电机支架线切割加工.doc

前言目前，数控设备已经大量进入制造业，作为特种加工家庭的一员，数控电火花线切割加工时对传统机械加工方法的有力补充和延伸，现已成为模具和工具行业不可缺少的重要加工方法，并向着精密化智能化方向发展同时也成为设计制造中实现奇妙构思所不可缺少的工艺方法。本论文讲解线切割机床的工艺制定及应用，语言通俗易懂，知识实用。以实际操作经验为主，包括快走丝与慢走丝知。 本论文主要介绍了一下线切割的应用范围及原理特点还有一些工艺的制定与工艺指标的影响还有影响一些参数的选择等一些内容，最后以两个零件为主体现了线切割的先进技术与应用。摘要原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。电火花线切割机按走丝速度可分为高速往复走丝电火花线切割机（Reciprocating type High Speed Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“快走丝）、低速单向走丝电火花线切割机（Low Speed one-way walk Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“慢数控电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和走丝”）和立式自旋转电火花线切割机（Vertical Wire Electrical Discharge Machining machine tool With Rotation Wire）三类。又可按工作台形式分成单立柱十 字工作台型和双立柱型（俗称龙门型）。 关 键 词：数控电火花线切割机床；高速往复走丝；低速单向走丝；立式自旋转目录摘要7第一章 数控线切割的绪论.111.1 数控电火花线切割加工及发展历程.11 1.2 数控电火花线切割加工的应用范围.111.3电火花线切割技术的应用现状及发展趋势.111.4数控线切割加工的应用.12第二章 典型零件的数控线切割加工工艺分析. 132.1 冷冲模加工 .132.2 零件加工 .15第三章 电机支架加工工工艺的制定.163.1 零件图的工艺分析 .163.2 工艺准备 .173.3 穿丝孔的确定.203.4工件的装夹和位置的校正 .213.5电极参数的选择 .243.6加工工艺的指标.30第四章 影响电机支架加工工艺指标的主要因素.313.1 主要工艺指标 .314.2 影响工艺指标的主要因素 .31第五章 典型零件加工.355.1 数字冲裁凹模镶嵌的加工 355.2 大中型冷冲模加工 .38致谢.50参考文献.51第1章 数控线切割的绪论1.1 数控电火花线切割加工及发展历程 电火花线切割机（WirecutElectricalDischargeMachining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。线切割机也于1960年发明于前苏联，我国是第一个用于工业生产的国家。1.2 数控电火花线切割加工的应用范围 线切割加工为新产品试制、精密零件加工及模具制造等开辟了一条新的工艺途径，主要应用于以下几个方面：1.试制新产品及零件加工 在新产品开发过程中需要单件的样品，使用线切割直接切割出零件，例如试制切割特殊微电机硅钢片定转子铁芯，由于不需另行制造模具，可大大缩短制造周期，降低成本。2.加工特殊材料切割某些高硬度、高熔点的金属时，使用机加工的方法几乎是不可能的，而采用线切割加工既经济有能保证精度3.加工磨具零件电火花线切割加工主要应用于冲模、挤压模、塑料模、电火花型腔模的电极加工等。电火花线切割加工机床加工速度和精度的迅速提高，目前已达即可与坐标镗床相竞争的程度。1.3电火花线切割技术的应用现状及发展趋势随着模具等制作业的快速发展，近年来我国电火花线切割加工机床的的生产和技术创新得到了飞速发展，同时也对电火花线切割机床提供了更高的要求，促使我国电火花线切割生产企业积极提采用现代研究手段和先进深入开发研究，向信息化、智能化和绿色化方向不断发展，以满足市场的需要，未来的发展将主要表现在以下几个方面：1.稳步发展高速走丝线切割加工机床的同时，重视低速走丝电火花线切割机床的开发。2.进一步完善机床结构设计，改进走丝机构3.积极推广多次切割工艺，提供综合工艺说水平1.4 数控线切割加工的应用数控线切割加工为新产品的试制、精密零件及模具加工开辟了一条新的途径，主要应用于以下几个方面：1.加工模具 适用于各种形状的冲模，调整不同的间隙补偿量，只需一次编程就可以切割凸凹模，固定板，凹模卸料板等，模具配合间隙、加工精度一般都能达到要求。此外，还可以加工挤压模、粉末冶金模、弯曲模、塑压模等通常带锥度的模具。2.加工电火花成形加工用的电极 一般穿孔加工的电极以及带锥度型腔加工的电极，对于铜钨、银钨合金之类的材料，用线切割加工特别经济，同时也适用于加工微细复杂形状的电极。3.加工零件 在试制新产品时，用线切割在板料上直接加工出零件，例如切割特殊微电机硅钢片定转子铁芯。由于不需另行制造模具，可大大缩短制造周期、降低成本。同时修改方便、变更加工程序比较方便，加工薄件时还可多片叠在一起加工。在零件制造方面，可用于加工品种多、数量少的零件，特殊难加工材料的零件，材料试验样件，各种型孔、凸轮、样板、成型刀具，同时还可以进行微细加工和异型槽加工等。第二章 电机支架切割加工工艺分析 前已述及，电机支架切割加工主要应用于加工模具的零件和各种特殊的微细、薄片类零件。下面分别举例说明以线切割加工为主的典型零件线切割加工工艺路线以及应注意的一些工艺问题。2.1 冷冲模加工 数控线切割加工应用最广的是冷冲模加工，其加工工艺路线与加工顺序的安排分析如下：2.1.1. 加工工艺路线1.凸模类型工件的工艺路线 凸模工件。其加工工艺路线安排为：下料反复或异向锻造退火钳工钻传丝孔淬火与回火磨上下平面线切割加工成形钳工修整。对于一定批量或常规生产的小型模件可以在一件坯件分别依次加工成形。2.凹模类型工件的工艺路线 凹模工件。其加工工艺路线为：下料反复或异向锻造退火刨六面磨上下平面和基面淬火与回火线切割加工成形钳工修配。本例中，磨削基面的目的是为了线切割加工时找正，基面一般选择工件侧面的一组直角边。另由于工件上有小槽加工，其穿丝孔与孔直径不能大，为了保证穿丝孔与定位面的垂直度，以免影响电极丝与穿丝孔的正确定位，钻削穿丝孔前应对工件的定位和找正基面进行磨削。安排两次磨削也有利于保证上下平面的平行度。3.加工顺序 冲模一般主要有凸模、凹模、凸模固定板、卸料板、侧刃、侧导板等部件组成。 在线切割加工时，安排加工顺序的原则是线切割卸料板、凸模固定板等非主要件，然后再切割凸模、凹模等主要件。这样，在切割主要件之前，通过对非主要件的切割，可检验操作人员在编程过程中是否存在错误，同时也能检验机床和控制系统的工作情况，若有问题可及时得到纠正。 在加工中也可用圆柱销将固定板、凹模、卸料板组合起来一次加工。这要求冲裁的材料厚度最好在0.5mm以下，如果冲裁的材料厚度大于0.5mm，凹模和卸料板可一起切割。2.2 零件加工加工零件的特点1.品种多，批量大小不定。2.具有薄件、窄槽、异型孔等复杂结构图形。3.不仅有直线和圆弧组成的图形，还有阿基米德螺旋线、抛物线、双曲线等特殊曲线的图形。4.图形大小和材料厚度有很大的差别。技术要高，特别是在精加工和表面粗糙度方面有着不同的要求。第三章 数控线切割加工原理、特点及应用2.1 数控线切加工原理 数控线切加工的基本原理是利用移动的细金属导线（铜丝或钼丝等）作负电极对导电或半导电材料的工件（作为正电极）进行脉冲火花放电而进行所要求加工。线切割加工时，线电极一方面相对工件不断地往上（下）移动（慢速走丝是单向移动，快速走丝时往返移动）；另一方面，装夹工件的十字工作台，由数控伺服电动机驱动，在X、Y轴方向实现切割进给，使线电极沿加工图形的轨迹，对工件进行切割加工。图2-1是数控切割加工的原理图。这种切割是依靠电火花放电作用实现的，它是在线电极和工件之间加上脉冲电压，同时在线电极和工件之间浇注工作液，不断产生电火花放电，使工件不断地被电蚀，从而可控制地完成工件的尺寸加工。 图 2-1 线切割加工原理2.2 数控线切割加工的特点1.他是以金属线为工具电极，大大降低了成型工具电极的设计和制造费用，缩短了生产准备时间，加工周期短。2.除了金属丝直径决定的内侧角部的最小半径R（金属丝半径+放电间隙）受限制外，任何微细、异形孔，窄缝和复杂形状的零件，只要编制出加工程序就可以进行加工，其加工周期短、应用灵活，因而很适合于小批量零件和石试制品的加工。3.无论被加工工件的硬度如何，只要是导电体或半导电体的材料都能进行加工。由于加工中工具电极和工件不直接接触，没有像机械加工那样的切削力，因此，也适宜于加工低刚度工件及细小零件。4.由于电极丝比较细，切缝很窄，只对工件材料进行“套料”加工，实际金属去除量很小，轮廓加工所需余量也少，故材料的利用率很高，能有效地节约贵重材料。5.由于采用移动的长电极丝进行加工，使单位长度电极丝的损耗较小，从而对加工精度的影响比较小，特别在低速走丝线切割加工时，电极丝一次使用，点击损耗对加工精度的影响更小。6依靠数控系统的线径偏移补偿功能，使冲模加工的凸凹模间隙可以任意调节。7.采用乳化液或去离子水的工作液，不必担心发生火灾，可以昼夜无人值守连续加工。8.采用四轴联动控制时，可加工上、下面异形体，形状扭曲的曲面体，变锥度和球形体等零件。第三章 数控线切割加工工艺的制定电机支架切割加工，一般作为工件加工的最后一道工序，使共建达到图样规定的尺寸、形位精度和表面粗糙度。下面就是电机支架切割加工中的有关技术做一介绍。3.1零件图的工艺分析 主要分析电机支架的凹角和尖角是否符合线切割加工的工艺条件，零件的加工精度、表面粗糙度是否在线切割加工所能达到的经济精度范围内。1.凹角和尖角的尺寸分析 因线电极具有一定的直径d，加工时有放电间隙，使线电极中心的运动轨迹与加工面相距l,即l=d/2+,如图4-3所示。因此，加工凸模类零件时，线电极中心轨迹应放大；加工凹模类零件时，线电极中心轨迹应缩小。 在线切割加工时，在工件的凹角处不能得到“清角”而是圆角。对于形状复杂的精密冲模，在凸、凹模设计图样上应说明拐角处的过度圆弧半径R。同一副模具的凸、凹模中，R值要符合下列条件，才能保证加工的实现和模具的正确配合。对凹角， R1=l=d/2+对尖角， R2=R1- 式中 R1-凹角圆弧半径； R2-尖角圆弧半径； -凸、凹模的配合间隙。2.表面粗糙度及加工精度分析 电火花线切割加工表面和机械加工的表面不同，它是又无方向性的无数小坑和硬凸边所组成，特别又利于保存他润滑油；而机械加工表面则存在着切削或磨削刀痕，具有方向性。两者相比，在相同的表面粗糙度和又润滑油的情况下，其表面润滑性能和耐磨性能均比机械加工表面好。所以，在确定就爱个面表面粗糙度Ra值时要考虑到此项因素。合理确定线切割加工表面粗糙度Ra值是很重要的。因为Ra值的大小线切割速度Vwi影响很大，Ra值降低一个档次将使线切割速度Vwi幅度下降。所以，要检查零件图样上是否有过高的表面粗糙R度要求。此外，线切割的加工所能达到的表面粗糙度Ra值是有限的，譬如欲达到优于Ra0.32um的要求还较困难，因此，若不是特殊需要，零件上标注的Ra值尽可能不要太小，否则，对生产率影响太大。同样，也要分析零件图上的加工精度是否在数控线切割机床加工精度所能达到的范围内，根据加工精度要求的高低来合理确定线切割加工的有关工艺参数。3.2 工艺准备工艺准备主要包括线电极准备、工件准备和工件液配制3.2.1线电极准备1.线电极材料的选择 目前线电极材料的种类很多，主要有纯铜丝、黄铜丝、专用黄铜丝、钼丝、钨丝各种合金丝及镀层金属线等。表4-1是常用线电极材料的特点，可供选择时参考。一般情况下，快速走丝机床常用钼丝作线电极，钨丝或其他昂贵金属丝因成本高而很少用，其它线材因抗拉强度低，在快速走丝机床上不能使用。慢速走丝机床上则可用各种铜丝、铁丝、专用合金丝及镀层（如镀锌等）的电极丝。表3-1 各种线电极的特点材料线径特点纯铜0.10.25适合于切割速度要求不高或精加工时用。丝不易卷曲，抗拉强度低，容易断丝黄铜0.010.30适合于高速加工，加工面的蚀屑附着少。表面粗糙度和加工面的平直度也较好专用黄铜0.050.35适合于高速、高精度和理想的表面粗糙度加工以及自动穿丝，但价格高钼0.060.25由于它的抗拉强度高，一般用于快速走丝，在进行微细、窄缝加工时，也可用于慢速走丝钨0.030.10由于 抗拉强度高，可用于各种窄缝的微细加工，但价格昂贵2.电极的直径的选择 线极丝直径d应根据工件加工的切缝宽窄、工件厚度及拐角处尺寸大小来选择。由图4-5可知，线电极直径d与拐角半径R的关系为d2.00.51.0263.01.03.0265.03脉冲宽度的选择 操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8s80s脉冲宽度，分五档，分别为1档为8s，二档为20s，三档为40s，四档为60s，五档为80s 选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。反之，脉冲宽度窄时，单个脉冲的能量就小，加工稳定较差，切割效率低，但表面粗糙度较好。一般情况下： 高度在15mm以下的工件，脉冲宽度选15档； 高度在15mm50mm的工件，脉冲宽度选25档； 高度在50mm以上的工件，脉冲宽度选35档。4脉冲间隔的选择 操作方法：旋转“间隔微调”旋钮，调节脉冲间隔宽度的大小，顺时针旋转间隔宽度变大，逆时针旋转间隔宽度变小。 选择原则说明：加工工件高度较高时，适当加大脉冲间隔，以利排屑，减少切割处的电蚀污物的生成，使加工较稳定，防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下，间隔在“间隔微调”旋钮确定下，间隔宽度是一定的，所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下，旋转“间隔微调”旋钮时，电流变小表示间隔变大，电流变大表示间隔变小。4峰值电流 峰值电流ie主要根据表面粗糙度和电极丝直径选择。要求Ra值小于1.25um时，ie取4.8A以下；要求Ra值为1.252.5um时，ie取612A；Ra值大于2.5um时，ie可取更高的值。电极丝直径越粗，ie的取值可越大。表4-5所示时不同直径钼丝可承受的最大峰值电流。表3-6 峰值电流与钼丝的关系钼丝直径/mm0.060.080.100.120.150.18可承受的ie/A1520253037455、 工件高度为50mm左右，钼丝直径在0.16mm时，切割加工时，一般置“电压调整”旋钮2档，“脉冲幅度”开关接通1+2+2级，“脉宽选择”旋钮3档，“间隔微调”旋钮中间位置，切割电流稳定在2.0A左右（不同高度工件详见“切割参数选择表”）。3.2 速度参数的选择1.进给速度 工作台进给速度太快，容易产生短路或断丝，工作台进给速度太慢，加工表面的腰鼓量就会增大，但表面粗糙度较小，正式加工时，一般将试切的进给速度下降10%20%，以防止短路或断丝。2.走丝速度 走低速度应尽量快一些，对快速走丝来说会有利于减少因线电极损耗对加工精度的影响，尤其时对厚工件的加工，由于线电极的损耗，会使加工面产生锥度。一般走丝速度是根据工件厚度和切割速度来确定的6、 进给速度（由控制器选定）选定：在确定电压、幅度、脉宽、间隔后，先用人为短路的办法，测定短路电流，然后开始切割，调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等，使加工电流达到短路电流的7075%为最佳。3.5.3 工作液参数的选择1.工作液的电阻率 工作液电阻率需根据工件材料确定。对于便面在加工时容易形成绝缘膜的铝、钼、结合剂烧结金刚石，以及受电腐蚀使3表面氧化的硬质合金和表面容易产生气孔的工件材料，要提高工作液的电阻率，一般可按表4-6选择。表 3-7 工作液电阻率的选择工件材料钢铁铝、结合剂烧结的金刚石硬质合金工作液电阻率2552020402. 工作液喷嘴的流量和压力 工作液的；流量或压力，冷却排屑的条件好，有利于提高切割速度和加工表面的垂直度。但是在精加工时，要艰险工作液的流量或压力，以减少下电极的振动3.54 线径偏移量的确定 正是加工前，按照确定的加工条件，切一个与工件相同材料、相同厚度的正方形，测量尺寸，确定线径偏移量。这项工作对对第一次加工者是必须要做的，但是当积累了很多的工艺数据或者生产厂家提供了有关工艺参数时，只要查数据即可。 进行多次切割时，要考虑工件的尺寸公差，估算尺寸变化，分配每次切割的偏移量。偏移量的方向，按切割凸模或凹模以及切割路线的不同而定。3.5.5 多次切割加工参数的确定 多次切割加工也叫二次切割加工，它是在对工件进行第一次切割之后，利用适当的偏移量和更精加工规准，使线电极沿原切割轨迹逆向或顺向再次对工件进行精修的切割加工。对快速走丝的线切割机床来说，由于穿丝方便，因而在完成第一次加工之后，可自动返回到加工的起始点，在重新设定适当的便宜两盒精加工规准之后，就可沿原轨迹进行精修加工。多次切割加工可提高线切割精度和表面质量，修整工件的变形和拐角塌角。一般情况下，采用多次切割能使加工精度达到+-0.005nn，圆角和不垂直度小于0.005mm，表面粗糙度Ra值小于0.63um。但如果粗加工后工件变形过大，应通过合理选择材料和热处理方法，正确选择切割路线来尽可能减小工件的变形，否则，多次切过的效果会不好甚至反而差对凹模切割，第一次切除中间废芯后，一般工件留0.2mm左右的多次切割加工余量即可，大型工件应留1mm左右。凸模加工是，若一次必须切下就不能进行多次切割。除此之外，第一次加工时，小工件要留一到二处0.5mm左右的固定余量，大工件要多了留些、对固定留量切割下来后的精加工，一般用抛光等方法。条件薄工件厚工件空载电压、V80100峰值电流/A15310脉宽/间隔2/5电容量加工/uF0.020.050.040.2加工进给速度/(mmmin-1)25线电极张力/N89偏移量增减范围/mm开阔面加工0.020.030.020.06切槽面加工0.020.040.020.06表3-8 加工参数的选择 第四章 影响电机支架加工工艺指标的主要因素4.1 主要工艺指标1.切削速度 在保持一定表面粗糙度的切割加工过程中，单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积总和称为切割速度，单位为m/min。切割速度是反映加工效率的一项重要指标，数值上等于电极丝中心线沿图形加工轨迹的进给速度乘以工件厚度。通常高速走丝线切割速度为4080m/min，慢速走丝线切割速度可达350m/min。2.切削精度 线切割加工后，工件的尺寸精度、形状精度和位置精度称为切削精度。快速走丝线切割精度可达0.01mm，一般为0.0150.02mm；慢速走丝线切割精度可达0.001mm左右。3.表面粗糙度 线切割加工中的工件表面粗糙度通常用轮廓算术平均差值偏差Ra值表示。高速走丝的线割的Ra值一般为1.252.5um，最低可达0.631.25um；慢速走丝线切割的Ra值可达0.3um。4.电极丝损耗量 对高速走丝机床，电极丝损耗量用电极丝在切割10000mm2面积后电极丝直径的减少量来表示。一般每切割10000mm2后，钼丝直径减小不应大于0.01mm。5.加工精度 加工精度是指被加工工件的尺寸精度、形状精度（如直线度、平面度、圆度等）和位置精度（如平行度、垂直度、倾斜度等）的总称。快速走丝线切割的可控加工精度在0.010.02mm范围内，低速走丝线切割加工精度可达0.0020.005mm。4.2 影响电机支架工艺指标的主要因素4.2.1脉冲电源主要参数的影响1. 放电峰值电流i的影响 i时决定单脉冲能量的主要因素之一。i大时,线切割加工速度提高，单表面粗糙度变差，电极丝损耗比加大甚至断丝。2.脉冲宽度 t主要影响加工速度和表面粗糙度。加大t 可提高加工速度，但表面粗糙度变差。3.脉冲间隔t0的影响 t0直接影响平均电流。T0减小时平均电流增大，切割速度加快，但t0过小，会引起电弧和断丝。4.空载电压Ui的影响 该值会引起放电峰值电流和电加工的改变。U提高，加工间隙增大，切缝宽，排屑变易，提高了切割速度和加工稳定性，但已造成电极丝振动，使加工面形状精度和粗糙度变差。通常U的提高还会使线电极损耗量加大。5.放电波形的影响 在相同工艺条件下，高频分组脉冲常常能获得较好的加工效果。电流波形的前沿上升比较缓慢时，电极丝损耗较少。不过当脉冲宽很窄时，必须要有陡的前沿才能进行有效的加工。6.极性 线切割加工因脉宽较窄，所以都用正极性加工，工件接电源正极，否则切割速度变低而电极丝损耗增大。4.2.2 线电极及其走丝速度的影响 1.线电极直径的影响 线切割加工中使用的线电极直径，一般为0.030.35mm，线电极材料不同，其直径范围也不同，一般纯铜丝为 0.150.30mm；黄铜丝为0.10.35mm；钼丝为0.060.25mm；钨丝为0.030.25mm；电火花线切割加工的加工量Uw，是线切缝、切深和加工厚度的乘积。切缝宽是由线电极直径和放电间隙决定的，所以，线电极直径越细，其加工量就越少。但是线级一细，允许通过的电流就会变小，线切割速度会随线电极直径的变细而下降。另一方面，如果增大线电极的直径，允许通过的加工电流就可以增大，加工速度增快，但是加工槽宽增大，加工量也增大，因而必须增加由于加工槽宽所增加的那一部分电流。线电极允许通过的电流是跟线电极直径的平方的增加，线电极直径越粗，切割速度越快，而且还有利于后工件的加工。但是线电极直径的增加，又受到加工工艺要求的约束，另外增大加工电流，加工表面的粗糙度会变差，所以线电极直径的大小，要根据工件厚度，材料和加工要求进行却定。2.线电极走丝速度的影响 在一定范围内，随着走丝速度的提高，线切割速度也可以提高，提高走丝速度有利于电极丝把工作夜带入较大厚度的工件放电减小中，有利于电蚀产物的排出和放电加工的稳定。走丝速度也影响电极在加工区的逗留时间和放电次数，从而影响线电极的损耗。但走丝速度过高，将使电极丝的振动加大、降低精度、切割速度并使表面粗糙度变差，且易造成短丝，所以，高速走丝线切割加工时的走丝速度一般小于0.1 mm/s为宜。在慢速走丝线切割加工中，电极丝材料和直径有较大的选择范围，搞生产率时可用0.3mm以下的镀锌黄铜丝，允许较大的峰值电流和汽化爆炸力。精微加工时可用0.03mm以上的钼丝。由于电极丝张力均匀，振动较少，所以加工稳定性、表面粗糙度、精度指标等均较好。工件厚度及材料的影响工件材料薄，工件液容易进入并充满放电间隙，对排屑和消电离有利，加工稳定性好。但工件太薄，金属丝易产生抖动，对加工精度和表面粗糙度不利。工件厚，工件液难以进入和充满放电间隙，加工稳定性差，但电极丝不易抖动，因此精度和表面粗糙度较好。切割速度Vwi起先随厚度的增加而增加，达到某一最大值（一般为50100mm2/min）后开始下降，这是因为厚度过大时，排屑条件变差。工件材料不同，其熔点，汽化点，热导率都不一样，因而加工效果也不同。例如有乳化液加工时： 1.加工钢、铝、淬火钢时，加工过程稳定，切割速度高。2.加工不锈钢、磁钢、未淬火高碳钢时，稳定性差，切割速度较低，表面质量不太好。3.加工硬质合金时，比较稳定，切割速度较低，表面粗糙度较好。此外，机械部分精度（例如导轨、轴承、导轮等磨损、传动误差）和工作液（种类、浓度及脏污程度）都会影响加工效果。当导轮、轴承偏摆，工作液上下冲水不均匀，会使加工面产生上下凹凸相间的条纹，工艺指标将变差。诸因素对工艺指标的相互影响关系 前面分析了个主要因素对线切割加工工艺指标的影响。实际上，个因素对工艺指标的影响往往时相互依赖又相互制约的。切割速度与脉冲电源的电参数有直接的关系，它将随单个脉冲能量的增加和脉冲频率的提高而提高。但有时也受到加工条件或其他因素的制约。因此，为了提高切削速度，除了合理选择脉冲电源的电参数外，还要注意其他因素的影响。如加工液种类、浓度、脏污程度的影响，线电极材料、直径、走丝速度和抖动的影响，工件材料和厚度的影响，切割加工进给速度、稳定性和机械传动精度的影响等。合理地选择搭配个因素指标，可使两极间维持最佳的放电条件，以提高切削速度。表面粗糙度也主要取决于单个脉冲放电能量的大小，但线电极的走丝速度和抖动状况等因素对表面粗糙度的影响也很大，而线电极的工作状况则与所选择的线电极材料、直径和张紧力大小有关。加工精度主要受机械传动精度的影响，但线电极的直径、放电间隙大小、工作液喷流量大小和喷流角度等也影响加工精度。因此，在线切割加工时，要综合考虑各因素对工艺指标的影响，善于取其利，去其弊，以充分发挥设备性能，达到最佳的切削加工效果。第六章 零件的加工与验证6.1 数字冲裁凹模镶嵌的加工图所示为数字冲裁凹模镶嵌图形。材料为Cr12MoV。高度为48.5mm。相应凹模和凸模的双面间隙为0.1mm。因凸模形状较复杂，为满足技术要求，采取了以下措施：1.淬火后工件坯料上加工穿丝孔，如图中孔。2.线切割一个异型孔（带锥度锥度为1.5度留5mm刃口）和一个3.2的孔，再由辅助穿丝孔位开始，进行成形加工。3.选择合理的电参数，以保证切割表面粗糙度和加工精度的要求。4、 在切割加工时，各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行，且不要单次大幅度调整状态，以免断丝。5 新换钼丝刚开始切割时，加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二，经十来分钟切割后，调至正常值，以延长钼丝使用时间。7.加工时的电参数为：空载电压峰值80V；线电极宽度8us；脉冲间隔30us；平均电流2.0A。采用快走丝方式，走丝速度0.09mm/s；表面粗糙度Rai.6um；通过与相应的凸模、凹模试配，可直接使用。6编程图如下：7程序如下：N 1: B 0 B 950 B 950 GY L4 ; 1202.328 , 363.220N 2: B 3000 B 0 B 3000 GX L1 ; 1205.328 , 363.220N 3: B 0 B 2050 B 2050 GY SR1 ; 1207.378 , 361.170N 4: B 0 B 6200 B 6200 GY L4 ; 1207.378 , 354.970N 5: B 1200 B 0 B 2400 GY NR3 ; 1209.778 , 354.970N