XX公司质量管理制度（示例）.doc

XX公司质量管理制度（示例） 质量管理制度1总则1.1为加强质量管理，确保产品质量符合市场及客户需要，提高产品竞争力，特制定本制度。 1.2公司质量管理工作实行总经理领导，技术质量中心归口管理，质量管理部具体负责，公司全体部门、全体人员参与的管理体系。 1.3本制度包括以下部分质量标准、质量检验、质量监督、质量投诉、质量信息及质量责任。 2质量标准2.1质量标准建立的途径与目标2.1.1收集国内外有关标准信息和客户的需求信息，采用或制定出具有国内、国际先进水平的质量标准。 2.1.2技术管理部、质量管理部、采购部、营销中心及其他有关部门提供必要的质量标准的技术资料。 2.1.3各个有关部门分别拟订标准文本草案，最终由技术管理部审定并拟订规范文本，经批准后组织实施和监督检查。 2.2质量标准的种类2.2.1原辅材料验收标准每种生产用原料、辅料、包装材料都制定出相应的验收标准，用于其验收、使用与存贮。 2.2.2中间产品标准每种产品都制定出生产过程的中间产品质量标准，用于质量控制、投料或转序。 2.2.3成品标准每种产品都制定出相应的成品质量（包括包装质量）标准，用于质量控制、入库、贮存及交付。 2.2.4测试方法标准每种测试都制定出相应的测试规程，对不同原辅材料、中间产品、产成品相同的测试项目，应尽量使用相同或相近的方法。 2.3质量标准的制定2.3.1成品标准的制定a)标准起草?由技术管理部产品开发的项目负责人按标准编制规范起草标准文本、标准编制说明文件。 ?由技术管理部提供产品项目指标、与国内外同类产品项目指标的对比资料、出厂检验项目、验收方法、贮存、包装条件与要求、保质期等。 ?由质量管理部提供检测方法（包括特殊要求的取样方法）、判定方法、反映方法准确性的整套试验数据（包括标准偏差）等资料。 b)讨论审定在技术管理部经理的组织下，由生产总监、质量管理部经理、中心试验室主任、营销总监组成讨论审定小组，依据实际情况讨论后定稿。 c)批准实施由技术管理部出报批稿，经技术质量总监审核后，由总经理批准发布实施。 2.3.2生产原辅材料验收标准的制定a)标准起草?由技术管理部经理按标准组织编制规范起草标准文本。 ?由技术管理部产品开发项目负责人、采购部经理提供相关技术资料。 ?由质量管理部经理提供相应检验方法。 b)讨论审定在技术管理部经理的组织下，由生产总监、采购部经理、质量管理部经理、中心试验室主任组成讨论审定小组，依据实际情况讨论后定稿。 c)批准实施由技术管理部出报批稿，由技术管理部经理、生产总监、采购部经理、质量管理部经理、中心试验室主任会签，经技术质量总监审核后，经总经理批准发布实施。 2.3.3中间产品的标准制定a)标准起草?由技术管理部经理按标准编制规范起草标准文本。 ?由质量管理部经理、工艺员提供相关技术资料。 b)讨论审定在技术管理部经理组织下，由生产总监、质量管理部经理、中心试验室主任组成讨论审定小组，依据实际情况讨论后定稿。 c)批准实施由技术管理部出报批稿，由生产总监和技术管理部经理会签，经技术质量总监审核批准后，发布实施。 2.3.4检验标准的制定a)标准起草?由技术管理部提供产品的技术标准要求。 ?由中心试验室提供产品的测试方法标准。 ?由质量管理部负责起草，要求根据公司情况和国内外发展水平，尽量采用公认的、先进的、准确的检验标准，尤其是国家标准、行业标准。 b)讨论审定由质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任讨论定稿。 c)批准实施由质量管理部出报批稿，经质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任会签，技术质量总监审核后发布实施。 2.3.5测试方法标准的制定a)标准起草?由技术管理部提供产品的技术标准要求。 ?由质量管理部提供产品的质量标准要求。 ?由中心试验室负责起草，要求根据公司情况和国内外发展水平，尽量采用公认的、先进的、准确的测试方法，尤其是国家标准、行业标准已确定的通用方法。 b)讨论审定由质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任讨论定稿。 c)批准实施由中心试验室出报批稿，经质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任会签，技术质量总监审核后发布实施。 2.4质量标准的管理2.4.1新开发的产品（包括按新项目指标改进的现有产品），制定标准按2.3执行。 但其标准文件的征求意见稿由研制者提出。 2.4.2新产品试生产前必须提出该产品的标准文本、标准编制说明的征求意见稿，以保证在产品批量投入市场前，产品标准能指导生产、检验和销售等过程。 2.4.3公司不允许无标准的产品投入生产；不允许不符合标准的原辅材料、中间产品的投料和转序；不允许不符合产成品标准要求的成品入库存和出厂销售。 特殊情况下，须按制度经批准，并在质量管理部备案后，有关部门方可放行。 2.4.4质量标准的修改a)有下列情况之一时，应修改公司的现行产品标准?公司所登记采用的行业标准、国家标准、国际标准进行修改时。 ?公司产品项目指标普遍不适合市场需求，不适合程度达到该产品销量的50%以上时。 ?公司的产品质量有突破性改进，需要用新的项目指标表示产品的质量特征时。 ?国家或行业对产品有新的要求时。 b)有关部门书面提出修改现行产品质量标准申请，报技术管理部，由技术管理部提交相关的审定小组审定同意后，技术管理部进行备案并列入计划，并组织原制订部门及时按计划执行。 c)标准文件起草、讨论审定、批准实施按2.3制度执行。 d)在修改后的新标准实施之前，以公司名义发文公告原标准作废、停用、收回时间，新标准实施时间。 e)必要时应向有关政府管理部门办理新标准登记备案手续。 2.4.5个别产品在销售合同中制度的特殊项目指标，只是对特定用户交货、验货的依据，不列为修改现行产品标准情况。 公司不允许双重标准同时对外运行。 2.4.6按照国家制度，制订、登记备案性的产品标准，其费用摊入该产品成本中。 3质量检验3.1为保证产品质量，对进入本企业的原辅材料、包装材料、生产过程的中间产品、产成品及库存品都必须进行质量检验。 3.2产品质量检验由质量管理部质量管理员负责，检验所需的分析试验由质量管理员委托中心试验室实验员负责。 3.3进料检验3.3.1质量管理员接收到原辅材料检验通知后,依照检验标准进行检验,并将供应商名称、品名、规格、数量、报验单号码等，填入检验记录内。 3.3.2判定合格，立即将所进原辅材料加以标识“合格”，填写检验记录和报验单的检验情况栏，并通知仓储人员办理入库手续。 3.3.3判定不合格，立即将所进原辅材料加以标识“不合格”，填写检验记录及报验单的检验情况栏，并按不合格品处理规定处理。 3.3.4原辅材料应在收到验收单后当天内检验完毕，紧急需用的进料优先办理。 3.3.5原则上未经检验的原辅材料不得投入生产。 但因生产急需,进料未经检验或尚未完成检验,须紧急放行投入生产时应先办理审批手续。 a)由计划调度室提出申请,填写“原物料紧急放行跟踪记录表”，经生产总监审核，质量管理部经理认可后交质量管理员跟踪使用结果。 b)在投入使用的同时，质量管理部应留样送中心试验室进行检测，一旦检验发生不合格，应及时追溯处理。 c)生产过程发生异常,应由生产车间及时知会跟踪人员,由跟踪人员报告质量管理部,并反馈各相关部门协商处理解决,必要时得停止生产并报告生产总监。 3.3.6检验时，如无法判定合格与否，则应提请技术管理部、请购单位派员会同验收，来判定合格与否。 会同验收者，亦必须在检验记录内签字。 3.3.7质量管理员、实验员进行取样时，抽样应随机化，不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。 3.4生产过程检验3.4.1生产操作人员依照操作规程操作，并按要求通知实验员实施分析化验，待分析化验合格后，才能继续加工，各班班长应实施随机检查。 3.4.2实验员依照分析试验规程对生产过程的中间产品进行分析化验，对于分析化验的不合格品通知生产车间进行处理。 3.4.3生产车间应作好过程产品的标识管理，过程产品的标识分为合格、不合格和待检三种，三种产品应分区域码放。 3.4.4质量管理员应巡回抽检，作好记录管理和分析，并将资料及时反馈到生产中心、生产车间和质量管理部。 3.4.5质量管理部发现质量异常后应立即处理，追查原因，制订纠正措施并形成记录，防止事件再次发生。 3.5成品检验3.5.1完成加工、包装的产成品，由质量管理员进行成品检验。 判定合格的，凭检验报告，才能办理入库手续，判定为不合格的产品，按不合格品处理规定处理。 3.5.2质量管理员按成品抽检规定对入库的成品进行抽样，送中心试验室进行监督检验。 判定合格的，通知库管员继续贮存，判定为不合格的产品，按不合格品处理规定处理。 3.6库存品的检验3.6.1为确保产品质量，库存的原辅材料及产成品必须定期进行抽检。 3.6.2抽检标准由质量管理部根据原辅材料及产成品的质量特性及贮存条件确定。 3.6.3库管员根据库存产品的入库日期及贮存情况，对需要进行抽检的库存品及时通知质量管理员进行抽检。 3.6.4质量管理员依照原辅材料、成品的检验标准进行检验，判定为合格的产品，及时通知库管员。 判定为不合格的产品，按不合格品处理规定处理。 3.7退换货检验3.7.1客户的退换货要求由营销中心技术服务部受理，技术服务部应先核对是否确有该批订货与出货，并经实地调查了解，初步判定确属公司责任后，通知质量管理部进行调查分析。 3.7.2质量管理部负责调查有关该批次产品的检验资料，查出真实原因。 必要时，应要求中心试验室对该批产品的留样进行复验。 3.7.3如果质量记录齐全，反映检测结果无误。 质量管理部应通知中心试验室对该批次的产品进行退货检验，找出质量原因，并出示分析报告。 质量管理部经理核实验签字后转技术服务部。 3.8检验状态管理3.8.1质量管理部应组织各部门做好检验状态管理，各部门配合质量管理部做好检验状态管理。 3.8.2各种产品的检验状态主要包括待检验、合格和不合格三种。 检验状态的标识方法主要有分区标识法和挂牌标识法。 3.8.3原辅材料、库存成品、客户退货的检验状态3.8.4检验状态a)待检验的原辅材料、库存成品及客户退货由库管员放置在待验区或挂白底黑字“待检验”标识牌。 b)检验合格，由质量管理员挂白底监字“检验合格”标识牌,库管员将其移入合格品区。 c)检验不合格，由质量管理员挂白底红字“不合格”标识牌,库管员将其移入不合格品区。 3.8.5生产过程产品的检验状态a)待检的过程产品由生产车间放置在待验区或挂白底黑字“待检验”标识牌。 b)检验合格，由质量管理员挂白底监字“检验合格”标识牌,通知生产车间将其移入合格品区或进入下工序或入库。 c)检验不合格，由质量管理员挂白底红字“不合格”标识牌,通知生产车间处理。 3.8.6样品的检验状态a)用于检验、分析的样品由检验、分析人员进行检验状态标识。 b)待检验、分析的样品由取样人员在盛样器皿上粘贴样品标签并注明“待检验”。 c)检验、分析完成的样品由检验、分析人员在样品标签上并注明“已检验”。 3.8.7严禁无关人员移动或去除有关检验状态标识。 3.8.8在产品的搬运、储存过程中,有关人员应注意状态标识的保存与维护,并做好标识的移植工作,一旦发现有标识脱落、破损或不明之产品应报告上级主管处理。 3.9不合格品的处理3.9.1不合格原辅材料的处理a)判定不合格，质量管理员立即将所进原辅材料加以不合格标识，填写检验记录及报验单的检验情况栏，将验收情况通知采购部门和计划调度室主作，由其决定是否让步接收。 b)不让步接收的不合格原辅材料由采购人员安排退货。 c)欲让步接受的不合格原辅材料须同时满足下列条件?质量不符合采购要求,但不影响最终产成品质量或客户特定的使用要求。 ?公司将发生停工待料的危机。 ?让步接收的不合格原辅材料欲使用的生产工序能够加以追溯。 a)欲让步接受时，由计划调度室主任提出申请，填写原辅材料让步接收申请单送技术管理部提供处理意见后，报生产总监审批。 审批不同意让步接收的,由采购人员安排退货。 审批同意让步放行的按下列要求办理?由采购部门向供应商提出折价要求，并及时通知质量管理部对让步接收的不合格原辅材料的使用情况进行追踪。 ?质量管理部对让步接收的不合格原辅材料的使用情况进行追踪。 让步接收的不合格原辅材料在使用过程中若有任何质量问题,使用部门应及时知会追踪人员,由其协调相关单位采取善后措施,必要时得停止生产。 ?追踪人员将追踪结果填写于相关栏位,报质量管理部经理批示,必要时报生产总监审核。 ?原辅材料让步接收申请单一份由检验单位留存备查,一份交采购单位据以反馈供应商,协调有关善后事宜,一份交财务单位作为扣款依据。 b)让步接收的结果不得作为下次质量判定的依据。 3.9.2不合格中间制品的处理a)生产车间判定可以返工或返修的不合格的中间制品，应交由生产人员进行返工或返修。 b)生产车间无法判定是否可以返工或返修的不合格的中间制品，应交由技术管理部进行判定。 c)技术管理部确定可以返工或返修，应交由生产人员进行返工或返修。 d)返工或返修后的过程产品经检验合格后才能进入下道工序继续加工。 e)技术管理部判定无法返工或返修的不合格的中间制品，应由质量管理部经理召集技术管理部、生产中心及其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。 采用降级、改作其他用途、报废等方式处理。 3.9.3不合格产成品及库存成品的处理a)质量管理部判定可以返工或返修的不合格的产成品，应交由生产人员进行返工或返修后。 b)质量管理部无法判定是否可以返工或返修的不合格的产成品，应交由技术管理部进行判定。 c)技术管理部确定可以返工或返修，应交由生产人员进行返工或返修。 d)返工或返修后的产成品经检验合格后才能入库。 e)质量管理部或技术管理部判定无法返工或返修的不合格的产成品，应由质量管理部经理召集技术管理部、生产中心、营销中心及其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。 采用降级、改作其他用途、报废等方式处理。 3.9.4不合格库存原辅材料的处理a)不合格库存原辅材料，由质量管理部召集技术管理部、生产中心、采购部及其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。 b)可采用转卖、改作其他用途、报废等方式处理。 3.9.5客户退货的处理a)客户退回的产成品，由质量管理部召集技术管理部、生产中心、营销中心及其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。 b)可采用返工、返修、转卖、改作其他用途、报废等方式处理。 3.9.6对于质量管理部组织其他部门做出的不合格品处理决定，应由质量管理部形成不合格品处理报告；对于返工、返修以外的处理决定，须报技术质量总监审批，对于报废决定，还应由总经理批准。 3.9.7质量管理部质量管理员负责对各类不合格品的处理情况进行监督检查。 3.10检验记录的管理3.10.1所有分析试验必须填写原始记录a)原始记录由实验员在分析试验过程中及时填写，不得漏项，实验员对记录数据的真实性负责。 b)分析试验过程中的各种原始数据，以及分析试验中与标准制度有差异的操作必须详细记录。 c)各项结论都应记录，注明“符合”或“不符合”。 d)仪器分析数据纸作为附件粘贴于当次检验记录的背面。 e)每一批次的产品都应有一套完整的分析试验记录，记录分析试验项目的次序按检验标准中排列的顺序。 f)所有分析试验记录必须有唯一的编号?编号可采用印刷流水号，也可采用自编号。 ?自编号格式000000，前四位表示检验的年月，后两位为各种检验记录的月流水号，均用阿拉伯数字书写。 g)分析试验记录的填写要求?实验员必须如实填写检验记录，不允许随意更改。 ?记录一律用蓝色或黑色钢笔或圆珠笔填写，字迹清晰工整、色调一致。 ?如记录内容确需更改，应在错误记录上划两条水平线，但应能够辨别出作废记录的内容，在错误记录的上方填写更正记录，并加盖更正者印章。 h)分析试验记录的复核?分析试验记录填写完毕，经填写人检查签字后，由中心试验室主任指定的专人进行复核，复核人对非原始性数据及非原始性数据计算处理的错误负责。 ?复核中发现的问题，由复核人与填写人协商解决。 ?复核人复核无误后签字,由填写人送中心试验室主任审核签字。 3.10.2质量管理部应根据中心试验室提供的分析结果及其他检验结果出具检验报告a)所有经过检验的产品必须出具检验报告。 b)检验报告由主要操作者按检验记录填写，不得漏项，报告的填写者对报告与原始记录的一致性负责。 c)每个批次的产品或报检的产品必须有一份检验报告（只有复检时才会出现第二检验报告），报告中检验项目的次序按标准中的顺序排列。 d)检验报告的填写?质量管理员必须如实填写检验项目，内容和结论要与原始记录一致。 ?检验报告一律用蓝色圆珠笔填写，复写时使用蓝色复写纸，字迹要工整，色调一致，各份都要清晰可辨，严禁涂改。 ?“依据”栏中填写标准名称和编号。 ?“部门”栏中填写报（送）检部门，“编号”栏编号同检验记录。 ?检验结果栏填写三项内容检验项目、检验结果、结论。 检验结果尽可能用数字表达，文字表达要简明。 结论为“符合制度”或“不符合制度”。 ?“判定”栏中填写“符合”或“不符合”。 ?在检验报告的右下角加盖相应的检验专用章，并在其上加盖“合格”或“不合格”印章。 e)检验报告的复核?检验报告填写完毕，填写人应检查、签字，由质量管理部经理指定的专人复核，复核人对不符合本管理制度的错误负责。 ?在复核中发现的问题，由复核人与填写人协商解决。 f)检验报告由填写者及时发送给有关部门。 3.10.3分析试验记录及检验报告的保存a)当月分析试验记录及检验报告，由检验人员按检验顺序装订成册，同时填写月报表于下月5日前送质量管理部归档保存。 b)检验档案保存期一般为一年。 c)除有关部门进行数据分析外，检验档案一般不予借阅。 3.11检验事故的处理3.11.1下列情况均属检验事故a)抽样操作错误，造成样品差错。 b)原始记录或检验报告不符合本制度要求。 c)检验数据失真、漏检、错判。 d)检验中违章操作，造成检验仪器、设备损坏。 e)由于人为因素未及时完成检验任务，影响正常生产。 f)违反检验安全操作规程或玩忽职守，造成安全事故。 3.11.2事故发生后，当事人或发现者应立即报告质量管理部经理，同时做好紧急处理，防止事故扩大。 3.11.3事故当事人要如实写出事故报告。 3.11.4质量管理部经理根据事故大小组织人员进行调查，查明原因，确定事故责任人，找出有效的防范措施，提出处理意见，并视问题轻重上报技术质量总监或总经理批准。 3.11.5根据事故大小、责任大小及当事者的态度对当事者进行批评教育，或相应的经济处罚款，可以并处行政处罚。 3.11.6事故发生后，故意拖延、谎报或隐瞒不报者，从重处罚。 4质量监督4.1质量监督应贯彻“三不”原则，即不接受不合格品，不生产不合格品，不流出不合格品。 4.2质量监督检查的内容4.2.1各生产岗位主要检查各生产岗位是否按各岗位的操作规程和岗位要求进行工作，以及各生产岗位的环境卫生工作。 4.2.2机器设备主要检查机器设备是否按制度及时进行保全、维修、清洁以及校检和检定等。 主要由设备能源部负责检查，质量管理部负责协助检查。 4.2.3原辅材料主要检查原料、辅料是否合乎生产所需产品的标准，主要检测工作由中心试验室负责，质量管理部负责协助部分外观指标的检测。 4.2.4生产工艺主要检查工艺是否合乎该产品，以及工艺的上机率，各工艺参数是否有异常波动。 主要由技术管理部负责检查，质量管理部负责协助检查。 4.2.5检测手段主要检查检测人员是否按测试规程检测，化学试剂是否失效，以及检测设备是否按制度进行了定期校验。 4.2.6产成品主要检查产成品是否合乎标准，其标识贴放是否正确。 4.3质量监督检查的标准4.3.1质量管理部负责建立质量监督检查制度，质量管理员实施生产全过程的质量控制的监督、检查工作，包括原辅材料的检测过程和产成品的管理。 4.3.2由质量管理部根据技术管理部提供的现有工艺控制点和生产中心提出的易出问题的工序的关键点，以及设备能源部提供的设备关键点，结合产品的质量标准建立各类产品的质量控制点。 经质量管理部经理审核，技术质量总监批准后，由质量管理部组织实施和监督检查。 4.3.3质量管理部质量管理员依据质量控制点建立质量控制点一览表，并从中挑选出必控点和目前容易导致质量事故的关键点编制出质量控制点检查表。 质量控制点检查表应随着生产情况进行调整，一般每三个月至少修订一次。 4.4质量监督检查的实施4.4.1质量管理部质量管理员依据质量控制点检查表对生产过程进行检查和监督。 4.4.2质量管理部质量管理员应对易出现质量问题的岗位进行重点监督。 4.4.3质量管理部质量管理员可对有质量控制要求的项目随时进行抽查。 4.4.4生产班长也应对所属员工进行职责范围内的各项质量控制检查。 4.4.5质量管理部人员应填写生产监督记录，及时反馈质量隐患，对质量事故做第一现场处理、防止事故恶化。 4.4.6质量监督检查记录的内容要准确、真实、完整，不得漏项，以便及时反馈质量隐患，防止质量事故的出现。 4.4.7质量管理部质量管理员和生产班长对已出现的质量事故进行调查与分析，提出整改措施，反馈到有关部门，并上报质量管理部备案。 5质量投诉的处理5.1客户向公司反映对产品质量的意见，是公司获得质量信息，了解产品潜在质量问题的重要途径，各部门应正确理解及时反馈。 5.2质量投诉的接待、记录、组织调查、答复、协助处理等工作由营销中心技术服务部负责，质量管理部协助调查。 5.3各区域销售经理协助技术服务部和质量管理部进行调查。 5.4收到用户质量投诉后，技术服务部和质量管理部根据产生投诉的原因，确定问题的性质，及时组织调查处理，答复日期不得超过3日。 5.5对用户质量投诉的答复以书面答复为主，如最终结论确认不属产品质量问题，要向用户解释清楚，语气要婉转，意见要明确。 5.6确认属于质量问题时，技术服务部和质量管理部应派人与用户协商并将情况及时反馈，直至达到圆满解决，涉及赔偿问题应报营销总监审核，总经理批准，同时按质量事故处理规定处理有关责任人。 5.7技术服务部和质量管理部应分别建立用户投诉档案，内容包括品名、规格、批号、数量、投诉、编号，投诉单位（个人）电话，邮编、投诉日期、用户主要意见、调查结果记录，结论处理方法，答复日期、用户投诉处理人签名。 6质量信息管理6.1质量检验结果的统计、报告质量管理部定期汇总原辅材料、中间制品、产成品质量检验结果，做成统计分析报表，上报各技术质量总监、生产总监、总经理及有关各部门，供绩效考核、管理决策及工作改进之用。 6.2质量信息的统计分析6.2.1为及时了解产品生产中的质量信息，尽早发现质量异常趋向，使产品质量始终处于受控状态，必须进行质量信息统计分析工作。 6.2.2质量管理部负责采用适当的统计技术，收集质量信息，确定影响质量的主要因素，及时将质量统计信息通报各有关部门。 6.2.3质量管理部应会同相关部门界定数据收集及统计分析方法的需求,选定数据收集与统计分析方法，各部门依选定方法进行数据收集与统计分析以改善各项作业。 6.2.4质量管理部定期检查、指导各部门统计分析应用情况。 7质量责任7.1质量事故的分类7.1.1轻微质量事故a)损失在1，000元（含）以下的事故。 b)未对企业形象和声誉造成影响者。 7.1.2一般质量事故a)损失在1，0005，000元之间的事故。 b)给企业形象和声誉造成一定影响者。 7.1.3重大质量事故a)因质量问题一次造成损失价格5，000元（含）以上者，其中包括产品在有效期内因质量问题退货和索赔。 b)因质量问题给企业形象和声誉造成极坏影响者。 7.2质量事故的上报7.2.1发现质量事故，事故第一发现者应立即向事发现场负责人和质量管理部经理报告，然后逐级上报。 7.2.2重大质量事故，发生部门应在4小时内通知总经理。 7.2.3发生部门负责人应在24小时内写出事故报告，上报质量管理部。 7.2.4质量事故发现者或事故发生部门应立即采取补救措施，防止事态蔓延扩大。 7.2.5发生重大质量事故后，该部门负责人、质量管理部经理应立即亲临现场处理。 7.3质量事故的调查7.3.1公司出现质量事故后，质量管理部负责对该事故进行调查，分析、确定责任部门和责任人，提出处理建议。 7.3.2质量事故中的被调查人必须如实提供事实，不得隐瞒和提供错误信息。 如有隐瞒和提供错误信息，经查实后，该被调查人承担该质量事故的全部责任。 7.3.3质量管理部在质量事故的调查中必须保持公正公允的原则，不得偏袒任何部门和任何个人。 7.3.4质量管理部经理对质量事故的调查结果和责任部门和责任人的确定负责。 7.4质量事故的责任归属7.4.1对于生产设备出现的不正常运转或保养、维修不够引起的产品质量事故，由设备能源部负责。 7.4.2对于生产岗位操作人员的误操作或工作范围内生产设备及机台等清洁不够等原因引起的质量事故，由该岗位操作人员负责，该岗位操作人员的直接上级负领导责任。 7.4.3对于工艺文件使用不当而引起的产品质量事故，由该车间的技术员和生产班组长负责，车间主任负领导责任。 7.4.4对于测试结果不准确，或测试结果误报、错报、反馈不及时引起的质量事故，由实验员负责。 7.4.5对于原料、辅助材料、包装材料以及产成品等保管不当引起的质量事故，由该仓库保管员负责。 7.4.6对于其他原因引起的质量事故，质量管理部应以岗位描述和规章制度为依据，确定具体的责任部门和责任人。 7.4.7对于引起质量事故的原因，质量管理部必须全部、准确调查清楚，并逐一确定各责任部门和责任人，提出处理建议。 7.4.8质量管理部经理对轻微质量事故进行核实，并决定各责任部门和责任人的处分，送技术质量总监批准，并由人力资源部备案。 7.4.9技术质量总监对一般质量事故进行核实，并决定各责任部门和责任人的处分，送总经理批准，并由人力资源部备案。 7.4.10总经理对重大质量事故进行核实，并决定各责任部门和责任人的处分，并由人力资源部备案。 7.5质