进行擦洗。5.露筋的处理措施露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松混凝土进行清除。（1）对表面露筋，刷洗干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护。（2）如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实, 或采用喷射混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补，并认真养护。6.跑模、混凝土几何尺寸出现变形混凝土浇筑跑模，造成混凝土结构的几何尺寸发生变化，若对结构的设计和安全使用功能影响较小，凿除不合格混凝土，用高一级标号的混凝土或者水泥砂浆人工补齐，若对结构的设计和安全施工功能造成严重影响，应整个凿除后重新浇筑。 7.错台的处理措施错台（23mm）可暂不处理，待结构验收后进行处理。轻微的错台，使用剁斧细致剁平，杜绝使用錾子剔凿，造成大块混凝土面层脱落。对于错台较多，最大处达46cm应放线确定需要剔凿范围呈规则形状，用錾子剔凿，最后用剁斧剁平即可，不再进行抹灰或刷浆处理。8.缝隙夹层的处理措施（1）缝隙夹层不深时，将缝隙夹层附近的松散混凝土凿除，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填筑密实。（2）缝隙夹层较深时，应彻底清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压力注浆处理。9.缺棱掉角的处理措施缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆