隧道施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除隧道施工方案1 工程概况达坞隧道右线全长3520m，其中A7标段长2480m,桩号为YK150+700YK153+180；左线全长3550m，其中A7标段长2465m,桩号为ZK150+670YK153+135。隧道出口段，山坡倾角约3545，表部残积碎石土厚约46m，局部风化基岩裸露，其下伏为沙砾加粉沙岩，强风化层约为35m，弱风化层约为1015m，岩体呈碎裂状松散结构，受风化作用影响严重，节理裂隙发育，属级围岩，隧道最大埋深200m以上，隧道为微风化岩，岩质坚硬、完整，岩体呈块状整体结构。达坞隧道是本合同段的控制工程。考虑到工期、交通情况、路基土石方调配及充分利用施工机械设备等因素，隧道左右洞同时施工，从南平端进洞，向衢州方向掘进。2 施工测量2.1 洞外控制隧道工程，测量工作十分关键。开工前，首先复测设计中线，并在山顶布设导线网联系隧道进出口，严密平差，达到设计精度；对进出口高程进行联测闭合，采用统一高程。洞外采用GPS控制测量，每个洞口设置三个平面控制点，将控制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处。达坞隧道属特长隧道，并且分属两个合同段，按三级GPS控制测量，并作好与六标联测工作。将整个达坞隧道控制点联测，并与六标测量结果进行比较。每个洞口布设两个高精度水准点。水准点布设在坚固、通视好、施工方便、便于保存且高程适宜之处。两个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测为宜。2.2 洞内控制洞内控制采用以下两种导线：施工导线：在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长为550m。基本导线：当每掘进100m时，为了检查隧道的方向是否符合设计及规范要求，选择一部分施工导线，直线敷设约100m精度较高的基本导线，曲线段敷设不小于70m精度较高的导线。洞口段50m范围内利用洞外三角网控制。高程采用四等水准测量标准进行控制。测量仪器：全站仪，J2型经纬仪，水准仪3 开挖隧道施工采用“新奥法”施工工艺，级围岩段施工遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤测量、早封闭”的基本原则。爆破采用光面爆破施工工艺,由挖掘机、自卸车以及装载机相配合实现无轨运输。喷锚挂网结合钢拱架作为临时初期支护。级围岩段采用环形开挖,保留核心土施工工艺，级围岩开挖采用台阶法，级、级围岩采用全断面开挖。3.1 洞口开挖及地层预加固隧道洞口土石方开挖前，先清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的施工防排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。洞外积水禁止流入洞内，必要时洞口外设置积水坑。进洞前应加强洞口临时边仰坡的防护，其中土质边仰坡采用42小导管注浆防护，同时挂钢筋网，并喷C20砼。洞口土方开挖前，由测量人员按设计要求进行边仰坡放线。洞口土方开挖前，先做好洞顶的天沟及截水沟且一定要在进洞之前施工完毕。开挖部位按先外后内自上而下进行。土方采用挖掘机挖装，自卸汽车运至弃碴场。在进洞掌子面上，由测量人员放出上半断面开挖轮廓线，在地质条件差的洞口，沿开挖轮廓线外垂直于岩面打入一排环距40cm的108超前管棚，进行地层预加固。在开挖轮廓线外5m范围内挂钢筋网，用E6钢筋制作，安装时用焊机焊于管棚上，各网片之间焊接。用混凝土喷射机向上述范围内喷射C20混凝土，喷混凝土之前，用水泥袋保护管棚注浆孔。喷射混凝土完毕4h后，即可对大管棚注浆进行地层预加固。3.2 明洞地段施工明洞段采用明挖，并对边墙喷混凝土防护。明洞开挖完成后，就地绑扎明洞钢筋，浇筑明洞混凝土。明洞内模采用拼装式衬砌台车，拱部外模采用钢拱架和组合式钢模板。由混凝土输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣器振捣。明洞与暗洞交接处7m范围开挖至隧道起拱线标高，作为隧道进洞施工平台。当明洞衬砌混凝土强度达到设计强度的70%时方可拆架，按图纸要求做好拱背的防排水设施，然后进行回填。拱部回填土分层捣实，每层厚度不大于30cm，两侧回填的土面高差不大于50cm，回填至拱顶齐平后，立即满铺分层向上填筑至设计标高，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。3.3 进洞方案施工采用超前大管棚，分部开挖、弱爆破、锚喷支护，进洞时增设护拱。 3.3.1 护拱施工在隧道明暗交接处（明洞2m范围内）设护拱。待开挖到护拱基础后，视基底地质情况采取不同的护拱基础方案。若基础地质为好的岩层，照设计施工即可；若基础地质为土层，则需视情况采取不同的基础加固方案(如打小导管注浆对基底及侧坡加固等)。在大管棚施工前，按设计架立3榀I18工字钢支撑并与超前管棚的导向管（间距40cm）相焊接，每榀工字钢其纵向施焊环距100cm，22纵向连接筋，使其成为一个稳固的框架。框架固定后即可吊模施作护拱砼，分层对称的灌注C30砼。护拱厚100cm，内、外模均为普通小钢模板。护拱部位开挖方案根据现场地质条件确定，采用预留核心土开挖方案。做到钢架底脚坚实、孔口管位置准确、护拱混凝土成型美观。护拱施工工艺流程见示意图。测量放样开挖护拱环形槽护拱基础施工按设计安装固定护拱内钢架将孔口管定位固定在钢架上立护拱砼施工支撑拱架护拱拱架加工孔口管加工模板加工浇筑护拱砼养生、拆模砼生产、运输衬砌拱架加工安装护拱模板护拱施工工艺框图3.3.2超前长管棚施工在长管棚施工前，要对钢管进行加工。钢管为热轧无缝钢管108，壁厚6mm，节长3m,6m，注浆孔直径12，间距15cm梅花型布置，钢管节间采用丝扣连接，丝扣长15cm，钢管接头应错开。管棚施工先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢花管，无孔钢花管可作为检查管，检查注浆质量。 设钻孔作业平台钻机就位沿孔口管钻至预定深度清孔、成孔检查顶管（分节段顶入，节间丝扣连接）钢（花）管分节加工安顶进套钢管口封堵安孔口混合器及注浆管路双液注浆泵就位注浆系统调试注 浆检 查记 录前长管棚施工工艺流程图超前长管棚施工要点说明如下：（1）拱部采用预留核心土环型开挖，核心土作管棚作业平台。（2）管棚定位：以套拱内预埋的孔口管定向、定位，严格控制其上抬量和角度。管棚施工时外插角度为25（方向：平行与线路中线）以弥补由于钻机杆件的自重造成管棚端部的下沉量。（3）打试验孔：为保证长管棚施工质量，在拱脚部位，选2个孔作为试验孔，找出地层特点，并进行注浆和砂浆充填试验。（4）钻孔及清孔选用地质钻机（YJ-50）或浅孔钻（YQ100C）钻进成孔。钻头直径、钻压、转速、风量、风压等钻进参数应满足施工要求。（4.1）洞口地质情况较差，注浆孔孔口设置孔口导向管，以保证孔口质量，便于下步钻孔、注浆作业。注浆孔钻孔作业根据设计孔深、地质情况、设备能力等因素，将孔深分为几个阶段，采取先大后小、分层钻进的方法进行施工。孔口管尾部应焊卡盘。装管前缠1-2mm麻丝，用细铁丝缠紧，孔口采用塑胶泥封堵。开孔先要轻加压、慢速，以保证开孔质量，孔口的位置与设计位置的允许偏差为5cm；钻深3050cm后转入正常。（4.2）钻孔过程中应随时检测偏斜情况，及时纠正，要求钻孔角度及深度应符合设计要求，孔底位置偏差应小于孔深的1%。当遇破碎带出现严重卡钻或孔口不出水时应停止钻孔，进行固壁注浆后再钻。（4.3）钻孔结束后应掏孔检查，确认无塌孔和探头石；注浆钻孔应作到：孔壁圆、角度准，孔身直，深度够，岩粉清洗干净。（5）顶管：钻孔检查合格后，将钢管连续接长，由钻机旋转顶进将其装入孔内。管棚节间用丝扣连接，要求隧道纵向同一截面处钢管接头数不大于50%。（6）堵孔为确保注浆质量，在钢花管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，钢管自身利用孔口安装的封头将密封圈压紧，压浆管口上安装三通接头。根据现场实际情况，一般喷射砼封闭岩面35cm形成隔墙，以利注浆。当掌子面地质较差，围岩破碎、节理裂隙发育时，应贴掌子面施作混凝土止浆墙。3.3.3 注浆作业（1）注浆顺序安排一般情况注浆顺序先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。如遇窜浆或跑浆，则可间隔一孔或数孔灌注。测量布孔钻孔，安孔口管，控制角度清孔，成孔检查安 注浆 管准备场地、机具布置注浆站连接管路，注浆系统试运转注浆作业拆管，换另一孔注浆全部孔注浆完成注浆效果检查开挖断面断面喷砼封闭超前深孔注浆施工工艺流程图（2）注浆压力控制：根据岩性、施工条件等因素在现场试验确定。注浆终压一般为2.0Mpa。施工时，注浆压力按分级升压法控制。（3）连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路、设备状况，再做压水试验。清孔后，按先稀后浓、注浆量先大后小。（4）注浆结束的条件单孔结束条件：注浆压力达到设计终压；浆液注入量已达到计算值的80%以上。全段结束条件：所有注浆孔均已符合单孔结束条件，无漏注情况。（5）注浆效果检查注浆结束后应及时对注浆效果进行检查，如未达到要求，应进行补孔注浆。3.3.4 核心土开挖 部分核心土在、部分开挖后、并初期支护、钢筋砼浇筑、管棚钻安注浆完成后开挖。3.3.5 为了方便洞内管棚施工，在洞内设管棚工作室，工作室应选择靠近围岩稳定、距管棚设置位置地点，在软弱围岩中开挖工作室，要加强支护，必要时作砼衬砌。3.4 正洞开挖3.4.1 级围岩段3.4.1.1 级围岩加强段采用台阶分部法开挖。上台阶采用保留核心土环形分步开挖。台阶分步开挖法，上台阶采用留核心土环形分步开挖法，每环进尺控制在0.8m。下台阶采用拉中心槽，马口跳槽开挖落底，马口长度不宜大于2m。超前大管棚，径向小导管，压注双液浆（水泥浆、水玻璃浆），I18工字钢拱架支撑，网喷砼。开挖步骤：a、施做108超前管棚管并注浆；b、开挖部，喷5cm厚混凝土；c、架设拱部I18工字钢拱架支撑后，先后开挖、部分，喷5cm厚混凝土；d、并施做系统小导管，顺接支撑。e、挂网，补喷混凝土至设计厚度；然后开挖部核心土。f、拉中槽，开挖部；g、跳槽开挖、部，喷5cm厚混凝土，施做系统小导管，顺接支撑；h、挂网，补喷混凝土至设计厚度；i、开挖部；j、小导管注浆。3.4.1.2 级围岩普通般采用上下半断面法开挖，但进尺控制在1.0至1.5米以内，并及时支护，早封闭。台阶分步开挖法，上台阶采用留核心土环形分步开挖法，每环进尺控制在0.8m。下台阶采用拉中心槽，马口跳槽开挖落底，马口长度不宜大于2m。超前大管棚，径向小导管，压注双液浆（水泥浆、水玻璃浆），I14工字钢拱架支撑，网喷砼。开挖步骤：a、施做42超前小导管并注浆；b、开挖部，喷5cm厚混凝土；c、架设拱部工字钢拱架支撑后，先后开挖、部分，喷5cm厚混凝土；d、并施做系统小导管，顺接支撑。e、挂网，补喷混凝土至设计厚度；然后开挖部核心土。f、拉中槽，开挖部；g、跳槽开挖、部，喷5cm厚混凝土，施做系统小导管，顺接支撑；h、挂网，补喷混凝土至设计厚度；i、小导管注浆。3.4.2 级围岩段级围岩段开挖采用台阶法台阶法开挖（若岩石整体性较好，能采用全断面开挖时尽量采用全断面开挖）。上台阶一次开挖成型，下台阶采用拉中心槽，交错开挖。采用凿岩风枪打眼，非电毫秒雷管光面爆破。大型装载机装渣，大吨位运输车运输。中空255mm锚杆、网喷砼，必要时做22超前锚杆支护。 施工方法：a、测设开挖轮廓线；b、必要时，施做25中空注浆超前锚杆；c、开挖上半断面，喷5cm厚混凝土封闭岩面；d、按设计施做上半断面系统锚杆，挂网喷混凝土至设计厚度；e、开挖下半断面，并喷射边墙混凝土5cm厚封闭围岩；f、施做边墙锚杆，挂网喷混凝土达设计厚度。3.4.3 级、级围岩段级、级围岩段开挖采用全断面法全断面一次开挖成型，采用凿岩风枪打眼，非电毫秒雷管光面爆破。大型装载机装碴，大吨位运输车运输。3.5 爆破施工爆破作业流程图如下：3.5.1 爆破技术设计3.5.1.1爆破参数的选取对于隧道工程开挖隧道根据围岩级别采用台阶开挖法和全段面开挖法两种。（1） 台阶开挖法将开采面分为上、下两个台阶，上半断面超前下半部断面56 m。如下图所示。上半断面爆破：炮眼直径d=42 mm；每次爆破深度1.5 2.5m；掏槽眼爆破参数： 中间的掏槽眼采用楔形倾斜眼掏槽法布孔。掏槽孔46个。每对掏槽眼孔距a为0.60.9m，b=0.350.45m，掏槽眼与工作面交角为70左右,眼底距离为1020cm。孔深比其它孔相应深0.2m。 辅助眼爆破参数：孔距a：0.80.9 m，孔深1.72.8m。孔数按截面大小计算。炸药单耗q根据截面大小,在1.01.6kg/m3之间选取。掏槽眼、辅助眼单孔药量：Q=l 式中：炮眼装药系数，与岩石坚固系数f有关，每米长度装药重量 kg, l孔深周边眼爆破参数：光面爆破孔距a=0.350.4，孔深1.82.9m。孔底超挖0.150.2m。孔数按截面大小计算。单孔药量=装药集中度孔深：（或根据试爆结果进行适当调整）堵塞长度最小抵抗线W(下同)上半断面爆破布孔示意图如下：1250上半断面爆破布孔示意图1为掏槽眼，中间为空孔，不装药，孔径125mm，3、5、7为辅助孔，8为底孔，9为周边孔，并按此顺序逐段起爆。 下半断面爆破：炮眼直径d=42mm；每次爆破深度1.5 2.5m；具体参数见下表。表三 下半断面参数表参 数 名 称掘进孔 周边孔底板孔炮孔直径d42mm42mm42mm孔 距 a0.80 .9m0.30 .4m0.50 .7m排 距 bb=0.85a-单 耗 q1.01.6kg/m31.01.6kg/m31.01.6kg/m3孔 深 l1. 7m1. 7m1. 7m单孔药量Q0.6kg0.525kg0.6kg布孔方式梅花形布孔法单排单排起爆方式孔内延时分段起爆 堵塞长度超过1/3孔深（2）全断面开挖法、级围岩采用全断面开挖法向前掘进，其参数选取如下表：表四 全断面开挖爆破参数表段别炮孔类别深度(m)孔数单孔药量（Kg）段装药量（Kg）1掏槽孔3.412.72.73掏槽孔3.422.555.15掏槽孔3.422.44.87掏槽孔3.442.49.69掏槽孔3.442.25910辅助孔3.282.419.211辅助孔3.2122.252712辅助孔3.262.414.413辅助孔3.2172.2538.2514辅助孔3.2232.2551.7515底板孔3.273.222.416周边孔3.2371.244.4合 计123-248.6其布孔示意图如下：1413151515151515151515掏槽区111014507575160100959085161616161616161616161616161616161616161616161616161616161616 161614131313131211101616161616127981250以上参数均为参考数据，具体作业时可根据地质条件及施工图设计有针对性地修改爆破参数，以达到最佳爆破效果。4 初期支护初期支护能迅速控制或限制围岩松驰变形，充分发挥围岩自身承载能力，是“新奥法”施工的重要环节。必须严格按照有关规范和设计要求进行施工，以保证隧道施工和运营安全。本隧道初期支护级围岩加强段采用钢支撑、小导管、挂网、喷20号混凝土，其余采用25中空注浆锚杆，挂网或素喷20号混凝土。为保证喷射混凝土的质量，减少粉尘和回弹量，施工采用湿喷法，即首先将骨料预加水，浸润成潮湿状，再加水泥和水拌合机拌合。喷射前，将受喷面的粉尘和杂物用水或风清理干净。粗骨料选用质地坚硬的豆粒石，最大粒径不大于15mm，要求级配良好。细骨料选用坚硬耐久的粗砂，细度模数不小于2.5，外加剂选用专用粘稠剂速凝剂，掺量根据试验结果给出，配制的混凝土初凝时间不大于5分钟，终凝时间不大于10分钟。喷射混凝土施工时，喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.61.2m左右，并呈螺旋状自下而上施喷。每次喷射宽度控制在1m左右，喷射完成2h后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。本隧道初期支护采用湿喷混凝土施工工艺，设备选用TK961型湿喷机，在作业时，喷射砼采用TK961湿喷机进行作业，砼由洞外搅拌好后通过混凝土输送车向洞内送料，空压机供风。原料采用32.5号普通硅酸盐水泥；细度模数为的3.13.7粗砂，洁净质硬；粒径为516mm的碎石，要求级配良好；液体速凝剂。湿喷砼配合比：水泥：砂：碎石：水1:1.97:1.570:0.4.6，速凝剂的掺量为水泥用量的4.5。施工工艺：砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm）,以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水冲洗干净受喷围岩面，而后即可开始喷射砼。喷射时，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.450.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大或过小都将导致回弹量增大。因此，按砼回弹量小，表面湿润易粘着两掌握。喷射压力与喷射手要配合好，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。喷嘴与岩面的距离为60120cm，太近太远都会增加回弹量；喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以径向喷射。一次喷射厚度不超过10cm，若需喷第二层，第二层喷射须在上一层终凝后进行。为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，按照先边后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施工喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈半径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。5 防水层和橡胶止水带5.1防水板铺设在初期支护与二次衬砌间全断面铺设防水材料作为防排水隔离层，采用400g/m2土工布和隧道专用防水卷材配合使用，铺装自拱顶向两侧铺放。如喷面起伏较大无法使防水层与混凝土表面密贴时，进行修凿补喷。若有锚杆头、钢管头、钢筋头、铁丝等外露时，事先切除或用锤打扁，然后用砂浆素灰抹平。对于基面上锐利棱角，附着大颗粒石子及突出的岩石，将其敲掉或凿除，然后抹平。防水层铺设时，先铺无纺布再铺防水板。首先用专用热熔衬垫与射钉把无纺布固定在喷射混凝土表面，固定时从上而下进行，间距拱部55cm左右，边墙80100cm。然后把防水卷材按规定用手动熔接器加热，焊接在专用塑料固定片上。注意不要绷得太紧，以防混凝土衬砌时挤推撕裂。工作缝连接处预留30cm搭接，两幅之间搭接宽度为10cm；搭接处用自动熔接机热熔焊接，不得出现漏焊，使用前焊缝处必须用气压检查。防水卷材如有破损可用小块卷材熔接。5.2 橡胶止水带施工缝、沉降缝处均设置橡胶止水带，施工程序为：衬砌台车就位在邻近施工缝或沉降缝处的拱架外侧按一定间距安装止水带固定装置由拱顶向两侧逐段将止水带放入固定装置的安装槽内并固定安装挡头板。在安装过程中止水带的长度保持有一定的余量，不能绷紧。灌注衬砌混凝土时，随时注意止水带位置的变化，不能被混凝土横向压弯变形，止水带周围混凝土必须振捣密实。5.3 排水系统墙背土工布与喷射砼之间设50HDPE打孔波纹管环向管盲沟，环向管盲沟间距根据水量大小确定；隧道内两侧路缘带下埋设250PVC纵向排水管，每隔30m设一处沉沙池；隧道左、右边墙背后设置75HDPE单壁打孔波纹管各一道，其纵坡与路面纵坡一致；隧道左右边墙底部横向每隔10m各设置一道50HDPE单壁无孔波纹排水支管，使墙背水排入路面侧暗埋的纵向排水主管内。防水板铺设前，将环、纵向排水管固定在喷射混凝土面上或岩壁上。在边墙底，将环、纵向排水管用三通联结，形成排水系统。浇注二次衬砌混凝土时，注意振捣棒不能将排水管破坏，以防影响排水效果。6 二次衬砌为了保证隧道质量，隧道的二次衬砌全部采用全断面整体式衬砌。施工时间根据现场监控量测结果确定。在初期支护基本稳定，围岩及初期支护变形速率趋于减缓时是进行隧道二次衬砌的最好时机。为了最大限度地减少开挖与衬砌工作间的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌进度，计划将掘进和衬砌工作面间拉开一定距离。采用全断面液压衬砌台车配合混凝土输送泵灌注的方法进行。全断面液压衬砌台车如表4-11所示。首先测量定位，通过轨道将台车移至衬砌部位，调好中线标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好支撑千斤顶。表4-11 全断面液压衬砌台车示意图混凝土采用自动计量拌合系统洞外集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵灌注，插入式振捣器捣实。运输过程中，必须保证混凝土不发生离析，自进入搅拌车至卸料时间不得超过初凝时间。二次衬砌每循环灌注9m。混凝土分层连续对称一次灌注至拱顶，为防止拱圈混凝土收缩开裂，施工中做好封口工作。灌注施工时，严密观察防水层情况，防止防水层撕裂。当有超挖现象时，必须用与衬砌同级别的混凝土回填，要求衬砌背后密实无空洞。段间接缝处，注意安设止水带，并保证其位置正确。拱墙背后的排水设施同时施作。本隧道设有大量的设备，电器等安装的预埋构件，施工中按设计要求预留，保证其位置、尺寸、数量准确无误，混凝土脱模强度必须达到5Mpa，拆模后按规范要求进行养护。7 仰拱及隧底充填7.1仰拱围岩条件较差地段，在施工中，要仰拱先行，及早封闭，以利于衬砌结构的整体受力。仰拱和拱座整体浇筑，以减少施工缝。仰拱开挖采用弱爆破，挖机配合人工清底，尽量减少开挖对边墙底围岩的扰动。仰拱浇注前，清除松散材料、排除积水，浇注混凝土由仰拱中心向两侧对称进行。仰拱与边墙衔接处应捣固密实。仰拱施工为能实现与掘进、衬砌平行作业，在仰拱工作面上搭设可移动式作业平台，工作平台上可以行驶运输车辆及机械。7.2隧底充填在施作填充混凝土前，清除仰拱面的碎渣、粉尘，并冲洗干净，不得有积水。仰拱混凝土达到设计强度75%后，方可浇注隧底填充C15片石混凝土。8 水沟及电缆槽水沟及电缆槽施工在衬砌、仰拱施工、隧底填充完后进行。水沟及电缆槽施工采用组合模板，立模要严格控制尺寸，标高。按设计位置预埋泄水管。水沟及电缆槽盖板采用预制构件，盖板铺设要平稳，盖板与沟沿的缝隙应用砂浆填平，不得晃动和吊空。9 洞内装饰工程防火涂料喷涂施工：a.首先将受喷面用高压水、高压风冲洗干净。b.将涂料调至所需粘度，然后装入压力供料筒内。c.打开空压机，进行调节，使压力适合施工风压，一般控0.40.8Mpa.d.喷涂作业时，手握喷枪要稳，喷枪与受喷面要垂直，距离控制在0.40.6m，喷枪平行于受喷面移动，运行速度控制在0.40.6m/min。e.喷涂面的搭接宽度控制在喷涂宽度的1/3。f.喷涂时要求两遍成活，两遍喷涂的时间间隔由涂料品种及喷涂厚度决定。g.喷涂施工质量要求：喷涂要求喷膜厚度均匀、颜色一致、平整光滑，不出现露底、流挂、针孔、气泡和失光等现象。隧道拱部内壁选用隧道专用防火涂料，要求耐火时间达到2.5小时，采用不小于10mm的无机防火涂料。10 洞内路面达坞隧道（除出口段300米）主路面面层为10cm沥青砼，面层下设26cm厚的水泥砼面板，汽车横洞路面采用为15cm厚C20砼路面板，板下敷设14cm厚砼找平层。洞内砼路面施工技术标准高，必须按照设计图纸和监理工程师的指示，在验收合格的基层上铺筑水泥混凝土面板。全面开工前，在监理工程师到场时，按批准的施工方案，首选施工不小于400m2试验路段，使用正常的全部设备，从而取得试验数据，对于不妥的地方进行修正，取得监理工程师的批准，再开始全面施工。10.1材料采用P.O42.5以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；采用洁净、坚硬而且符合规范规定组配的中、粗砂、碎砾石应质地坚硬，最大料径不超过40mm，并应符合规定的级配，集料应冲洗干净；水质清洁无有害物质。除技术要求应符合国标的有关规定外，应经监理工程师同意，方能使用。10.2混凝土配合比应保证混凝土的设计强度、耐久性和混凝土拌和物和易性的要求，并通过试验加以调整，水灰比不宜超过0.46，坍落度宜在2025cm范围内，单位水泥用量不小于300Kg/m3混凝土的试配强度按设计强度提高1015%确定最后的施工配合比，并报监理工程师批准。10.3钢筋的位置按设计位置，横向缩缝及胀缝安装传力杆与中线平行，偏差不应大于5mm，传力杆长度的一半再加5cm，涂一层沥青，并在涂沥青的一端加一个预测的盖套，内留30mm的空隙，填以纱头或泡沫塑料，传力杆支撑装置应在铺筑路面之前装设好，并得到监理工程师的批准。纵向缩缝和纵向施工缝装设的拉杆亦应在混凝土摊铺前就装设好，拉杆两侧各40mm的长度内涂以防锈涂料。在混凝土路面工程中，所用全部的钢筋的设置及绑扎，经监理工程师检验签证后方能浇筑混凝土。10.4混凝土的拌和运输混凝土采用JS1500拌和站集中拌和，混凝土的运输采用搅拌运输车运输。10.5模板采用钢模板，模板的高度与混凝土板厚度一致，立模的平面位置与高程应符合设计要求，并支立准确稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的两面涂刷隔离剂。10.6隧道混凝土路面的摊铺采用滑模式摊铺机摊铺，人工配合，振捣器振实刮平、抹光机抹面，用槽器滚动压路机压纹防滑，工地备有可调模板，振动式顿足不前板等人工摊铺的设备和工具。10.7混凝土路面接缝施工混凝土路面施工之前28天，向监理工程师提交一份整修隧道路面工程范围内的平面图，示出混凝土路面内置的全部接缝的部位(包括纵、横向施工缝和缩缝)：a.横向施工缝横向施工缝只应在混凝土作业中断30min进才设置施工缝。施工缝的位置应设在胀、缩缝处。设在缩缝处或非胀、缩缝处进，采用平缝加传力杆，并应垂直于中线，按设计图修筑。当横向施工缝与横向缩缝分开设置时，其距离不小于2m。b.横向缩缝横向缩缝应横过路面全宽设置，缩缝的施工方法，采用切缝法，当混凝土强度达到设计强度2530%时，采用切缝机进行切割，在规定部位之外，不允许出现任何横向裂缝。锯缝完成后，立即彻底清除所有锯屑和杂物，利用灌入式填缝法，填缝料按设计图纸规定办理。c.纵向施工缝采用平缝，在混凝土板厚中央设置拉杆，缝槽用填缝料予以填封。路面检测施工后立即检测混凝土板边垂直度、平整度、相邻板高差、纵坡高程、宽程、宽度、厚度、长度、槽深尺寸等，到期后立即检测路面的抗折强度。外观检查：混凝土表面不得有脱皮、印痕、裂缝、碎石外露和缺边掉角现象；混凝土路面侧面顺直，曲线圆顺；混凝土路面压槽纹理适宜。10.8混凝土路面养生混凝土板面施工完毕，应及时洒水养护。一般可采用草袋在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水养护，经常保持草袋潮湿状态，养护期为1421天，养护期间禁止一切车辆通行。10.9混凝土路面施工注意事项公路隧道混凝土路面工程中铺筑的混凝土的温度不应低于10或高于32。当蒸发率的数据超过0.75Kg/m2h时，需采取防止水份损失的预防措施。混凝土摊铺工作一旦开始，混凝土路面铺筑工程就不得中断。如果停工时间延续超过30min时，就得申报一个经监理工程师批准的施工横缝。距胀缝、缩缝或薄弱面3m以内时不得出现施工横缝。11 围岩量测11.1现场监控量测目的现场监控量测，是在隧道施工过程中，对围岩和支护系统的稳定状态进行监测，为喷锚支护和二次衬砌砼的参数调整提供依据，把量测的数据经整理和分析得到信息及时反馈到设计和施工中，进一步优化设计和施工方案，以达到安全、经济、快速施工的目的，围岩量测是施工管理中的一个重要环节，是施工安全和质量的保障。现场监控量测的作用：a.了解围岩、支护变形情况，以便及时调整和修正支护参数，保证围岩稳定和施工安全；b.提供判断围岩和支护系统基本稳定的依据，确定二次砼衬砌施作时间；c.依据量测资料采取相应措施，在保证施工安全的前提下加快施工进度；d.积累量测数据数据，提高施工技术水平。11.2现场监测项目、仪器及方法现场监测项目如6-24所示：a.地质及初期支护状况观察每次爆破后和初喷混凝土后通过肉眼观察、地质罗盘测量和锤击检查，描述和记录围岩的地质情况、岩层产状、裂隙、溶洞、地下水以及支护效果，对围岩稳定性作出评价，判断围岩类别是否与设计相符，必要时应拍照，测量地下水流量。每一量测断面要有一张记录表并填图。b.周边位移量测在预测点的断面，隧道开挖爆破以后，尽可能早地沿着隧道周边的拱顶、拱腰和边墙部位分别埋设球头测桩。测桩埋设深度30cm左右，钻孔直径同锚杆，用快凝水泥或早强锚固剂固定，测桩球头需设保护罩。采用周边收敛计量测周边收敛变形。进出口洞门及洞身各设若干个量测断面，断面之间间距1050m。c.拱顶下沉量测拱顶下沉量测是周边位移量的补充，在周边位移量测的同一断面的拱顶中轴线处设1个带钩的锚桩，锚桩的埋设要求与周边收敛计测桩相同。用水准仪、钢尺、测杆进行量测。d.围岩内部位移量测围岩内部位移量测采用多点位移计进行，每个量测断面设4个测点，根据量测数据分析围岩内部的位移。e.地表下沉观测在隧道洞身埋层较浅处设置量测断面，在选定的量测断面区域内，首先设一个通视条件较好、测量方便、牢固的基准点。测点沿地面布置在隧道轴线及其两侧5个点。测点采用如下方式制作：在20cm20cm20cm的土坑中打入直径20mm，长50cm的钢筋，外露5cm并用混凝土填实。测量放线定位后，用水准仪量测，隧道开挖至距测点30m处时开始量测，隧道开挖超过测点30m、并沉降稳定以后停止量测。作为必测项目，可视施工所需要加密沉降观测点。f.锚杆拉拔试验采用锚杆拉拔仪进行试验，每1050m一个断面，每断面至少3根锚杆。11.3现场量测要求a.喷锚支护施作2h后即埋设测点，进行第一次量测数据采集。b.测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。项 目名 称方法及工具布 置量测间隔时间115d16d1个月13个月3个月以后必测项目地质和支护状况观察岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述，地质罗盘等开挖后及初期支护后进行每 次 爆 破 后 进 行周边位移拱顶下沉收敛计、DSZ2水平仪及水平尺按设计要求进行12次/天1次/2天1次/周2次/月地表下沉DSZ2水平仪、挂钩式钢尺水准尺进洞每10m一个断面(按设计要求进行)开挖面距量测断面2B时，12次/天开挖面距量测断面5B时，1/2天开挖面距量测断面5B时，1次/周选测项目围岩压力及两层支护间压力各种类型压力盒每种类型衬砌各一组，每个断面15个测点1次/天1次/2天2次/周2次/月钢支撑内力及外力支柱压力计或其它测力计每10榀钢支撑设1个1次/天1次/2天2次/周2次/月锚杆抗拔力锚杆测力计及拉拔器每10m一个断面，每断面至少3根喷射砼应力及二次衬砌砼应力裂缝应变计，应力计及测缝计每类型衬砌各一组，每个断面11个测点1次/天1次/2天2次/周1次/月c.测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则要检查仪器表安装是否正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真作好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，要及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。d.测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行数据整理，监控量测数据须认真整理和审核。11.4 量测断面间距、测点布置表4-12 量测项目及方法一览表量测断面间距、测点布置将严格按设计数据执行。表4-13测 点 布 置 图测点布设如表4-13所示。隧道拱顶下沉量A与隧道周边收敛值B按下式计算 B/2B/2HBACO测桩测桩测桩AB计算图式见表4-14所示：表4-14 周边收敛及拱顶下沉计算图式11.5 量测数据分析和信息反馈将量测量数据进行处理和分析，绘制周边位移时程曲线、拱顶下沉时程曲线、地表下沉时程曲线。横坐标单位为d，纵坐标单位为mm，并进行非线性回归计算，观察其收敛的趋势和最大收敛值。对于拱顶及周边位移涵数，求出对时间的导数，观察其日变化速率。当水平收敛位移速率在0.10.2mm/d之间进，拱顶位移速度为0.1mm/d时，可认为围岩处于缓慢变形阶段，表示围岩向稳定方向发展，则认为围岩达到基本稳定，此时可进行二次衬砌。将量测数据进行处理和分析，绘制时间位移曲线。12 隧道紧急停车带和车、人行横通道施工方法12.1紧急停车带开挖时采用正台阶方法，加强支护和围岩量测，混凝土衬砌制作变截面模板，以满足隧道净孔断面变化需要。12.2车行、人行横通道车行横通道与紧急停车带并行设置，车行横通道兼作人行横通道用。车行、人行横通道的开挖应在正洞开挖初期支护完成后进行。本标段隧道内车行横通道全部设在级围岩段，可采用全断面开挖方法开挖，实际施工时，可根据围岩时间情况作适当调整，人行横通道因面积较小，采用全断面法、光面爆破，为方便出渣采用双向开挖。横通道采用衬砌台架、组合钢模板全断面模筑混凝土衬砌。人行横通道施工在不影响整体工期及其他工序的前提下，可滞后安排。车行、人行横通道与隧道交叉处的施工正洞开挖超前一定距离后，再进行横洞开挖施工，横洞进洞内采用上下台阶分部开挖法，开挖后及时进行初喷、（安装系统锚杆）、复喷至设计厚度。使交叉口位置在正洞和横通道的初期支护形成整体闭合环。车行横通道交叉口钢筋混凝土衬砌适度紧跟开挖，交叉口横通道段采用衬砌台架，组合钢模板全断面衬砌。13 断层破碎带段施工技术达坞隧道左右线各有一段通过级围岩断层破碎带，围岩主要为强微风化岩，受地质构造影响严重，该段岩体破碎，呈碎裂结构，节理裂隙发育，致使围岩自稳能力极差，成型困难。针对上述情况，结合施工生产要素及施工生产能力，按照“管超前、严注浆、短开挖、不（弱）爆破、强支护、快封闭、勤测量、速反馈”的施工原则，在拱部超前小导管注浆预固结围岩的保护下，采用三部台阶法进行施工。拱部预留核心土，周边采用风镐开挖，核心土及中槽运用PC200挖掘机开挖。13.1 超前小导管施工13.1.1工艺原理在破碎松散岩体中超前钻孔，打入小导管并压注水泥水玻璃浆液，浆液在注浆压力的作用下快速渗入破碎松散岩体中，并将其中的空气、水分排出，使松散破碎体胶结、胶化，形成具有一定强度和抗渗阻水能力的以浆胶为骨架的固结体，从而提高围岩的整体性、抗渗性和稳定性；使超前小导管与固结体形成一个具有一定强度的壳体，在壳体的保护下进行开挖支护施工。13.1.2小导管及注浆设计采用5m/根的424mm小导管布设在拱部，外插角10，环向间距40cm，纵向间距3.0m，即每施作一排小导管，开挖支护3.0m；压注1：0.5水泥水玻璃浆液，以缩短浆液的胶化固结时间，控制浆液的扩散范围。13.1.3施工要点13.1.3.1小导管加工5m/根的424mm小钢管一端加工成尖锥形，距另一端40cm的位置开始至尖锥端之间按梅花型间距为15cm布设8mm的注浆孔，以利于小导管推进和浆液渗入破碎岩体。13.1.3.2小导管安设如岩体松软，采用YT-28型风动凿岩机直接推送，如遇夹有坚硬岩石处，先用YT-28型风动凿岩机钻眼成孔后再推进就位。在施作小导管前应注意：第一，喷35cm厚混凝土封闭掌子面作为止浆墙，为注浆作好准备工作；第二，准确测量隧道中心线和高程，并按设计标出小导管的位置，误差15mm；第三，用线绳定出隧道中心面，随时用钢尺检查钻孔或推进小导管的方向，以控制外插角达到设计的标准；第四，施工顺序为从两侧拱腰向拱顶进行，为提前注浆留好作业空间。13.1.3.3注浆选用UB6型注浆泵注浆，采用浆液搅拌桶制浆。为防止浆液从其他孔眼溢出，注浆前对所有孔眼安装止浆塞，注浆顺序从两侧拱脚向拱顶。由于岩体孔隙不均匀，考虑风镐环形开挖的方便，同时要达到固结破碎松散岩体的目的，保证开挖轮廓线外环状岩体的稳定，形成有一定强度及密实度的壳体，特别是确保两侧拱脚的注浆密实度和承载力，采取注浆终压2MPa和注浆量双控注浆质量。注浆时相邻孔眼需间隔开，不能连续注浆，以确保固结效果，又达到控制注浆量的目的。13.2 开挖为控制超欠挖及减少对围岩的扰动，拱部弧形及边墙周边均采用风镐分台阶开挖，核心土及中槽均采用挖掘机开挖，开挖进尺根据围岩稳定性确定，钢拱架间距0.5m，采用分两个台阶施工，上下台阶相距2m，左右边墙错开2m。13.3 锚喷初期支护13.3.1初期支护参数系统锚杆采用5m根的小导管，纵向、环向间距0.51.0m，梅花型布置；钢拱架间距50cm，钢拱架每侧拱脚设3.5m根的中空注浆锁口锚杆，按梅花型布置在钢拱架的两侧；挂E6双层钢筋网，网格尺寸为15cm15cm，喷射混凝土厚25cm。13.3.2 安设钢拱架按设计要求分节加工成型，钢拱架分节间通过钢板用螺栓联接。（1）钢拱架严格按设计间距架立。（2）为充分发挥钢拱架的承载能力，首先要求钢拱架必须垂直且与线路方向垂直；其次，架立拱部钢拱架时，严格控制左、右拱脚标高，以防拱架偏斜，影响与边墙钢拱架的圆顺连接或侵入衬砌厚度。（3）边墙钢拱架底部必须置于基岩上，若有空隙，则必须用砼回填密实，以防下沉变形。14 辅助措施施工工艺14.1 砂浆锚杆施工工艺14.1.1材料锚杆：按施工图纸的要求，选用级螺纹钢筋；水泥：砂浆锚杆的水泥砂浆采用标号不低于P.O.32.5级普通硅酸盐水泥；砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；水泥砂浆：砂浆强度满足施工图纸的要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不低于20MPa；外加剂：按砂浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不含产生腐蚀作用的成分；14.1.2施工工艺流程施工工艺流程见表4-15所示：施工准备浆液制备钻 孔清 孔注 浆安装锚杆锚杆加工、运输 表4-15 砂浆锚杆施工工艺流程框图钻孔采用风钻钻孔，开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于50mm，孔深偏差不大于50mm。按“先注浆后安装锚杆”的施工工艺，用MZ-1注浆机注浆，由人工将锚杆插入孔内。砂浆锚杆安装a、锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在规定的范围内通过试验选定： 水泥砂，1112 (重量比)； 水泥水，10.3810.45。b、先注浆的永久支护锚杆，孔内砂浆注满后立即插杆；后注浆的永久支护锚杆，在锚杆安装后立即注浆。c、砂浆拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。d、注浆开始或中途停止超过30min时，用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；e、注浆时，注浆管插至距孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出；杆体插入后，若孔内无砂浆溢出，及时补注。f、锚杆注浆后，在砂浆初凝后72h内，保护锚杆不被敲击、碰撞和拉拔。14.2 中空注浆锚杆施工布孔：在初喷混凝土封闭围岩后按设计布设锚杆。锚杆孔位误差控制在规定的误差范围之内。钻进：用风动凿岩机凿孔并清孔，沿径向进行钻孔，并确保锚入稳定岩层的深度。插入锚杆：将安装好锚头的WTD25中空注浆锚杆插入锚孔，锚头上的倒刺立即将锚杆挂住。安装止浆塞、垫板、螺母注浆：通过快速注浆接头将锚杆尾端和双液注浆泵连接。开动机器压注水泥-水玻璃双液浆，为保证锚固质量及改良围岩结构，注浆终压必须达到0.8MPa。测 量 布 孔钻 孔清 孔插 入 锚 杆安装止浆塞、垫板、螺母注 浆浆液制备喷35cm混凝土架立钢拱架其施工工艺流程见下表：14.3 型钢钢架型钢钢架采用现场冷