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论文变频调速恒 压供水论文(定稿) 摘要随着社会经济的飞速发展，城市建设规模的不断扩大，人口的增多以及人们生活水平的不断提高，对城市供水的数量、质量、稳定性提出了越来越高的要求.我国中小城市水厂尤其是老水厂自动控制系统配置相对落后，机组的控制主要依赖值班人员的手工操作.控制过程繁琐，而且手动控制无法对供水管网的压力和水位变化及时作出恰当的反应。 于是选择一种符合各方面规范、卫生安全而又经济合理的供水方式，对我们给供水设计带来了新的挑战。 为了保证供水，机组通常处于超压状态运行，不但效率低、耗电量大，而且城市管网长期处于超压运行状态，曝损也十分严重。 本论文结合我国中小城市供水厂的现状，设计了一套基于PLC的变频调速恒压自动控制供水系统。 系统工作可靠，使用方便，压力稳定，无冲击等优越性。 本设计恒压变频供水设备由PLC、变频器、传感器、电动机和水泵等组成。 通过PLC、变频器、继电器、接触器控制水泵机组运行状态,实现管网的恒压变流量供水要求。 设备运行时,压力传感器不断将管网水压信号变换成电信号送入PLC,经PLC运算处理后,获得最佳控制参数,通过变频器和继电器控制元件自动调整水泵机组高效率地运行。 文中详细介绍了所选PLC机、变频器、传感器及PID算法等的特点、各高级单元的使用及设定情况，给出了系统工作流程图、程序设计流程图等。 关键词可编程控制器；变频器；传感器；恒压供水系统。 1、选题背景近年来随着我国城市建设的迅速发展，各住宅小区，高校以及企业等水用户对供水品质和安全可靠性的要求不断提高，为满足用户的要求，就需要高效、节能的自动调节供水系统。 目前，国内大部分供水泵站采用的是传统供水工艺，利用恒速水泵，手工操作，人工监控、经验管理，管网供水量的变化靠大小水泵的搭配开停加上调节阀来满足。 这种传统的供水系统存在漏失多、耗能高，技术水平低，综合效率低的缺点。 随着人们生活质量的提高，在生活用水方面的质量要求也越来越高。 同时，由于工厂工艺的要求，对供水质量也得出了更高的要求。 变频恒压供水以其环保、节能和供水质量高等优点在供水行业中越来越得到认同。 在城市小区化的发展中，采用以小区或社区为统一整体的供水方案，会使设备的利用率及节能比例大大提高，并减少初始投资和占地面积。 用户用水量一般是动态的，因此供水不足或供水过剩的情况时有发生。 而用水和供水之间的不平衡集中反映在供水的压力上，即用水多而供水少，则压力低；用水少而供水多，则压力大。 保持供水压力的恒定，可使供水和用水之间保持平衡，即用水多时供水也多，用水少时供水也少，从而提高了供水的质量。 恒压供水系统对于用户是非常重要的。 在生产生活供水时，若自来水供水因故压力不足或短时断水，可能影响生活质量，严重时会影响生存安全，如发生火灾时，若供水压力不足或或无水供应，不能迅速灭火，可能引起重大经济损失和人员伤亡。 所以，用水区域采用恒压供水系统，能产生较大的经济效益和社会效益。 随着电力技术的发展，变频调速技术的日臻完善，以变频调速为核心的智能供水控制系统取代了以往高位水箱和压力罐等供水设备，起动平稳，起动电流可限制在额定电流以内，从而避免了起动时对电网的冲击；由于泵的平均转速降低了，从而可延长泵和阀门等东西的使用寿命；可以消除起动和停机时的水锤效应。 其稳定安全的运行性能、简单方便的操作方式、以及齐全周到的功能，将使供水实现节水、节电、节省人力，最终达到高效率的运行目的。 一般住宅建筑供水可分为三种方式传统方式，将水输送到水塔或水箱，依靠自流的方式供给用户，这种方式水压波动大且水质容易受到污染；又水塔占地面积大，高位水箱一般建于楼顶，它虽然避免了水塔占地面积大的缺点，但是又人为地增加了楼房的重量，使建筑设计及楼房造价提高。 气压罐供水，将水输送到气压罐，依靠气压罐内气体的压力将水输送到用户，这种方式水压波动范围是气压罐的上限和下限，供水用户较多时应选用较大的气压罐，电机频繁启动，容易损坏电机。 变频调速恒压供水，这种方式现在比较流行，系统具有节能、安全、高品质供水质量的特点，可以很好地解决传统供水方案所存在的问题，电机起（制）动平衡，占地少。 但是从许多正在运行中的泵房来看，绝大部分都达不到理想效果，尤其是在夜间小流量供水时，系统不能切换到副泵及气压罐供水，部分泵房即使能够切换成功，但也因系统配置不当导致系统重新切换至主泵供水，这样就影响了整个系统的节能性。 为了使变频调速恒压供水系统正常节能运行，本文主要利用通用变频器，PLC和PID调节器进行设计。 通常在同一路供水系统中，设置多台常用泵，供水量大时多台泵全开，供水量小时开一台或两台。 在采用变频调速进行恒压供水时，就用两种方式，其一是所有水泵配用一台变频器；其二是每台水泵配用一台变频器。 后种方法根据压力反馈信号，通过PID运算自动调整变频器输出频率，改变电动机转速，最终达到管网恒压的目的，就一个闭环回路，较简单，但成本高。 前种方法成本低，性能不比后种差，本设计就是采用第一种方式进行控制。 1. 1、变频恒压供水代替传统恒压供水的优点1)变频恒压供水能自动24小时维持恒定压力，并根据压力信号自动启动备用泵，无级调整压力，供水质量好，与传统供水比较，不会造成管网破裂及开水笼头时的共振现象。 2)避免了泵的频繁启动及停止，而且启动平滑，减少了电机水泵的启动冲击，增加了电机水泵的使用寿命，也避免了传统供水中的水锤现象3)传统供水中设计有水箱，不但浪费了资金，占用了较大的空间，而且水压不稳定，水质有污染，不符合卫生标准，而采用变频恒压供水，此类问题也就迎刃而解了。 4)采用变频恒压供水，系统可以根据用户实际用量，自动进行检测，控制马达转速，达到节能效果。 避免了水塔供水无人值班时，总要开启一个泵运行的现象，节省了人力及物力5)变频恒压供水可以自动实现多泵循环运动功能，延长了电机水泵的使用寿命。 6)变频恒压供水系统保护功能齐全，运行可靠，具有欠压、过流、过载、过热、缺相、短路保护等功能。 一般地说，当由一台变频器控制一台电动机时，只需使变频器的配用电动机容量与实际电动机容量相符即可。 当一台变频器同时控制两台电动机时，原则上变频器的配用电动机容量应等于两台电动机的容量之和。 但如在高峰负载时的用水量比两台水泵全速供水量相差很多时，可考虑适当减小变频器的容量，但应注意留有足够的容量。 虽然水泵在低速运行时，电动机的工作电流较小。 但是，当用户的用水量变化频繁时，电动机将处于频繁的升、降速状态，而升、降速的电流可略超过电动机的额定电流，导致电动机过热。 因此，电动机的热保护是必需的。 对于这种由于频繁地升、降速而积累起来的温升，变频器内的电子热保护功能是难以起到保护作用的，所以应采用热继电器来进行电动机的热保护。 在主要功能预置方面，最高频率应以电动机的额定频率为变频器的最高工作频率。 升、降速时间在采用PID调节器的情况下，升、降速时间应尽量设定的短一些，以免影响由PID调节器决定的动态响应过程。 如变频器本身具有PID调节功能时，只要在预置时设定PID功能有效，则所设定的升速和降速时间将自动失效。 1. 2、恒压供水系统特点1)2)节电优化的节能控制软件，使水泵实现最大限度地节能运行；节水根据实际用水情况设定管网压力，自动控制水泵出水量，减少了水的跑、漏现象；3)运行可靠由变频器实现泵的软起动，使水泵实现由工频到变频的无冲击切换，防止管网冲击、避免管网压力超限，管道破裂。 4)联网功能采用全中文工控组态软件，实时监控各个站点，如电机的电压、电流、工作频率、管网压力及流量等。 并且能够累积每个站点的用电量，累积每台泵的出水量，同时提供各种形式的打印报表，以便分析统计。 5)控制灵活分段供水，定时供水，手动选择工作方式。 6)自我保护功能完善如某台泵出现故障，主动向上位机发出报警信息，同时启动备用泵，以维持供水平衡。 万一自控系统出现故障，用户可以直接操作手动系统，以保护供水。 1. 3、系统应用范围采用变频恒压供水，具有高效节能，压力稳定，运行可靠，操作简单，安装方便，占地少，噪音低，无污染，投资低，效益高等优点。 特别适用于1)自来水厂、加压泵房；2)居民生活区、宾馆及其它建筑；3)企业生产用水；4)锅炉循环水系统；5)工矿生产企业；6)农田灌溉系统。 变频恒压供水系统采用一电位器设定压力（也可采用面板内部设定压力），采用一个压力传感器（反馈为420mA）检测管网中压力，压力传感器将信号送入变频器PID回路，PID回路处理之后，送出一个水量增加或减少信号，控制马达转速。 如在一定延时时间内，压力还是不足或过大，则通过PLC作工频/变频切换，使实际管网压力与设定压力相一致。 另外，随着用水量的减少，变频器自动减少输出频率，达到了节能的目的。 1.4.变频器在供水方面的发展由于变频器的转速控制信号是由可编程控制器或PID回路调节器给出的，所以对可编程控制器来计时，既要有模拟量输入接口，又要有模拟量输出接口。 由于带模拟量输入/输出接口的可编程控制器价格很高，这无形中就增加了供水设备的成本。 若采用带有模拟量输入/数字量输出的可编程控制器，则要在可编程控制器的数字量输出口另接一块PWM调制板，将可编程控制器输出的数字量信号转变为控制器的成本没有降低，还增加了连线和附加设备，降低了整套设备的可靠性。 如果采用一个开关量输入/输出的可编程控制器和一个PID回路调节器，其成本也和带模拟量输入/输出的可编程控制器差不多。 所以，在变频调速恒压给水控制设备中，PID控制信号的产生和输出就成为降低给水设备成本的一个关键环节。 2、选题依据一般规定城市管网的水压只保证6层以下楼房的用水，其余上部各层均须“提升”水压才能满足用水要求。 以前大多采用传统的水塔、高位水箱，或气压罐式增压设备，但它们都必须由水泵以高出实际用水高度的压力来“提升”水量，其结果增大了水泵的轴功率和能量损耗。 自从通用变频器问世以来，变频调速技术在各个领域得到了广泛的应用。 变频调速技术在各个领域得到了广泛的应用。 变频调速恒压供水设备以其节能、安全、高品质的供水质量等优点，使我国供水行业的技术装备水平从90年代初开始经历了一次飞跃。 恒压供水调速系统实现水泵电机无级调速，依据用水量的变化自动调节系统的运行参数，在用水量的变化自动调节系统的运行参数，在用水量发生变化时保持水压恒定以满足用水要求，是当今最先进、合理的节能型供水系统。 在实际应用中得到了很大的发展。 随着电力电子技术的飞速发展，变频器的功能也越来越强。 充分利用变频器内置的各种功能，对合理设计变频调速恒压供水设备，降低成本，保证产品质量等方面有着非常重要的意义。 新型供水方式与过去的水塔或高位水箱以及气压供水方式相比，不论是设备的投资，运行的经济性，还是系统的稳定性、可靠性、自动化程度等方面都具有无法比拟的优势，而且具有显著的节能效果。 恒压供水调速系统的这些优越性，引起国内几乎所有供水设备厂家的高度重视，并不断投入开发、生产这一高新技术产品。 目前该产品正向着高可靠性、全数字化微机控制，多品种系列化的方向发展。 追求高度智能化，系列标准化是未来供水设备适应城镇建设成片开发智能楼宇、网络供水调度和整体规划要求的必然趋势。 在短短的几年内，调速恒压供水系统经历了一个逐步完善的发展过程，早期的单泵调速恒压系统逐渐为多泵系统所代替。 虽然单泵产品系统设计简易可靠，但由于单泵电机深度调速造成水泵、电机运行效率低，而多泵型产品投资更为节省，运行效率高，被实际证明是最优的系统设计，很快发展成为主导产品。 变频调速恒压供水设备以其节能、安全、高品质的供水质量等优点，使供水行业的技术装备水平从90年代初开始经历了一次飞跃。 恒压供水调速系统实现水泵电机无级调速，依据用水量的变化自动调节系统的运行参数，在用水量的变化自动调节系统的运行参数，在用水量发生变化时保持水压恒定以满足用水要求，是当今最先进、合理的节能型供水系统。 变频恒压供水自动控制系统工作原理如下系统正常运行时，用户用水管网上的压力传感器对用户的用水水压进行数据采样，并将压力信号转换为电信号，传输至PID调节器，然后与用户设定的压力值进行比较和运算，并将比较和运算的结果转换为频率调节信号和水泵启动台数信号分别送至变频器和可编程控制器（PLC）；变频器据以调节水泵电机的电源频率，进而调整水泵的转速；可编程控制器械根据PID调节器传输过来的水泵启动台数信号控制水泵的运转。 通过对水泵的启动和停止台数及其中变频泵转速的调节，将用户管网中的水压恒移稳于用户预先设计的压力值，使供水泵组“提升”的水量与用户管网不断变化的用水量保持一致，达到“变量恒压供水”的目的。 本文中的设计系统由可编程控制器，变频器和电动机组成，采用可编程序控制器（PLC）控制变频调速器，具有控制水泵恒压供水的功能。 通过安装在管网上的压力传感器，把水压转换成420mA的模拟信号，通过PLC内置的PID控制器，来改变电动水泵转速。 当用户用水量增大，管网压力低于设定压力时，变频调速的输出频率将增大，水泵转速提高，供水量加大，当达到设定压力时，电动水泵的转速不在变化，使管网压力恒定在设定压力上；反之亦然。 这样通过闭环PID控制就达到恒压供水的目的。 当电机出现故障（即过压、过流、过载、电机过热保护）后，系统会自动停止运行，当系统恢复后，再重新按操作步骤进行操作。 通过上面的论述，利用变频调速技术控制水泵站，成功地解决了能耗和污染的两大难题，且自动化程度高，可靠性好等优点。 从而引出了本设计系统的内容和功能要求。 3、PLC的发展和市场情况1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电器控制装置的要求，第二年美国数字公司研制出了第一土改可编程序控制器，满足了GM公司装配线的要求。 随着集成电路技术和计算机技术的发展，现在已有第五代PLC产品了。 在以改变几何形状和机械性能为特征的制造工业和以物理变化和化学变化将原料转化成产品为特征的过程工业中，除了以连续量为主的反馈控制外，特别在制造工业中存在了大量的开关量为主的开环的顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作号按照时序动作；另外还有与顺序、时序无关的按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制；以及大量的开关量、脉冲量、计时、计数器、模拟量的越限报警等状态量为主的离散量的数据采集监视。 由于这些控制和监视的要求，所以PLC发展成了取代继电器线路和进行顺序控制为主的产品。 在PLC应用方面，我国是很活跃的，近年来每年约新投入10万台套PLC产品，年销售额30亿人民币，应用的行业也很广。 但是与其它国家相比，在机械加工及生产线方面的应用，还需要加大投入。 我国市场上流行的有如下几家PLC产品施耐德公司，包括早期天津仪表厂引进莫迪康公司的产品，目前有Quantum、Premium、Momentum等产品；罗克韦尔公司（包括AB公司）PLC产品，目前有SLC、Micro Logix、Control Logix等产品；西门子公司的产品，目前有SIMATIC S7-400/300/200系列产品；GE公司的产品；日本欧姆龙、三菱、富士、松下等公司产品。 PLC的市场的潜力是巨大的，不仅在我国，即使在工业发达的日本也有调查表明，PLC配套的机电一体化产品的比例占42%，采用继电器、接触器控制尚有24%。 所以说，需要应用PLC的场合还很多，在我国就更是如此了。 PLC具有稳定可靠、价格便宜、功能齐全、应用灵活方便、操作维护方便的优点，这是它能持久的占有市场的根本原因，我们下面重点阐述几个问题，并研究其发展趋势。 3. 1、PLC的应用领域目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况大致可归纳为如下几类。 1)开关量的逻辑控制这是PLC最基本、最广泛的应用领域，它取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机群控及自动化流水线。 如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等.2)模拟量控制在工业生产过程当中，有许多连续变化的量，如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。 为了使可编程控制器处理模拟量，必须实现模拟量（Analog）和数字量（Digital）之间的A/D转换及D/A转换。 PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块，使可编程控制器用于模拟量控制。 3)运动控制PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。 从控制机构配置来说，早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构，现在一般使用专用的运动控制模块。 如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。 世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。 4)过程控制:过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。 作为工业控制计算机，PLC能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制。 PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。 大中型PLC都有PID模块，目前许多小型PLC也具有此功能模块。 PID处理一般是运行专用的PID子程序。 过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。 5)数据处理:现代PLC具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。 这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较，完成一定的控制操作，也可以利用通信功能传送到别的智能装置，或将它们打印制表。 数据处理一般用于大型控制系统，如无人控制的柔性制造系统；也可用于过程控制系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。 6)通信及联网:PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。 随着计算机控制的发展，工厂自动化网络发展得很快，各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能，纷纷推出各自的网络系统。 新近生产的PLC都具有通信接口，通信非常方便。 3. 2、PLC的国内外状况在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。 传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。 1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字设备公司（DEC）研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程序控制器，称Programmable,是世界上公认的第一台PLC.限于当时的元器件条件及计算机发展水平，早期的PLC主要由分立元件和中小规模集成电路组成，可以完成简单的逻辑控制及定时、计数功能。 20世纪70年代初出现了微处理器。 人们很快将其引入可编程控制器，使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。 为了方便熟悉继电器、接触器系统的工程技术人员使用，可编程控制器采用和继电器电路图类似的梯形图作为主要编程语言，并将参加运算及处理的计算机存储元件都以继电器命名。 此时的PLC为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。 个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为Programmable LogicController（PLC）。 20世纪70年代中末期，可编程控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。 更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。 20世纪80年代初，可编程控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。 这个时期可编程控制器发展的特点是大规模、高速度、高性能、产品系列化。 这个阶段的另一个特点是世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。 这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。 上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为3040%。 在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。 20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。 从控制规模上来说，这个时期发展了大型机和超小型机；从控制能力上来说，诞生了各种各样的特殊功能单元，用于压力、温度、转速、位移等各式各样的控制场合；从产品的配套能力来说，生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。 目前，可编程控制器在机械制造、石油化工、冶金钢铁、汽车、轻工业等领域的应用都得到了长足的发展。 我国可编程控制器的引进、应用、研制、生产是伴随着改革开放开始的。 最初是在引进设备中大量使用了可编程控制器。 接下来在各种企业的生产设备及产品中不断扩大了PLC的应用。 目前，我国自己已可以生产中小型可编程控制器。 上海东屋电气有限公司生产的CF系列、杭州机床电器厂生产的DKK及D系列、大连组合机床研究所生产的S系列、苏州电子计算机厂生产的YZ系列等多种产品已具备了一定的规模并在工业产品中获得了应用。 此外，无锡华光公司、上海乡岛公司等中外合资企业也是我国比较著名的PLC生产厂家。 可以预期，随着我国现代化进程的深入，PLC在我国将有更广阔的应用天地。 3. 3、PLC未来展望21世纪，PLC会有更大的发展。 从技术上看，计算机技术的新成果会更多地应用于可编程控制器的设计和制造上，会有运算速度更快、存储容量更大、智能更强的品种出现；从产品规模上看，会进一步向超小型及超大型方向发展；从产品的配套性上看，产品的品种会更丰富、规格更齐全，完美的人机界面、完备的通信设备会更好地适应各种工业控制场合的需求.第一章任务分析 1、设计内容 （1）根据任务书要求，首先擦、查阅相关资料，进行方案论证； （2）根据方案论证的结果，进行硬件电路的设计； （3）故居设计要求对涉及到的硬件电路的元器件进行选型（包括电动，熔断器，断路器，接触器，水泵和电机，变频器等的选择）； （4）确定PLC的I/O口分配，绘制系统软件流程图； （5）完成PLC控制程序的设计，画出梯形图； （6）完善相关遗留问题。 2、要解决的问题 （1）根据任务书的要求，次设计是由PLC控制的变频调速恒压供水系统，并且由一台变频器拖动三台水泵电机变频运行，并且管网出口压力为0.5Mpa，流量为30m3/h,为了达到这些要求就要对涉及到的元器件进行选型，这就要我们去查阅相关的元器件的选择原则，包括容量，额定电流，额定电压，功率等相关参数； （2）由于要用PLC控制变频器拖动3台水泵，并且用到PID程序，这就要求我们必须熟悉并掌握PID算法程序的理论及参数的整定方法，学会它的编程思想。 3、主要功能与技术指标3. 1、主要功能变频调速的主要任务是在不同的水管压力下，对电动机的转速进行控制，增加或减少水泵的功率，既能保证用户的用水要求，又能减少对资源的浪费。 根据对本设计任务的分析，该系统的主要功能为低速启动时，以减少对电网的冲击；变频运行时，对于不同的供水需求做出不同的运行指令；工频运行时，满足大量用户的用水需求。 启动电动机后，逐渐升高频率，同时不断检测供水管内的压力值，压力值小于设定值时，继续升频，直到达到工频，然后切掉变频器使电动机运行在工频阶段，若检测到管内压力值大于设定值，则再次启动变频器，使之对电动机进行变频控制，这样就完成了一次变频与工频的切换过程。 3. 2、技术指标1）管内出口压力为0.5Mpa；2）PLC有3输入9输出（包括一个模拟量输入和一个模拟量输出）；3）流量为30m3/h。 第二章系统方案设计 1、理论依据1. 1、PID的控制原理1.1. 1、PID控制器的组成及作用当今的自动控制技术都是基于反馈的概念。 反馈理论的要素包括三个部分测量、比较和执行。 测量关心的变量，与期望值相比较，用这个误差纠正调节控制系统的响应。 这个理论和应用自动控制的关键是，做出正确的测量和比较后，如何才能更好地纠正系统。 PID（比例-积分-微分）控制器作为最早实用化的控制器已有50多年历史，现在仍然是应用最广泛的工业控制器。 PID控制器简单易懂，使用中不需精确的系统模型等先决条件，因而成为应用最为广泛的控制器，PID控制器由比例单元（P）、积分单元（I）和微分单元（D