桥梁作业指导书.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除第一章 桩基一、作业指导：1、平整场地：在墩台位置上平整夯实场地后测量放线，埋设护筒，长度为1.52.0米，埋设时护筒位置要求正确、竖直，护筒高出地面或筑岛面0.3米，四周回填粘土并分层夯实。同时在墩台旁设置泥浆沉淀池。2、安放钻机：准确放出桩位十字线，平整、夯实场地后，将钻机就位，调整钻架，对准钻孔中心，调整、固定缆绳，并采用撑杆加固。3、泥浆的性能指标：钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密 度粘度（Pa.S）含砂率(%)胶体率（%）失水量ml/30min泥皮厚mm/30min静切力pa酸碱度ph冲抓一般地层1.11.218244952031-2.58-11冲击易塌地层1.21.422304952033-58-114、钻孔作业钻进过程中，应注意以下事项:a冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。当通过砂或含砂量较大的卵石层时，宜采用12m的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔。b通过含卵石粘土等粘性土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用115米小冲程，防止卡钻、埋钻。c当通过紧坚硬密实卵石层时，可采用45米大冲程，使卵石破碎。泥浆要求同上。d在任何情况下，最大冲程不宜超过6米，防止卡钻、冲坏孔壁或孔壁不圆。e为正确提开钻锥的冲程，宜在钢丝绳上用油漆标志。f在掏渣后或因其他原因停钻后再开钻时，应由低冲程逐渐加大正常冲程以免卡钻。5、掏渣钻渣主要靠掏渣桶清除孔外，冲击一段时间后，将冲击锤提出，换上掏渣桶，入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的泥浆池中。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。6、检孔钻进过程中使用检孔器检查桩孔直径和垂直度，以防倾偏并及时调整钻机位置。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计钢筋笼直径+10cm，长度等于孔径的46倍。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔 ，不得用钻锥修孔，以防卡钻。孔径及斜度符合设计及规范要求后，报请监埋工程师鉴定，符合要求后开始进行下步工序施工。7、清孔 冲击、冲抓钻迸过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒或冲抓锥清除。要求用手摸泥浆中无2mm3mm大的颗粒为止，并使泥浆的相对密度减小到1.051.20。二、灌注水下砼1、钢筋笼的制作a按设计尺寸作好加劲筋，加劲筋的制作采用专门的加工平台及模型，加劲盘接头采用双面焊接，焊缝长度为5倍的钢筋直径。加工完毕后在其上标出主筋位置。 b将所有加劲筋按设计间距点焊在事先经过操平的钢管架上，并找好垂直度。 c把主筋摆放在平整的工作平台上，在其上标出加劲筋的间距。 d按设计要求，把一根主筋放到加劲筋上，将主筋标记和加劲筋标记对正后，分别进行点焊。按此法，在加劲筋上焊好全部主筋。 e骨架与钢管架分离，在钢管架上垫上万木套入螺旋筋，按设计布置好螺旋筋，并点焊在主筋上，焊点采用梅花型布置。f.经自检合格后，填写有关资料报送监埋，监埋工程师验收合格后万可吊装入孔。2、钢筋笼的就位a钢筋笼吊装前，根据钢筋笼顶面标高和护筒顶标高确定好吊筋长度，每个钢筋笼采用四根吊筋，对称布置，吊筋与钢筋笼的连接处及吊环处必须加强焊接。b钢筋笼吊装采用钻机或吊车吊装，根据其长度整体或分节吊装。c钢筋笼吊装入孔后，在吊环下面插入两根平行的工字钢，将整个钢筋笼支托于护筒顶端，并且将吊环点焊固定在护筒上，以防灌注过程中钢筋笼上浮。同时要调整钢筋笼位置保证成孔后桩位偏差符合规范要求。3、导管的拼组吊放根据钻孔桩的孔径，采用250mm，壁厚3mm 的导管，其中最下端一节壁厚不宜薄于5mm，导管每节长2.Om，最上端做50cmlOOcm调整节，导管节之间，用法兰盘螺栓加胶垫联结。导管在灌注前均应试拼加压检查其气密性，编号排组，用吊车分段吊入孔内。导管长度要严格计算用调整节进行调整，确保导管最底端距孔底的高度，确保混凝土封底质量。4、安装储料斗及隔水栓按照施工规范的要求，封底混凝土埋置导管的深度不应小于1.0m，因此储料斗积料必须大于此段混凝土的体积再加上混凝土在导管内的安全储备来考虑。在向储料斗积料前，在漏斗颈安装翻板活门，翻板上放置好隔水栓，翻板活门由一个控制销控制。5、灌注水下混凝土a、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应给予特别重视。钻孔应经成孔质量检验合格后，万可开始灌注工作。b、灌注前，对孔底沉渣厚度再进行一次检测，如沉渣厚度超过规定，重新清孔。c、储料斗积满混凝土后，打开活门控制销，活门下翻，混凝土在重力作用下顶着隔水栓加速下落，泥浆从孔中排出，此时及时测定孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，并观察泥浆变化情况及管内混凝土下落情况，以确定封底是否正常。混凝土的封底是灌注水下混凝土质量的关键，应认真检查，并准确做好记录。d、混凝土灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。灌注过程中应随时测量混凝土的高度及计算导管埋置深度。正确指挥导管的提升和拆除工作，导管的最小埋深不应小于2m，最大埋深不宜超过6m。e、在灌注过程中，混凝土应徐徐注入，避免混凝土把导管内气体压入下部，造成桩内气泡增多，影响桩身混凝土强度和抗侵蚀的能力。f、当混凝土面上升至钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶起，造成浮笼现象，应注意采取以下措施:(1)当混凝土面接近钢筋笼时，应减缓注入导管混凝土的速度，减慢混凝土上升速度，以免产生向上过大的向上冲击力。(2)适当调整导管口与钢筋笼的相对位置，尽可能避免导管口与钢筋笼底在同一水平位置，以免由于混凝土下浇时翻滚产生向上浮笼力。(3)钢筋笼顶部采用吊环与护筒焊接的方法固定，阻止钢筋笼的上浮。6、因桩顶的受力最大，因此桩头混凝土质量是保证灌注质量的又一关键环节，为确保桩顶的混凝土质量，在桩顶设计标高以上应多灌不小于50cm的桩头混凝土，一股以0.8m为宜，具体的高度应根据孔深、泥浆的稠度清孔情况及开始灌注混凝土的时间等具体情况来确定。混凝土灌注到接近标高时，应提高测量的频率，及时准确地计算出所需混凝土数量，通知混凝土拌和站按需要的数量拌制，避免造成浪费。施工中工序安排应紧密，在完成一个墩台的最后一根桩后，在一周内挖出基坑，及时凿除桩头。7、在灌注混凝土时，每根桩都应及时制作混凝土试块，确保混凝土试块能正确反映的实际灌注质量。现场有专职试验员及技术人员跟班作业。8、在灌注混凝土时，现场有专门的技术员负责，及时准确记录有关混凝土灌注情况。如灌注时间、导管提升、埋置深度、发生一些异常现象的记录及处埋措施。三、混凝土灌注桩的检测在一个基础桩头清理完成后，及时采用超声波检测仪或设计要求的其它检测方法对每根桩进行检测，同时上报监理及业主进行抽检，合格后，方可进行下步工序的施工。四、钻孔灌注桩施工工程质量事故的预防措施:防止塌孔：控制孔内外的水头差，保持静水压力不小于2.5m；严禁在护筒四周堆放重物，防止机械振动而引起塌孔；严格控制泥浆各项性能指标。防止导管进水:首批用于灌注混凝土储量应充足，导管使用前应进行压水试验，防止焊缝裂缝、接头漏水；料斗提升不能过快，控制导管提升高度，使导管埋置深度保持在26m。防止卡管:严格按混凝土配合比施工，拌和要均匀，保持良好的和易性，塌落度控制在1822cm范围内；组装导管时要仔细、认真，防止橡皮垫圈突入导管内，以至卡住隔水栓，使混凝土下不去。对浇筑用的机械设备事先要检查，同时应设有备用设备，使混凝土浇筑不致中断；控制混凝土的拌和、运输、灌注时间，避免混凝土在导管申停留时间过长；严格控制混凝土的原材料规格，防止超粒径碎石混入其内。防止钢筋骨架上浮:混凝土浇筑不当，极易造成钢筋骨架上浮。一般可上浮205Ocm。可以采取将钢筋骨架顶部与钻机机架进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。第二章 系梁、墩台身及盖梁一、系梁施工本合同桥梁为墩柱与桩基连接的桩接柱形式，在桩柱变截面处设计有钢筋混凝土系梁。该桥部分系梁在旱地、部分在水中，由于砂子河水流流速较慢，且水深在70cm左右，水中的系梁可以修筑沙袋或土袋等围堰，因此均可以按旱地系梁施工。混凝土浇注可根据系梁埋置深度及表面可视情况，可采用组合钢模或大块钢模施工。1、基槽开挖基槽采用机械开挖，除留够基槽回填用土方以外，多余土方运走，堆土离开基槽顶边线至少1米以外，挖至设计标高以上20cm左右，人工配合清底以避免扰动基底土壤，四周设排水沟和集水井，用人工配合水泵排出基坑渗水。基槽挖至比设计标高略低510cm，浇筑C10砼垫层至设计标高。2、钢筋绑扎在砼垫层上测设系梁中心线，弹出边线和钢筋位置，在垫层上绑扎系梁钢筋，上层钢筋绑扎时，用钢管搭设临时支架支撑。钢筋绑扎按规范规定进行，与桩基钢筋要连接到位。3、模板安装系梁模板安装采用组合钢模板，墩柱圆模板与系梁模板采用螺栓连接，下部用12圆钢拉筋控制模板间距，上口用型钢卡具控制模板间距。用可调钢斜撑保证模板垂直度。钢筋保护层厚度控制用与砼同标号的砼垫块来保证。4、砼浇筑砼利用拌和站集中拌制，砼输送车输送入模。砼水平分层浇注，分层厚30cm，插入式振捣棒振捣，表面用木抹子抹平压实。注意： 墩柱安装模板位置的平整度； 墩柱钢筋的预埋。二、墩柱施工本段桥梁墩柱设计采用圆形双柱式，圆形墩柱直径为130、120。高度在8.816.8米之间，可一次浇筑至盖梁底面，为便于立盖梁底模，也可高于23cm；墩柱用两块定型半圆形钢模，加工时着重考虑钢模的强度、刚度、圆顺、接头及内模表面的光滑。(一)、测量控制墩柱施工、墩身垂直度及高程控制是施工技术控制的关键环节。墩柱中心用全站仪坐标法放样，测设墩柱中心点位置，同时在墩柱沿桥梁纵横轴线位置，每侧埋设三个5535cm木护桩，桩顶钉小铁钉确定中心位置，四周用砼进行包桩。墩柱中心位置及垂直度控制：钻孔桩破除桩头后，用全站仪坐标法测设墩柱中心点，并用经校难过的钢尺复核墩间跨径是否准确无误，然后支立模板，底节模板垂直度用吊线控制；每浇注一节混凝土，用全站仪在墩顶测设墩柱中心点，检查柱顶中心位置偏差，支立上节模板时，相应进行纠偏，用吊线检查垂直度，并利用墩柱纵横轴线护桩用经纬仪竖丝进行检查，控制柱顶中心位置偏差1cm之内。墩柱施工标高控制：在墩柱地面系梁施工后，在系梁顶测设临时高程控制点，每浇筑一节柱身用水准仪或钢尺将高程点上引，每到柱间系梁和盖梁位置用水准仪进行认真复核。在墩柱施工期间，定期对平面及高程控制桩进行复核，在桩接柱位置、盖梁、支座放样关键工序施工时，必须进行复核，保证准确无误后，方能进行放样施工。（二）、施工用脚手架的搭设为便于墩柱钢筋及模板安装作业，在墩柱四周搭设双排钢管脚手架。脚手架由具有上岗证的架子工进行搭设，搭设时带好安全帽并挂好安全带，严禁不带安全防护用具作业。脚手架搭设的立杆间距和横杆间距根据搭设高度及施工荷载，按碗扣式脚手架安全技术规范经验算后确定，按要求做好剪刀撑和斜撑，四周用绿色安全网进行围护，作业面上满铺脚手板，注意不得有空头板，用铅丝将脚手板与脚手架钢管捆扎固定，作业面下方挂好白色安全防落网。为保证搭设高度较高的脚手架的稳定性，每隔2米左右高度与已浇筑墩柱用卡具连接，并对卡具处墩柱四周垫木板或橡胶等保护措施，避免损坏已完成墩柱砼表面。施工人员上下搭设爬梯，爬梯两侧设扶手，并用绿色安全网围护，其上满铺木板并加钉防滑条，下方挂白色防落网。搭设好的脚手架经专职安全员验收合格后，挂牌投入使用。为确保施工安全，未经验收合格的脚手架，其它施工人员不得上去进行墩柱钢筋、模板及砼施工。(三)墩柱钢筋安装墩台钢筋加工棚下料及弯制，绑扎成形。主钢筋采用双面焊接头，钢筋的接头、加工及安装应符合规范和验标的要求。安装好的钢筋不应有污垢，铁锈油脂或其他杂物，无有害裂纹及叠层。钢筋骨架分节由运输设备运至桥墩处，用吊车起吊安装，材料吊运时，由专职起重指挥进行指挥，并由专职安全员负责警戒安全，起重回转半径下方不得有人员停留。（四）墩柱模板模板安装：在已完成的承台或系梁上用全站仪测设墩柱中心点及纵横十字中心线，将安装模板部位用高标号砂浆找平，底节模板先在地上拼装成圆模，用吊车起吊安装，利用承台上预埋钢筋头固定下部位置准确，墩柱模板顶部四周用钢丝索拉紧固定于预埋好并调整垂直度，然后安装上节模板。所有墩柱模板一次支模到顶，砼一次浇筑完成。为保证墩柱砼外观，墩柱模板统一采用加工厂制作的定型大块钢模板，圆形模板采用两半圆块进行拼装，用螺栓连接，模板分节长度2.5米，钢板厚度为8mm。每节墩柱模板底部，对称设两个2030cm钢制活动牛腿，用螺栓与每节柱身混凝土浇灌时预埋的铁件连接，做为模板底支撑。为了控制柱模的垂直度，在系梁上预埋的U型螺栓（或螺杆）上系钢丝绳，调整柱模的垂直度。加工好的模板在运输过程中，上下端用角钢条固定，避免在运输过程中变形，运至工地现后，检查长度、直径、顺直度、端口法兰与模板的垂直度等，并在地面进行试拼装，检查模板合缝是否拼装严密，检查合格后方可用于墩柱施工。模板拼装时缝内夹3mm厚橡胶条或海绵止浆条，以防止漏浆影响外观。钢模板内表面安装前用手持磨光机进行除锈处理及焊缝处理，并用干净棉纱均匀涂一薄层隔离剂，以浸湿模板表面没有明显油珠为准。(五)砼浇筑砼采用集中拌合，采用机动车装混凝土料斗运输，16T汽车吊吊送混凝土，混凝土水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm。高度大于2米时设铁皮卷制的串筒以防止砼离析。砼振捣用插入式振捣棒振捣。浇注柱顶混凝土时注意柱标高及柱顶按桥面横坡设置坡度。混凝土浇注前对支架、模板和预埋件进行检查，经监理工程师同意后才可进行混凝土的浇筑。(六)砼养护混凝土浇注后，其强度达到70%后柱身模板方可拆除，用塑料薄腊包裹保柱身湿养护，养护期不少于7天。在进行墩柱盖梁施工时，要注意成品保护，防止搭拆脚手架或拆模时，碰撞混凝土表面影响美观。(七)质量检验：墩柱质量检验标准项次检查项目规定值允许偏差检查方法和频率1砼强度（Mpa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2相邻间距（mm）+15检查3个断面3竖直度（mm）0.2%H且不大于20用垂线或经纬仪检查2处4顶面高程（mm）+10用水准仪检查5轴线偏位（mm）10用经纬仪定出轴线检查4处6断面尺寸（mm）+15检查3个断面7预埋件位置（mm）10用尺量三、桥台施工（一）台帽、耳背墙及侧墙钢筋混凝土施工先测量放样，确定出台身位置，绑扎台身钢筋，立模板，浇注台身混凝土，台身顶面用水泥砂浆找平，绑扎台帽、耳背墙钢筋，支立模板浇筑砼。耳背墙浇筑时，要正确预埋伸缩缝预埋钢筋及与搭板连接的预埋钢筋，侧墙浇筑时，要注意防撞护栏基础钢筋的预埋。侧墙和背墙浇筑时其顶面与路线纵坡一致。(二)台后填土施工桥台施工完成后，尽早安排台背填土施工，使其自然沉降，以减少工后沉降，桥台模板拆除待混凝土强度达到80%以上后，对台后进行表面平整及压实，严格按台背回填要求和设计要求进行回填压实。台后填土为渗水材料，选用级配良好的砂砾石做填料，砂砾石料径最大不大于5cm。台背填土采取分层回填，分层松铺厚度为20cm，用手扶式振动夯实，含水量控制在最佳含水量附近，夺实度要求达到95%以上。填筑碾压顺序为自台前至台后。(三）桥头锥坡及挡墙严格按施工规范和设计要求回填锥体填土，填土要逐层压实，压实度不小于97%，每层松铺厚度不大于15cm，用手扶震动夯夯实。铺砂砾垫层的材料，料径一般不大于5cm含砂量不超过40%，垫层与铺砌层配合铺筑，随铺随砌。锥体及挡墙应分层砌筑，并避免通缝，砌筑采用挤浆法，砌筑上层严禁在砌好的砌体上抛掷、滚动、和敲击石块。石材、砌缝应符合施工规范的要求。四、盖梁施工盖梁设计为普通钢筋混凝土，设计标号为C30，盖梁顶面按桥面横坡设横坡，由支座垫石调平使空心板梁底面水平放置。(一)模板支撑体系的设置墩柱顶部圆模设计为40cm高可拆除结构，墩柱砼施工完工后，先拆除此处40cm高的圆模，然后将下部墩柱模板螺栓拆松，便于拆模（紧靠摩擦钢箍下端的一段墩模不拆），将摩擦钢箍套在此处，用螺栓加固拧紧，利用钢箍两侧的支腿架设主纵梁，为增大安全系数，在主纵梁下紧靠墩柱各立两根20A工字钢，主纵梁高45CM65CM，主纵梁上每隔60cm固定槽钢做横梁，在此基础上支立钢模(必须是定做加工的优质钢模)，钢纵梁及钢横梁按设计荷载及施工荷载经计算后确定，其承重后挠度须符合设计要求。(二)盖梁钢筋施工盖梁钢筋在工棚弯制，用16t以上吊车吊运至墩顶安装。先在盖梁底模板上测设盖梁纵横中心线及边线，留足保护层位置，绑扎盖梁钢筋。盖梁25以上钢筋采用双面焊或粗直螺纹钢筋机械连接，接头应处于受力最小处，并错开布置，安装次序为底板钢筋弯起钢筋顶面钢筋，挡块钢筋若与盖梁钢筋相干扰，可适当挪动挡块钢筋，保证盖梁钢筋位置正确，盖梁钢筋焊接成骨架，采用双面搭接焊，并保证焊接均匀。盖梁钢筋绑扎和模板安装需在搭设的脚手架上进行，施工用脚手架与模板支撑体系不得相互联系。(三)模板安装先安装底模，底模铺设好后，弹线绑扎钢筋，盖梁钢筋绑扎完成后，支立盖梁侧模，采取墙包底工艺安装。盖梁侧模采用大块定型钢模板，用5mm钢板做面板，槽钢做纵横围檩，每块长度4米左右，模板间用螺栓连接，下端用圆钢拉杆拉紧控制模板间距，上口用型钢卡具卡紧控制模板间距，垂直度由斜撑撑在下部槽钢横梁上控制。支座垫石模板用方木钉成方框，经测量标高及位置后固定在盖梁侧模上。(四)砼浇筑盖梁砼由机动车运输，采取吊车起吊、水平分层浇筑，先浇注柱子中心段，其次悬臂段、最后跨中，逐次向中间合龙的顺序，每30cm分层用插入式振动器振捣密实。支座垫石砼与盖梁砼分两次浇筑完成，保证支座垫石标高误差不大于2mm，平整度误差不大于1mm。盖梁内预埋件按设计位置要求放置。盖梁顶面坡度要符合设计要求。砼灌注完毕后及时洒水、覆盖养生。盖梁顶部垫石的施工是盖梁施工的重点之一，其高程要求严格，位置要求准确，表面严格水平，以防改变支座的受力体系，施工时派专人负责全桥的支承垫石施工，并由主管工程师亲自把关，以提高施工质量。施工支座垫块顶可以采取座浆后清除的办法。（五）盖梁模板拆除及盖梁养护盖梁模板拆除顺序：先拆侧模，再拆底模，最后拆除摩擦