怎样进行品质问题的追溯.docx

怎样进行品质问题的追溯问题引出： 管理的主要职能包括计划、控制、监督与协调等等，其中控制与监督的对象就涵盖有产品的品质。任何企业都或大或小地存在品质问题，任何企业都或多或少地出现过品质问题；出现问题并不可怕，管理的职能其实就是解决问题，可怕的是出现问题还找不到解决问题的有效途径和方法。 个别企业存在这样的问题：当品质问题、品质事故出现之后，找不到责任人，找不到责任工序，已有的品质处罚规定无法落实，而责任人得不到处理以后，下次依然如故，并且还有更多的人效仿 不良后果 1任员工溜之大吉，下次依然我行我素。 2管理人员互相推御责任。 3实行计件工资的企业，没有严格的“品质问题追溯”程序与方法，则难以控制品质。 4造成工序间、员工间的矛盾与互相扯皮。 5企业品质问题的濒濒出现，形成隐患危机四附。 处理的基本原则 原则一： 建立健全针对性较强的激励机制与制度条款，大力倡导“品质问题”的研讨之风，对锐意进取者和改革者给予应有的奖励，以全面改良企业“品质关注”氛围。 原则二： 给予适合的人力资源投入，使企业具备较为全面的“品质改善”能力。 原则三： 完善企业的软硬件设施和环境，让有志之士有施展其能的舞台，并对有贡献者予以表彰。 原则四： 广泛借取外来经验，建立企业的经验库，将已成功的经验借鉴到本企业中，根据本企业的特点吸收利用，并逐渐演化为自己的东西。 原则五： 因时制宜、因地制宜地开展“品质问题追溯”专项攻关活动，及时总结经验，及时表彰有创意的方案和创意者。 原则六： 完善企业的原始记录保存工作，强调原始记录对管理的重要性，尽可能地做到“管理数据化，流程表单化”，为“品质问题追溯”留下宝贵的第一手资料。 原则七： 搞好产品标识工作，完善个人生产记录。 原则八： 制定品质处罚细则，对于追溯到的问题绝不放过，处罚当事人，教育他人。 要点解读 “品质问题追溯”是指对与企业经营有关的一切可能发生或已发生的品质问题，就其产生的原因、产生的地点与范围、解决的方法与途径、解决后还应注意的主要问题进行的探讨和实践；它是指一系列的有关解决品质问题的思维程序和行为方法。它的目的有二重性： 一、力求以最小的资源投入解决已出现的问题； 二、通过解决问题的过程，提炼出经验，以供企业防微杜渐，掌握先机，维护企业的正常运行。 品质问题追溯的方法，是指追溯品质问题应采取的思维形式和行为方式，即如何才能有效地、符合工作程序、符合成本原则地解决问题，其解决的具体行为即为所“追溯”的标准行为，也即“方法”。 品质问题追溯的“途径”，是指应通过什么样的思维渠道、行为集合方向，才能追致问题的源头，指得是思维模式与行为模式所应约定的行动方向。 追溯品质问题只有既具备方法论，又有行为方向的导向，才能符合高效低成本的基本原则，也才能真正达到解决问题的目的。 1“品质问题追溯”的一般方法 沿流上溯法 是从品质问题产生的工段、工序、工种点或管理作业点沿即定作业流程的逆向上溯，逐个工种点、逐个工序、逐个工段及逐个管理作业点地盘查、清理、直到找到问题的发生源，并将已清查过程的逐次影响因素记录在案，与发生源结合起来进行综合分析的一种方法。这是一种常规的、思路较清晰的、也是管理者容易接受的方法，其优点较为明显，缺点是工作量大，管理成本较高。 顺流而下法 依生产流程或管理流程顺序而下，逐个作业点进行盘查，直到查清全部问题为止的一方法。这是对待简单作业流程可采用的方法，作业流程较复杂的不宜采用，采用则可能产生较多的无效功。它的优点在于能通过工序的顺序盘查附带查出和解决其他的作业问题。 随机抽查法 对待较复杂的复合型作业流程可采用这种方法，其重要的原则之一就是随机样板要有代表性并符合数理统计的随机性原则。其优点是科学性较强，管理成本较低；缺点是要求技术性较强，稍不严谨即有疏漏。 图上作业法 在全套流程图上根据“品质问题”的具体表现，如特征、性质、程度等估测可能工段、可能工序、可能工种点，根据估测资料针对性地对估测点进行检测的一种方法。其优点是成本低、效率高，但也存在定点难、定性难等缺点。 成品分析法 是对出现的不合格成品进行品质解剖，分析品质问题是由何处造成、何处引起、何处结束，作出详细的解剖纪录，再根据解剖的结果在作业线上进行修正作业的一种方法。这也是一种低成本、高效率的方法，缺点在于很难分析出造成品质问题复合性的相关因素。 产品对比法 是一种利用同行业优质产品进行品质对比的方法。通过“品质”标的的对比，以对比的结果有针对性地对本企业作业性能进行整改，既可起到追溯出品质问题的作用，又可同时借鉴别人的先进之处。必须要注意的是与产品相关的工艺特征，设备能力的差异，不排除这些差异的对比将很难起到预期的作用。 2“品质问题追溯”的一般途径” 思想认识的根源 认识决定态度，对品质问题缺乏正确的认识，就不可能有良好的工作态度，也就不可能有良好的工作成绩，品质问题也就由此而产生。 管理水平因素 管理的综合素质达不到要求，其管理所发挥出来的能量就有限，管理就很难到位，企业就会出现管理盲点和管理真空，品质问题就可能出现在这些点上。 技术水平因素 企业本身就不具备达到“品质标准”的技术水平，或不能使已有技术水平与“品质标准”相吻合使用，当然会产生品质问题，甚至可以说在所难免。 资源能力因素 企业支持产品达到“品质标准”的资源能力不足，尤如无米之炊，出现品质问题是势所必然，这可归结到企业战略决策上的失误。 员工综合素质因素 操作者是“品质问题”的直接制造者，综合素质不足，操作能力差，品质保证能力当然更差，特别是技术含量较高的产品，出现“品质问题”的概率更高，技术含量较低的产品也可能因素质原因而造成品质指标不稳定的作业效果。 设备配备因素 设备是决定品质的要件之一，设备能力是可能使产品难以达到即定品质标准的常见问题，设备能力的限制实际上反映了企业对“品质问题”的基本决策存在方向的偏差或预测的不足。 决策方案 1“品质问题追溯”方法的决策 沿流上溯法的决策 当在一确定工段或工序或工作点发现品质问题时，检查该作业点的下游点，如下游点无品质问题，则可以采用此法。必须要注意的是： A、上游工序不能过多； B、品质问题与上游加工质量确有必然关系，而非原材料及其他因素影响。 顺流而下法的决策 当不能确定质量问题究竟发生在作业流程的确定位置，或需要同别的管理作业同时对作业线进行检验时可采用此法。其注意点是： A、作业流程较简单； B、检测成本较低； C、对正常作业影响不大。 随机抽检法的决策 企业作业流程复杂，属复合型流水线，且检测作业较易影响正常作业时宜采用这一方法。注意点是： A、随机点的分布要科学； B、来样准确、纪录清晰； C、符合概率论要求。 图上作业法的决策 需充分考虑成本原则的前提，并存在图上分析的可能性时，方采用此种方法，因并不是每种产品都存在图纸的严格标准，如讲究内质的产品，就只能实地测试内质，而不能依图检测。 成品分析法的决策 成品具有轻便较易检测的特性时较宜采用这种方法。但必须注意被检测成品与其关系样品的可对比性，如外观尺寸、材质、配合公差等等。 产品对比法的决策 同行业同类产品的可对比性是决策采用这一方法的关键条件，只有具备较大比例的可对比性才能作为决策依据。 2“品质问题追溯”选择途径的决策 这是一个综合性的决策课题，品质问题很可能由已知途径中的几个或全部而可追溯到，关键在于对品质问题产生原因进行综合分析的结论如何，可根据结论选择具体的途径进行追溯。其中结论的正确是决策成功与否的关键