特大桥施工组织设计.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除K113+037贡江特大桥施工组织设计第一章 编制依据及原则1、编制依据11、江西省瑞金至赣州高速公路项目两阶段施工图设计资料；12、交通部现行的设计、施工规范和工程质量检验评定标准；13、江西省瑞金至赣州高速公路项目技术规范；14、我单位的技术实力、设备实力、管理水平、施工能力；15、我单位有关人员对施工现场察看获取的资料等。2、 编制范围江西省瑞金至赣州高速公路AS12合同段K113+037赣县江口贡江特大桥3、编制原则31、确保工期的原则根据业主最新下发通知中对本合同段的工期要求，编制科学、合理、周密的施工方案，合理安排施工进度，确保实现工期目标，满足业主的要求。32、优质高效的原则在项目实施过程中，通过贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广“四新”技术，控制关键线路施工，注意均衡作业和工序衔接，防止或减少窝工，提高劳动生产率和机械效率，以达到提高工程质量、降低成本、缩短工期的目的。33、安全第一的原则施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。由于本工程具有交叉作业多，现场环境复杂等特点，因此在施工全过程中，必须充分考虑各种安全因素，保证安全措施落实到位，确保在万无一失的前提下组织本工程施工。34、方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，严格遵照合同文件的要求，对关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。35、科学配置的原则根据本标段各项管理目标的要求，坚持技术先进性、科学合理性、安全可靠性相结合，组织有效性、经济适用性。选择工序能力指数最佳的施工机具或设备，保证工程工期及质量。充分考虑本工程的特点、重点及施工难点，在施工组织中实行科学配置，选派有类似工程施工经验的管理人员和专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备。充分利用我公司桥梁施工的先进技术成果，发挥我公司技术人才优势和设备优势。36、合理布局的原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环境保护、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋设施，做好环境保护。工程完成后，及时平整场地恢复植被。37、专业化分工与紧密协作相结合的原则。按照流水施工组织原理和网络计划技术，控制关键线路施工，注意均衡作业和工序衔接，防止或减少窝工，提高劳动生产率和机械效率，以达到提高工程质量、降低成本、缩短工程工期的目的。 第二章 工程概况及特点1、工程简介厦门至成都国家高速公路是国家规划的“7918”国家高速公路网的“第十六横”,瑞金至赣州高速公路是其中的一部分,它位于江西省南部,同时也是江西省“三纵四横”公路主骨架网的“第四横”的一部分。瑞赣高速公路路基全宽26米为四车道高速公路，设计速度100KM/h。特大桥为横跨赣龙铁路和贡江的贡江特大桥，中心里程为K113+037，全长1088米，共26孔，其中主跨横跨贡江为4孔50米先简支后连续预应力砼T梁，东引桥为14孔40米先简支后连续预应力砼T梁，赣龙铁路在第七孔穿过。西引桥为8孔40米先简支后连续预应力砼T梁。 桥台为桩接盖梁桥台，墩为双柱式桥墩，基础采用单排钻孔灌注桩，其中13#22#桥墩在水中，其余各墩在陆地上。2、沿线自然条件21、地形地貌路段位于峡山剥蚀丘陵地形和赣州断陷盆地，地形起伏大，地貌单元主要以丘陵、岗地以及岗间冲洪积盆地和洼地等为主，地面高程在110190米之间，区内主要以花岗岩为主，植被不太发育，地表冲刷严重。22、水文气象路线位于赣江上游，总体顺赣江一级支流贡水展布，地表水系以贡江为主，路线三次跨贡水，在赣州市北侧跨赣江，沿线分布有多个大水库，地表水系发育，以树枝状水系为特征，地表水总体非常丰富。本区属亚热带湿润气候区，全年气候温和，四季分明，日照充足，春季多梅雨，夏季多暴雨，雨量充沛，秋季干燥少雨，冬季常有冷空气侵入，降水集中在58月份，降水量约占全年的一半，年降水量1506毫米，年平均气温19.4，七月平均气温29.6，一月平均气温7.9，极端最低气温-6.0，极端最高气温41.2，无霜期287天。23、地质地震沿线发育的地层结构和岩性特征比较复杂，主要地层由老至新分别为：晚元古界震旦系、寒武系、泥盆系、石炭系、二叠系、侏罗系、白垩系、第四系以及燕山早期侵入岩等。根据中国地震动峰值加速度区划图(江西部分),区内地震动峰值加速度小于0.05g,即地震基本烈度小于度,因此，结构物不做简易抗震设防。24、水文地质路线区内地表水主要分布于岗间洼地的水渠、水沟和贡水河中，但且水量大小受季节性的影响很大，一般春夏雨季中，水流量较大，而冬秋季节，则水流量较小。地下水主要存于基岩裂隙、第四系覆盖层及全风化花岗岩层的孔隙以及贡水河、级阶段的砂卵砾石层中，且地形地貌条件不同其埋深也不同；一般岗地上，地下水埋深大，在5米以上；而岗间洼地及贡水河阶段中，地下水埋深较浅，在12米左右，局部地段的地下水埋深小于1米。25、筑路材料构造物用碎石、防护块石根据进场后对附近料场的考察，从质量、储量、运输条件等条件进行综合考察，进行选材，经我合同段综合考察，沿线具备充足供应能力，且质量满足要求。砂场采用贡江沿岸砂场，砂料为河砂，储量丰富，砂料、砾石颗粒均匀，含泥量较小，开采规模大，距离我单位砼拌合站较近且质量满足要求。3、主要技术标准公路等级：双向四车道高速公路设计速度：100公里/小时 路基宽度：整体式26.0 m、分离式13.0 m汽车荷载等级：公路级4、工程特点及重难点41、赣县江口贡江特大桥上跨赣龙铁路和贡水河，施工的全面展开受到铁路行车及河水一定程度的影响，在确保铁路安全运营的前提下顺利施工，对施工的施工组织、安排要求高，因此T梁预制架设及水中墩下部构造施工是本桥的重点和难点控制工程。42、本项目为江西省第三条利用世界银行贷款的公路建设项目，现场管理标准高，建设标准新。为响应业主文明施工实施细则要求，我公司将把文明施工作为本工程的重点，在施工全过程中做好防尘、防废气污染、防废水污染等措施，并做好水土保持等工作。5、主要工程数量1、桩基础：1.8米径170.8米；2米径1319.2米（22#台101.2米水下其余陆地）；2.2米径380米（水下）；2.5米径530米（水下）。2、圆柱桥墩: 1.8米径1035.18米；2米径337.6米；2.3米径406.12米。3、预应力混凝土T梁312片：40米264片；50米48片。4、桩系梁54个5、墩系梁32个6、盖梁54个7、台帽4个8、搭板4个9、桥面铺装52孔10、护栏52孔11、伸缩缝160型14道6、交通、通讯、电力、材料等工程技术条件61、交通施工中在线路左侧地界内沿线路方向修筑一条便道作为进场运输的主要道路。根据现场勘察情况需要占用部分地方土地。在贡江两岸修筑临时码头，采用轮渡作为过贡江的主要途径，保证施工便道畅通。62、施工电力本地区经济较发达，沿线有多条高压线、低压线通过，可就近接入，考虑到用电较紧张，并配备充足的自发电设备。为了保证施工用电，在贡江特大桥工地预制场设500KVA的变压器一台，另外配备400KW发电机一台。在26#台侧配备150KVA变压器一台，150KW发电机一台。63、施工及生活用水在工地打井作为生活用水，贡江水经试验，可供施工用。64、通讯现场管理人员、技术人员均有手机，办公室安装程控电话一部与外部联系。第三章 现场施工部署1、现场组织机构配置本工程的实施采取项目部、施工队两级管理模式，项目部设项目经理1名、项目副经理1名、总工程师1名等领导班子和各部室。各部室设若干关键岗位的主管工程师。项目经理负责本标段的全面管理，总工程师负责技术、质量和计划、合同管理和经济核算的管理，副经理负责现场工程进度计划的落实和对外协调工作，施工队按项目部编制的实施性施工组织设计负责实施。现场组织机构详见下图。 现场组织机构框图桥梁施工施工队瑞赣高速公路AS12标段项目经理部综合办公室安质部信息中心财务部物资设备部合约部测试部施工技术部 副经理总工程师 项目经理各部室的工作职能见下表。项目部各部室的工作职能表部 门职 能施工技术部施工技术方案编制、现场技术指导、测量控制、分析处理质量问题安全质量部安全管理制度的检查和落实、质量检查、质量监督、分析处理质量问题物资设备部材料、物资、施工机械设备的供应及管理合约部制定施工计划、统计报表、计量、合同管理、经济核算财务部财务管理、经济核算、费用控制、资金筹集和控制综合办公室外部协调、劳资、公务、后勤、治安、党务、政工、工会测试部各种试验、检测及计量管理工作信息中心负责项目部内部信息系统的管理及外部信息传输备 注各部室在履行各自职责的同时，加强部室之间的协作。2、设备配置在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，并通过合理的配备组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全。桥梁施工配备足够的砼运输设备、基础、墩台身、梁部施工相应的大型吊装设备和大量的支架与模板等。同时还配备了相应充足的工程测量、材料试验及质量检测仪器，充分体现“以设备保工艺、以工艺保质量”的施工指导思想，确保工程质量达到优良。桥梁施工的混凝土拌和站、砼罐车、钻机、吊车等设备2007年3月下旬进场，架桥机6月中旬进场。投入的主要施工机械及测量、试验设备见详见附表。3、材料供应安排31、根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免供不应求和过多储存，材料分批进场，要有富余。32、我单位将根据现场施工进展情况，提前做好材料供应计划。 33、材料供应厂家的选择和确定，均在进料前对材料进行质量检验，并得到业主和监理工程师的确认合格后，方可签订供货合同。34、材料进场后，再次经过工地检验，经检验合格并经标识后，方可投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验，严格材料管理。35、材料在入库或进入工地前由经过培训考核合格的材料人员和采购人员共同进行外观质量、规格、型号以及数量的检验，并填写物资验收记录；检验种类包括数量检验、外观检验和证件检验，对须进行理化检验的物资，由项目部保障部出具“物资送检委托书”交试验部门，由项目部试验人员按照相应的标准进行检验、试验或采样送检，并将测试的结果填入委托书内连同试验报告复印件反馈给保障部门。36、加强材料运输车辆防掉落、漏洒措施。根据各种材料的特点，采取不同的防漏洒措施。运输车辆上要跟随有专人，以加强防范。如果一旦发生掉落、漏洒，要视情况进行有效的处理。对于各种固体的，污染性不高的材料，如钢材，石料等，若掉落的量不大，可以及时由人工先搬至路边，以免造成交通堵塞，若量大，则及时在发生地安设安全警示，并通知交管部门，进行相应的处理；而对于各种污染力比较强的材料，如水泥、油料、化工液态物资，则应及时设置安全警示，通知交管部门，及时疏散人群。第四章 施工准备与临时工程1、施工准备11、管理准备工作111、认真学习和掌握合同条款及国家的各种法律、法规，响应招标文件的要求，中标后积极办理各种手续，并建立健全项目经理部内部各种规章制度。112、组织高效精干、管理系统化、规范化的项目经理部，选配强有力的项目部领导班子、技术业务人员和施工力量，强化施工队伍的技术培训。12、技术准备工作 121、在全面熟悉设计文件、设计交底和技术规范的基础上，进行现场踏勘和施工调查，对各种料场及施工便道进行调查，以便更好为施工生产服务，发现问题根据程序提出变更意见申报有关部门申请变更。122、根据现场收集到的情况、核实的工程数量，按工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，编制实施性的施工组织设计、形象进度图及月、季、年施工计划，按合同要求及时报监理工程师、业主批准后实施。123、项目部已完成工地试验室的建设，配备满足施工需要的试验检测仪器和设备，配足配齐试验人员，在报经当地计量部门标定合格后，立即展开工作，在监理工程师的监督下及时完成各类原材料试验及砂浆、砼配合比设计的试验工作，并按监理工程师要求，建立施工技术档案，专人负责。124、复测工作已完成，在上报监理工程师审批后，根据设计文件及规范要求的精度恢复中线并加密坐标点、水准点控制网，埋好保护桩。及时对原地面进行断面复测，并报工程师审批。施工中严格复测、复核制度，确保构造物位置准确。13、施工材料准备工作由项目经理部统一组织各种材料的采购和供应工作，地材就近购置，施工时充分利用当地的运输力量以进行材料的运输工作；钢材及水泥采用国家大型企业生产的产品。各种材料经试验合格后报监理工程师审批后方可使用。14、临时工程准备工作根据工程需要，本着因地制宜、精打细算的原则设置各种设施临时，做好现场“三通一平”工作，重点抓好预制梁场地、砼拌和站、供电、供水设施，以及桥梁模板、盖梁模板、墩身模板、护筒、龙门吊等加工及准备工作。15、施工机械准备工作根据施工进度合理配制各种机具的进场计划，使用前进行调试，确保机械性能良好。 16、编制作业指导书、申请开工报告在有关人员进场到位并经技术交底、设备到位且调试完毕、材料试验合格、测量复核等各项准备工作完成的情况下，编制开工报告，申请正式开工。2、临时工程21、临时便道、便桥施工时充分利用国道323线作为进场道路，运输各种施工机械及物资材料。根据现场勘察情况及本工程施工需要，在利用当地既有县乡村道路和机耕路的基础上，对部分既有道路进行加宽整修后用于工程施工。新修便道路面宽度为5.0m，路面采用泥结碎石硬化。路两侧人工开挖排水沟，并作好临时路面养护工作，确保交通畅通。22、临时轮渡和临时码头赣县江口贡江特大桥两岸各设置临时码头一座，距桥中线下游侧约20m处，解决大型物资、材料机具等上岸、下河的需要；该码头还作为钻孔平台、钢板桩围堰等施工的拼装码头。配合临时码头使用设置临时轮渡(满足4台载重汽车及拖轮的使用)，以解决主桥施工人员水上运输问题。东西两岸的临时码头可满足砂石料水上运输上岸的要求。23、生产及生活用水根据现场考察情况，工程沿线地下水充沛，水质较好，生活用水就地打井取水解决，贡江江水经水质检测合格后用于施工生产。在预制场及拌合站旁修建蓄水池，抽水蓄水，满足施工用水。24、预制场根据现场考察情况，结合桥梁分布特点，计划在赣县江口贡江特大桥台后挖方路基上设预制场一处，设置16个T梁预制台座，负责赣县江口贡江特大桥T梁预制。预制场设置T梁预制区、存梁区、钢筋加工区、模板加工区，80T龙门吊移放T 梁、起吊砼料斗、安拆模板，轨道平车运送T梁。T梁预制场布置详见附件工程预制场平面布置图。25、拌和站本桥计划设砼拌和站2处，赣县江口贡江特大桥东侧预制梁场（60m3/h），赣县江口贡江特大桥11号墩附近（60m3/h）。所有砼搅拌机均安装电子自动计量配料机，以准确称重。第五章 各分项工程的施工顺序与施工计划1、总体安排原则紧紧围绕工期目标，以工程质量及安全文明施工为前提，按照“大平行，小流水”、施工组织专业化的原则，精心组织，全面协调，最大限度的利用时间与空间，优质高速的完成本工程任务。2、各分项工程施工顺序进场后及时修通施工便道、便桥，为桥梁施工设备和材料进场创造条件。开工后进行陆地钻孔桩施工，抓住枯水季节优先施工水中桩，在雨季汛期前完成13#22#墩基础，待汛期过后再进行墩身、系梁的施工。其它墩台基础安排两个施工区段同时施工，各施工区段内从两端向中间顺序施工。墩台基础施工完毕后及时进行墩台身的施工。预制场建设和桥梁基础同步进行，梁体预制根据桥梁下部构造的施工进展情况，提前进行预制，做到随预制随安装，以确保T梁在存梁期内安装，并及时跟进完成横向连接和体系转换，为桥面铺装创造条件。3、施工总体计划根据工程实际情况及主要工程数量对特大桥的工期和施工安排制定如下计划：施工总工期：开工时间2007年4月15日 竣工时间2008年10月31日具体施工安排桩基及系梁：2007年4月15日开始至2007年12月31日结束墩台工程： 2007年5月1日开始至2008年3月31日结束预制T梁： 2007年6月1日开始至2008年8月31日结束安装T梁： 2007年9月1日开始至2008年9月30日结束铺装人行道：2007年11月1日开始至2008年10月31日结束第六章 主要工程项目的施工方案、施工方法1、总体概述1.1、施工顺序首先安排0#台基及水中桩基的施工，其他依次往26#桥台方向施工。系梁、立柱、盖梁依次紧跟基础施工进度安排施工。梁板架设、铺装、护栏也从0#台开始，依次往26#桥台方向施工。1.2、桥梁基础及下部构造施工（1）桩基成孔水下桩基,采用冲击钻成孔；其他采用人工挖孔。（2）地面以下部分灌注桩，每次单根灌注比设计高0.51.0m。（3）如果桩基顶超过原地面2米以上，那么超过地面部分与系梁一起浇筑；水下墩位上部系梁连同下墩柱一起浇筑；其他系梁单独浇筑。（4）每个桩系梁和墩系梁单独施工。（5）每根立柱单独施工。（6）每个台帽和盖梁单独施工。1.3、上部构造施工T梁在预制场内预制，从0#台开始架设，依次往26#桥台方向，桥面连续及桥面系施工，紧跟其后进行。2、施工方案2.1、基础施工钻孔灌桩施工工序为：测量放样、场地平整、排架搭设、护筒埋设、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。挖孔灌注桩施工工序为：测量放样、场地平整、挖孔设备准备、挖孔、浇筑护壁、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。2.2、钻孔灌注桩（施工工艺详见附件3：钻孔灌注桩施工工艺框图）2.2.1、平整场地根据施工现场实际条件对场地进行平整，场地在贡江中，采用围堰筑岛，在岛上安装钻机，岛面应高出施工水位1.5米以上。 2.2.2、埋设钢护筒钢护筒采用4mm厚钢板，直径比桩径大40cm，长度按实际情况制定。护筒侧面留有一个1520cm的排浆孔，顶端对称焊有一对吊耳，用于装吊护筒及为防止下沉支垫方木之用。灌注完成，可将护筒拔出重复使用。所有钢护筒埋设后，顶部应高出水面1.52m，并高出施工地面0.3m。埋入河床面以下长度根据河床砂层厚度确定。四周用粘土夯实，以防护筒渗漏泥浆，钢护筒埋设顶面位置偏差5cm，斜度1%。2.2.3、钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池冲击钻机底座用方木垫稳，以防钻机在冲击成孔时发生位移，保证成孔垂直度。钻机就位平整稳定，孔位对中偏差小于10mm，钻头直径可小于孔径3厘米。为充分利用泥浆使用率，防止泥浆污染环境，抽出的泥浆通过沉淀池沉淀后，重复使用。冲击钻机施工示意图2.2.4、护壁泥浆选用优质粘土造浆护壁，向孔内投放优质粘土，利用冲击钻头冲击造浆，施工现场配有流动试验站，随时对泥浆比重进行测试，并根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重。必要时，为改善泥浆质量，掺入适量外加剂。钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步滤水后,运至弃土场。泥浆尽量考虑循环利用，以节省水资源，施工中严禁将泥浆排至河道及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.30cm防止溢出。2.2.5、冲击钻成孔根据不同的地层情况采用不同的成孔速度进尺，特别是初始阶段要慢，低锤冲击，保证孔口质量；冲孔时，根据地质情况，经常检查、调节泥浆比重，间歇式向孔内投放粘土，以达到护壁的效果，成孔过程中，必须保证孔内水位的稳定。抽碴的同时，向孔内补充新泥浆和水，视孔内泥浆比重粘度情况而定，一般成孔时泥浆比重保持在1.21.4之间，冲击成孔过程指派专人随时测量泥浆指标、孔深及钻进情况，并做好记录，发现异常及时处理。进入基岩后，应低锤冲击，如发现偏孔应及时回填片石至偏孔上方3050cm处，然后重新冲孔；遇到孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；在更换钻头前或容易缩孔处均应检验钻头直径；进入基岩后，每钻进1030cm清孔取样一次，以备终孔验收。钻孔进入微风化岩后，马上捞起岩样，请监理确认；在接近终孔标高1m范围内时，降低冲程，冲程控制在1m以内，以保证孔底岩样的完整。孔深应比设计深度超深50mm。钻进过程中，每隔2小时，将泥浆泵出口置于孔底，以尽量排出钻渣。同时必须详细记录钻进情况，如实填写钻孔纪录。成孔后用测孔器测量成孔垂直度，如不满足要求，用钻头反复冲孔修正直到满足为止。2.2.6、抽碴清孔抽碴采用抽碴筒抽取钻碴，抽碴频率视钻进速度及钻碴厚度而定，一般每钻进0.51.0m抽取一次。当孔底标高达到设计要求后,准确测定孔底标高，经检查确认后方可清孔；清孔采取抽碴筒从孔底抽出钻碴，同时向孔内补充水和新鲜泥浆，直到抽出泥浆含砂率与入孔泥浆率接近，且孔底沉渣厚度在规定范围内方可停止清孔。清孔结束后再次测量孔底标高，确认无误后方可拆除钻头，施工下道工序。灌注砼前，孔底沉渣厚度不大于50mm。 清孔后泥浆相对密度1.031.10，粘度1720s，含砂率小于2%；桩底沉淀厚度小于50mm，用测锤检查时，手感清脆。2.2.7、钢筋笼制作及安装钢筋笼根据桩长分节、分段在钢筋棚加工，钢筋笼主筋接长采用闪光对焊，钢筋笼主筋与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求。钢筋保护层的设置除按设计要求，在主筋上对称焊钢筋耳环外，同时预制半径70mm，长50mm的圆柱体砼保护层块，在圆柱体的中心设30mm的孔洞，在绑扎笼体钢筋时将砼保护层块对称绑在主筋上，每隔2m布置一层，每层4个。钢筋笼焊接接长时，钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持焊工证上岗。为保证笼体顺直，焊接采取双侧帮条焊，为加快焊接速度，节省时间，采用2台电焊机同时焊接。焊缝要求饱满无夹渣，并不得损伤主筋，焊接完成后及时清除焊渣。钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。加工好的钢筋笼必须垫起，长时间不用时必须遮盖、防锈。钢筋笼帮扎完毕后按照设计图纸要求预埋桩基检测管。钢筋笼制作好下孔前，应按设计将声测管均匀布置在钢筋笼的四周，并用铁丝将声测管和主筋紧紧帮扎在一起，当桩径1500mm时，应埋设三根管，当桩径1500mm时，应埋设四根钢管，钢管内径不小于50mm，同时钢管的顶端和底端应用钢板焊接盖住，钢管和钢管之间的焊接也要密封，防止漏水。声测管底部埋设至桩底，管口宜高出桩顶面300mm以上。2.2.8、安设导管导管采用直径不小于250mm的管节组成，导管预先试拼、编号，并自下而上标示尺度，按规定做密封试验，保证导管不漏水。底节导管可适当放长，一般为4m，且底部距孔底3040cm。必须满足封底砼用量的要求（即首批砼入孔后，导管底部埋入砼面以下11.5m），砼漏斗的容量据此设计。2.2.9、二次清孔钢筋笼安装好后，下放导管。由于钢筋笼下放时间较长，在灌注水下砼前再次测量孔深，以确定沉碴厚度，因均为柱桩，沉碴厚度不得超过规范标准，如超限，需进行第二次清孔。方法与第一次清孔相同，以达到孔底沉渣厚度小于规范要求。经监理工程师检查合格并签证后，即进行水下混凝土灌注。2.2.10、灌注水下砼一切准备就绪，在灌注水下砼前再次测量孔深，以确定沉碴厚度，沉碴厚度不得超过规范标准，如超限，则必须重新清孔。为保证水下灌注过程中，砼初凝时间达规范要求，在选择砼配合比时，加入水泥重量0.5%的FDN高效缓凝减水剂。水下砼灌注采用卡盘封堵法，预先将钢制卡盘放置在砼漏斗孔中槽位处，用钢丝绳连接于吊钩上，待砼量达到规定数量后提起卡盘，使砼连续向下流动，达到隔水的目的。水下砼连续灌注，不得中断，以防止砼凝固，造成事故，为此指定专人负责协调各道工序，以保证砼灌注连续性。在灌注过程中，随时测量砼面的高度以确定拔导管的时间，导管埋入砼面以下以不小于2m、不大于6m为限，砼面超灌至设计桩顶标高以0.5m1.0m,以便清除浮浆,确保桩头砼质量。砼灌注过程中指定专人测量导管埋入深度及每次灌注砼量,并做好记录。2.2.11、桩头开挖与孔桩质量检验试验钻孔桩砼达到一定强度后,开挖孔口,凿除桩头浮浆至桩顶设计标高。砼灌注时,每根桩做砼检查试件至少三组,基坑开挖完毕凿除桩头砼至设计标高后,按规范及业主要求做超声波检测试验。2.3、挖孔灌注桩（施工工艺详见附件4：挖孔灌注桩施工工艺框图）2.3.1、挖孔工艺2.3.1.1、准备工作挖孔场地的准备：由于施工现场以水田地、丘陵为主，因此应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。护筒的制作：一般用厚46mm钢板制成，由4块钢板组成一圆筒，高度在1m左右，组成的圆筒内直径应大于设计桩的直径。中桩的保护：中桩放样完毕后，引到桩外四个点，这四个点对角连线的交点应为中桩点，桩周围要用混凝土保护好，防止水流入桩内。护筒顶部高度的确定：护筒顶部高度应大于灌桩顶部设计高度0.51m。2.3.1.2、挖孔根据地质条件的不同，每次开挖的深度也应不同，每次挖孔的直径应大于设计直径200400mm。护筒底端埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘性土应为；对于砂土不得小于1.5m，并将护筒周围范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底以下。在深水河床为软土、淤泥、砂土处，护筒底埋置深度应不小于；当软土、淤泥层较厚时，应尽可能深入到不透水层粘性土内，或卵石层内。护筒中心竖直线应与桩心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为，竖直线倾斜不大于1%；干处可实测定位。灌注护壁混凝土时尽可能保持灌注的均匀性、安全性，每次挖孔时都应在上次混凝土达到规定的强度后再挖。如果某处护壁出现倒塌时，应及时维护好，以防出现大面积倒塌，给后来的挖孔带来困难。混凝土要严格按照试验要求配合比拌制。遇到岩石打孔时要有良好的通风设施及保护措施。每次装炸药时都要检查无误后方可使用，连线后要检查是否合理，放炮后要查看是不是有瞎炮现象，如果有要及时处理。挖孔深度要符合设计要求，其孔底强度也要符合设计要求。2.3.1.3、清孔桩孔挖好后，经监理工程师批准后，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上，以防塌陷。清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底的沉淀物清除。清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查。2.3.1.4、挖孔检查及允许偏差挖孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度应进行测定。采用外径D等于挖孔桩钢筋笼直径加100，长度不小于4D6D的钢筋检孔器吊入孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。2.3.2、灌注水下混凝土2.3.2.1、钢筋骨架桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对挖孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。钢筋骨架上除按图纸要求外，还准备混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。钢筋骨架底面高程允许偏差为。钢筋笼制作好下孔前，应按设计将声测管均匀布置在钢筋笼的四周，并用铁丝将声测管和主筋紧紧帮扎在一起，当桩径1500mm时，应埋设三根管，当桩径1500mm时，应埋设四根钢管，钢管内径不小于50mm，同时钢管的顶端和底端应用钢板焊接盖住，钢管和钢管之间的焊接也要密封，防止漏水。声测管底部埋设至桩底，管口宜高出桩顶面300mm以上。2.3.2.2、灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，应检测孔底是否有杂物需要清理。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如果不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和若达不到要求，不得使用。孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5。当气温低于0时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于250mm的管节组成。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有300400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。如为泵送混凝土，泵管应设底阀或其他的装置，以防水和管中混凝土混合。泵管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应连续操作，初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。灌注混凝土时，溢出的水应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。2.3.3、桩的检测桩应逐根进行检测。严格按照规范及业主要求，对每根桩基进行相应方式（超声波或低应变）的检验。在检测前，应先凿除多余桩基，记录桩顶标高、放出中心桩位。做好检测准备工作。当测量人员对成桩进行复侧、试验人员对试块强度等级进行检测合格后通知监理工程师，当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，方可进行下道工序。2.4、系梁、墩柱、桥台施工2.4.1、系梁基桩灌注后凿除桩头，待砼达到设计强度后及时进行桩检，合格方可进行系梁施工。系梁采用明挖施工，开挖时考虑模板支撑每边需要加宽50cm，由于开挖深度不大，可按1:0.5放坡，同时在坡顶卸载且设置截水沟，坡底设置排水沟和集水井。系梁钢筋应先制作成散料，待桩检合格后，垫好基底垫层，经测量准确放样后即可开始现场绑扎焊接，钢筋安设时一并埋好墩身连接钢筋。系梁模板采用定型平面钢模直接以螺栓连接，加固时可直接利用对拉螺杆和缆风绳组合使用。模板加固结束先经测量检查平面位置和标高、墩身预埋钢筋平面位置，合格后报监理工程师确认后方可浇砼。系梁砼直接利用拌和站拌合，砼输送泵输送，50插入式振捣器振捣，每座系梁必须连续作业，一次性浇注完成。砼拌制由试验人员现场监控，定期抽查砼坍落度。砼采用分层浇筑，每层砼浇筑厚度为30cm，振捣以砼表面泛浆且不再下沉为准，振捣器振捣时离模板10cm左右。浇注完毕承台顶应收浆平整。养护采用盖毡子洒水养生，每天洒水次数以保证砼表面经常处于湿润状态为度，最少养护7天。下系梁施工方法同系梁施工，上系梁采用墩柱内预埋钢棒，搭设系梁施工支架施工，施工方法同盖梁施工。2.4.2、墩柱柱式墩台采用整体半圆对扣钢模板，人工配合吊车吊装就位，螺栓加强联接。16m以下墩柱一次立模，一次浇筑成型；16m以上墩柱以系梁为界分两次进行。系梁与墩柱同时施工，墩柱首先施工至系梁底部的高度，最上面一节模板暂不拆除，然后搭设系梁施工支架（同盖梁施工支架搭设），安装系梁底模，绑扎系梁钢筋，安装系梁侧模，同时在墩柱上安装一节与系梁等高的墩柱模板，该节墩柱模板与系梁模板形成整体，下侧与原来未拆除的模板用螺栓连接。将模板加固，浇筑混泥土。立柱模板采用6mm定型钢模板，外加10槽钢加肋，垂直间距为35cm。分两半圆筒模，模板间用螺栓联接，模板拼装时，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆。砼由拌和站集中拌制，砼泵配合浇筑，插入式振捣器振捣密实。柱式墩身施工方法见下图。 墩台施工工艺详见附件5：墩台施工工艺图2.4.3、 盖梁台帽施工盖梁的施工，支架采取柱顶预留孔，支架悬吊法施工。按照盖梁的设计标高，扣除承力方木,万能杆件及调整高度装置的高度，在距墩柱沿纵向预留120mm圆孔,盖梁施工时,将100mm承力钢辊穿入孔中，两端放置承力装置，拧紧辊端的固定螺帽。承力架放置30T千斤顶，顶部放置承力钢板（20302cm），上置万能杆件支架分布1515cm方木（间距30cm），铺设盖梁底模板，用千斤顶调整高度至设计标高即可。模板采用6mm厚钢模板，侧模用横梁对拉螺栓，三角支撑连续固定，并用缆风绳稳固。模板和钢筋利用井架卷扬机吊和40T吊车运输。钢筋在加工棚内加工成型，吊至底模上绑扎，绑扎及焊接质量符合规范及设计要求。其中过渡桥墩盖梁和50米T梁桥墩盖梁钢筋焊接均采用双面焊。为保证保护层厚度，钢筋骨架每1.0m设砼垫块。混凝土浇筑在拌和场用强制式拌和机拌和，砼输送泵运送，泵管架设利用墩柱脚手架，机械振捣。为防止砼离析，高度大于2m时，应采用串筒。砼养护采用薄膜覆盖，养护时间不少于14天。2.5、梁板预制2.5.1、台座施工预制场施工时把原场地整平并压实，台座位置需填筑30cm厚的碎石并压实，然后浇筑15cm厚的2 5号钢筋砼。台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座上预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。台座顶面预埋L505角铁，用于固定T梁底模。台座地面用砼硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。2.5.2、模板施工施工时，两侧模间侧模与底模之间的缝隙用橡胶条密封。模板间用螺栓连接，底角用对拉螺栓把两侧模与底模夹紧，防止漏浆。两侧模用拉筋穿于两侧模上方的预置环中，用以控制梁板的宽度。模板表面涂脱模剂，施工完成后，马上清理模板表面的砼，以确保模板的表面光洁与平整。2.5.3、钢筋加工所用钢筋的种类型号严格按设计要求选用，钢筋进场后及时检测各项性能指标，经试验合格并得到监理工程师认可后方可使用。钢筋应存放于钢筋棚中，堆放时，需离开地面50cm，为避免钢筋受机械损伤或腐蚀生锈。进场后的钢筋应按不同钢号、等级、规格及生产厂家分批验收，按不同检验状态分类堆放，设置明显标示牌，以便检查和使用。钢筋在钢筋加工棚内集中加工。钢筋绑扎前先立一侧侧模，然后绑扎钢筋。钢筋直接在底模上绑扎成型。钢筋绑扎要准确定位，不得影响波纹管的安设。钢筋绑扎完毕后，即可安放波纹管。波纹管安放完成后，立另一侧模板和端头模板，进行砼施工前的准备工作。2.5.4、波纹管的安装波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头管的长度为20-30cm，其两端用密封塑料热缩管封裹。安装时，事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时采用钢筋支托，钢筋支托焊接在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑砼时波纹管上浮。波纹管安装过程中，尽量避免反复弯曲，以防止管壁开裂，同时应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装完成后。检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，需及时用胶带修补。2.5.5、砼施工砼采用集中拌和，设砼集中搅拌站一座，配备自动计量装置。砼浇注底板时，从一端向另一端分层浇注，采用插入式振动器配合安装在侧模上的附着式振动器捣实整平。T梁端部钢筋较密，需特别注意振捣密实。当砼浇注到顶部标高后，用插入式振动器振捣密实后再用平板振动器拖振两遍，使砼表面平整，顶板砼振实后，用木搓板找平，初凝前进行拉毛处理。浇注砼时除遵守普通砼施工的规定外，尚需注意以下几点：模板、钢筋、波纹管、锚具和钢绞线经监理工程师检查许可并批准后方可浇注砼。在砼浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承表面应加以清洗。拌和超过45分钟以后的砼不得使用。梁体砼应水平分层、一次浇注完成。为避免孔道变形和预埋件的位置正确，不允许振动器接触波纹管和预埋件。因梁端锚固区钢筋较密，为保证密实，应加强振捣。砼强度未达到设计强度的85%时，不得拆除模板。当砼浇注完毕，用手指轻压梁顶砼不变形后，用毡子覆盖养生，砼终凝后即开始洒水养护，浇注后，14天内需保证梁顶面湿润，每天均应保持洒水湿润养生。砼养生时，对波纹管孔道需加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道。2.5.6、预应力钢绞线施工钢绞线下料、编束钢绞线的下料用砂轮机切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割时，在每端离切口35cm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为防止在下料的过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管制作一个简易框架，下料前，将钢绞线盘入钢管框架内，并紧固。下料时将钢绞线从盘卷中央逐步抽出，以确保安全。钢绞线编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1-1.5m，编束时先将钢绞线理顺，尽量使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束按编号挂牌堆放。钢绞线穿束钢绞线采用后穿法穿束，即在浇筑砼后进行穿束，穿束后即进行张拉。穿束采用整束穿进，穿束工作由人工进行。穿束时钢绞线束的前端扎紧并裹胶布，在其端头安放特制的牵引头，人工在前面牵引，后面推送，用对话机保持前后两端同时用力。张拉与锚固当T梁龄期及强度达到设计要求后方可进行张拉工作，张拉采用两端同时张拉的方式，张拉前清除预埋板与锚具接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等杂物。安装锚具时注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。张拉操作程序：安装锚具、千斤顶张拉至初应力测量初始伸长值张拉至1.05控制应力（持荷5min）回油至控制应力测量伸长值与理论伸长值校核回油锚固。张拉顺序按规定的束号顺序进行，张拉前进行试拉，按要求取得经验依据，并按施工规范要求，经常校验张拉机具。每次张拉均测量伸长值，所测得的延伸量与计算延伸量之差应在+6%以内。否则应查明原因，及时采取措施进行处理。张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。张拉过程中，应注意以下事项：A、预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规定要求。如超过规定值，应进行更换；如不能更换，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线标准强度的80%。B、若测得的延伸量与计算延伸量之差在6%以外，采取以下步骤：（A）重新校准设备（B）对预应力材料作弹性模量检查（C）放松预应力钢材重新张拉（D）预应力钢材用润滑剂以减少摩擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉。C、监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材予以锚固。放松千斤顶时避免振动锚具和预应力钢材；D、预应力钢材在监理工程师认可后方可切割多余部分，切割时应严格遵循设计要求的长度，不得多切。梁端锚口按设计要求进行封锚。E、张拉过程中应特别注意安全，在任何情况下作业人员均不得站在钢绞线两端，同时在张拉千斤顶的后面设立安全防护装置。高压油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。F、操作人员在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须油阀全部松开或切断电路。G、张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。H、工具锚的夹片，注意保持清洁和良好的润滑状态。新工具锚在第一次使用前，在夹片背面涂上润滑剂，以后每使用5-10次，将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的夹片孔中重新涂一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。I、多根钢绞线束夹片锚固体系遇到个别钢绞线滑移，更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。J、每次张拉完毕后，检查T梁端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。K、钢绞线锚固后外露长度，不宜小于30mm。张拉完成后用砼封裹，以防腐蚀。孔道压浆钢绞线张拉完毕后，利用注浆泵将水泥浆压到波纹管孔道中，压浆顺序为先下孔后上孔。压浆时间应在张拉完毕后48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。A、压浆前，先用压力水冲洗管道，然后用无油分的压缩空气吹干管道。水泥浆配制时的泌水率不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收。水泥浆自调制到压入孔道的延缓时间，一般不宜超过30-40min，水泥浆在使用前和压浆过程中应经常搅动。B、压浆时，每一工作班制作不少于3组试样，标准养生28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。C、压浆时自梁一端压入，在另一端流出，流出的稠度必须达到规定的稠度，待压出浓浆后，用木塞将出浆孔堵住，保持压力5min。采用一次性压浆，压力控制在0.50.7Mpa之内,压力要逐渐加大，加压速度不能过快。为保证压浆质量，压浆分二次进行，两次间隔时间不小于30min，第二次压浆应从梁的另一端进行。D、当气温或构件温度低于5时，不得压浆。水泥浆温度不得超过32。管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5。否则采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在晚上进行。2.5.7、移梁和存梁用龙门吊吊起后运到存梁场存放。起吊：T梁张拉完成且砼强度达到设计强度的95%以上时，方可在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐