质量检验管理制度.doc

质量检验管理制度第一章 总则 1.1目的为规范公司对采购物资、过程半成品和最终成品的质量监控与检验活动，以确保产品合格，防止未经检验或检验不合格的产品投入使用或出厂，达到顾客满意，特制定本制度。1.2适用范围本制度适用于公司成品、半成品的质量检验和不合格处置。1.3 相关职责1.3.1质检部负责采购物资和外协品的入厂检验、生产过程产品的检验及最终成品的出厂检验并作好记录；1.3.2采购部负责采购物料并对采购不合格品进行处理，如问题反馈、联系返修、退换货、索赔等，对采购物资质量负责；1.3.3技术部负责提供检验图纸、技术参数，协助质检部制定相关的检验标准，对新产品从采购到出厂跟踪检验；对质检部不能判定的不合格品（项）进行评审、判定，对产品设计质量负责；1.3.4生产部负责零部件、半成品、成品的报检，负责质量问题的纠正和预防，并对产品制造质量负责；负责生产线测试及售后安装、调试，并对售后生产线调试问题和服务质量负责。第二章 原材料入库检验2.1原材料（指圆钢、方管、板料等）进厂时，采购部应要求供应商随货备有送货清单、公司采购单，货到与仓库交接。2.2原材料批量进厂，质检部应按原材料检验规程要求进行随机、分层抽样检验。2.3质检员依据送货清单、采购单等资料进行检验，若发现原材料质量不符合检验标准或工艺要求，则须填写“问题反馈表”交采购部签收，由采购部办理退换货；若发现少量不合格品，质检员应进行标识、隔离，通知仓库对不合格品进行清点或称重后由采购部进行退换货处理。2.4检验合格，质检员及时填写“送货清单”交仓库办理入库手续。2.5若“送货清单”中有多项检验规格并有部分不合格，质检员则对合格的进行填写“合格”，并签字确认，不合格的项目不填写，退换货后检验合格再填写剩余部分，并及时交仓库。2.6生产部（仓库）应对原材料分类存放并详细填写物资卡悬挂。第三章 外购物资、标准件入库检验3.1外购一般物资、标准件进厂时，采购部应要求供货方随货带有送货清单、公司采购单、合格证，采购部与生产部仓库交接。3.2大批量标准件可以抽检，其它物资应全检。3.3对于检验不合格的，质检部填写“问题反馈表”交采购部长签收，执行问题反馈流程。3.4检验合格，质检员及时填写“送货清单”交物资部。第四章 外购设备（模具）入库检验4.1外购设备、模具等（大宗采购）到货后，采购部负责核对“送货清单”和“采购合同”，确认设备、模具的品名、规格、型号、数量、外观，若出现异常，采购部应及时联系供应商解决。4.2采购部应同时通知仓库交接，由仓管员填写物资卡并张贴（悬挂）在设备明显位置，物资卡应注明进厂时间、品名、型号和用途，同时将相关资料移交质检部检验。4.3采购部及时向质检部提供“送货清单”、使用说明书（中、英文）、图纸、“自检报告”、采购合同，若供方提供资料不全，采购部应联系解决。4.4质检员根据相关资料和“生产任务通知单”进行检验。4.5对没有图纸或依据图纸无法具体检验的外购设备、模具等，质检员应联系技术部进行判定，或提出检验方案如安排人员试装等。4.6对于需要工序检验的项目如设备的性能、产能等，在调试开始后进行检验。4.7若发现不合格项，质检员填写“问题反馈表”交采购部长签收并执行问题反馈流程。4.8对于让步接收的，质检员应拍照存档，并填写“问题反馈表”交采购部长签收，采购部提请供应商日后改善不足之处。4.9生产部要对暂不使用的外购设备、模具等采取防水、防锈、防尘、防冻等方式的在库管理。第五章 外协品出、入库检验5.1外协品发出前检验5.1.1生产部应对需要外协加工的零部件、半成品进行整理清点，填写“外协计划单”，附加工图纸一并交质检部检验（已合格入库的不需要检验）。5.1.2质检员依据加工图纸进行检验，检验合格在“外协计划单”上签字确认，未经检验合格的外协品不得发出，否则追究发出人和其直接主管的责任。5.1.3仓库核对无误后开具出门证。5.1.4生产部应与外协厂商签定加工协议，明确质量要求、价格、交期和违约责任等。5.2外协品制程检验5.2.1外协厂商进行外协作业时，对于货值较大或生产任务紧急或工艺年度较大的外协品，质检部应派人不定期地到生产现场进行质量的制程检验，及时反馈外协品的质量信息。5.2.2质检员在进行外协品的制程质量检验时，若发现质量不合格应及时通知质检部负责人和有关领导，并有权停止外协厂商的生产作业，质检部应积极联系有关部门，协助外协厂商解决产品的质量问题。5.2.3在外协厂商进行质量检验的人员应详细记录外协厂商的制程质量状况，以作为评价外协厂商质量管理的依据。5.3外协品到货检验5.3.1外协品送货到厂后，仓库接收外协品并核对“外协计划单”和“送货清单”，各部门执行外协加工管理流程。5.3.2生产部应要求外协厂商随货带有“自检报告”、“外协计划单”和返回的图纸。5.3.3质检员根据有关资料、图纸等进行检验，检验合格，及时填写“送货清单”交仓库办理入库手续。5.3.4若发现外协加工不合格，质检员对不合格品进行标识、隔离，并落实责任，若属外协厂商的责任则填写“问题反馈表”交生产部长签收，生产部执行问题反馈流程；若是公司责任，则作出“质量问题整改报告”发放到责任部门并跟踪处理。5.3.5外协厂商整改原则上不得超过二天，整改完成，生产部通知质检部重新检验，直至合格。5.3.6若需我方整改的，质检部跟踪检验，直至合格。5.3.7质检部整理有关资料存档，以备质量问题的追溯。第六章 制程质量检验6.1公司对生产过程的产品质量检验采取“三”检制，即实行操作者的自检、工序之间的互检和质检员的专检。6.1.1自检各工序生产人员对所选用的原材料、零部件、工件及自己生产加工的产品进行检验。6.1.1.1机加工的自检操作工要根据图纸要求检验原材料的加工余量是否影响加工质量，若不合格则及时通知质检员进行处理；加工结束后要对完工的工件依图纸要求进行检验，并作好“零部件检验记录”，发现不合格品的要及时报于质检员和直接主管，以待处置。6.1.1.2安装和钣金的自检焊接人员要选用符合图纸要求的材料，对开裂、变形等存在不合格因素的材料坚决不用或进行修整合格后再用，要根据图纸要求进行焊接，焊接完成后检验有无焊接缺陷（要求焊道饱满、美观，无焊瘤焊渣、无夹渣、无气孔、无漏焊、无裂纹、无严重咬边现象、结构不变形等），检验装配尺寸和位置是否符合图纸要求； 组装人员在生产中要对所使用的轴承、管件、机加工件及电机等进行检验，不合格的坚决不用，并检验所组装设备配置是否符合生产计划要求（或图纸要求）。完工后进行自检，检验连接处是否安装顺利、走行性能是否平稳，调整性能是否轻便灵活等；发现质量问题或有疑问的要及时报于质检员和直接主管。6.1.1.3喷漆工序的自检操作工在喷漆前要检查设备（部件）表面是否有焊接缺陷、是否有影响外观的缝隙等缺陷，并对问题及时处理；完工后要检验喷涂表面是否光亮、涂层是否均匀、有无漏喷死角、有无流挂堆积、有无漆渣杂质等影响外观的质量缺陷，发现问题及时报于质检员和直接主管。6.1.1.4包装的自检包装人员要检验所用的包装材料是否符合生产计划要求，有无油污、灰尘、附着物、破损等现象，完工后要检验设备物资放置是否牢固、包装外观是否整洁、有无短溢装和错装。6.1.2互检下工序接收上工序转序下来的工件、半成品等，要检验（在可检测范围内）合格后才能使用和再生产，发现不合格品（项）要及时向质检员和直接主管报告。6.1.3专检由质检员或指定的人员依据图纸等检验资料对原材料、成品、半成品、部件等进行检验。6.2完工检验各班长对本班组生产完成的零部件、半成品等应进行完工检验，以确保产品合格并作为对员工的质量考核依据。6.3检验准备质检员和各班组长应熟悉或掌握图纸、技术文件、合同、生产计划等资料，做好检验准备工作。6.4检验实施6.4.1在生产过程中，质检员要到各工序巡回检查，若发现不合格品（项），应立即通知生产员工和其直接主管，及时采取纠正措施，同时做好质量记录。6.4.2零部件加工完成后（班组的最后一道工序报检），经自检合格，操作工把工件送入待检区（不方便搬运的大件可以原地报检），并附带“工序单”和图纸向质检员报检；检验合格，质检员在“工序单”上签字确认。若无图纸、无“工序单”或不把工件送入待检区，质检员有权拒绝检验，责任归送检员工；6.4.3关键工件如模具，质检员应对加工的每道工序进行检验。6.4.4质检员应将不合格品标识并隔离，及时按“质量问题整改流程”进行处理。6.4.5检验合格的机加工件，质检员应认真填写“检验记录”，由机加工负责办理入库；对于入库后的半成品件，生产部应安排有关人员标示明确并加强对工件外观的防护，防止磕碰、划伤、生锈、污染等。6.4.6各工序生产完成的部件、半成品须经质检员检验合格才能车间转序或发出外协加工，对不合格品或未接到质检员签字的上工序的“工序单”，下工序可以拒绝接收，并同时通知质检员处置，若私自接收，则该工序负责人承担连带责任。6.5产品防护6.5.1本班组加工转序和车间转序过程中应注意对产品的保护，不能造成磕碰、划伤，放置要平稳，摆放整齐，喷漆完工的产品同时要对外观加强保护。6.5.2对暂不发货的完工设备、部件、成品等，生产部要采取防水、防锈、防尘、防冻等防护措施。6.6制程质量问题的处理6.6.1生产人员在操作中通过自检和互检发现产品轻微不合格或质检员发现轻微不合格时，如外观有毛刺、焊接有轻微缺陷等，经简单返修可以合格使用的，质检员可以要求其立即整改，并责令责任人改善工作。6.6.2若发现产品一般不合格或严重不合格，质检部负责判定责任部门并作出“质量问题整改报告”，若无法判定责任部门，则会同有关部门一起判定，相关部门执行质量问题整改流程。6.6.3责任部门应立即查找问题原因，制定纠正和预防措施并实施。6.6.4质检部跟踪检查整改结果，并作最终检验判定。6.6.5如果仍发现异常则请责任部门调查并重新拟定整改措施，整改合格，质检部将有关资料存档。第七章 设备、物资出库检验7.1已合格入库的设备、模具、工件、物资在发出时，不需要检验，员工在领用时或使用中若发现不合格或不符合生产要求的，应及时报于质检部，并送回仓库，由质检部重新检验。7.2长期库存的设备、物资需要出库使用的，生产部（仓库）应通知质检部重新检验，并提供检验图纸，质检员依据图纸进行检验，若不合格则不得出库。第八章 成品检验8.1质检部要在生产线摆放完成后，对所有设备再次进行外观、结构等的检验，发现问题及时联系解决；生产部要保证生产线的完整性，各设备的部件、配件要随同设备放在一起，以免混杂或丢失。8.2调试人员对单台设备进行测试，发现问题及时通知质检部。8.3调试人员在整线调试中要认真填写“生产线调试记录”，若发现设备出现异常，应立即通知质检员和直接主管，由质检部联系相关部门解决，不能马上解决并已影响到调试工作的，需停止调试，等待处置。8.4若设备性能、产能及其他测试指标不能达到客户要求，调试人员应及时通知质检部和生产部负责人，由生产部组织相关部门制定解决方案并执行整改。8.5质检部根据问题判定责任部门，填写“问题反馈表”或“质量问题整改报告”，执行相应的工作流程。8.6质检部会同生产部、技术部对生产线测试指标、产能、设备性能的合格性进行判定。8.7质检部负责对生产线的外观、结构进行质量判定。8.8若生产线检验合格，各指标符合客户要求，生产部编制生产线操作手册交质检部，质检员作出“调试合格报告”交生产部签收。8.9生产部对设备进行表面处理，并向质检部报检。若检验不合格，质检部作出“质量问题整改报告”交生产部签收，生产部进行整改，直至合格。8.10质检部应将在调试阶段发现的问题作出详细的质量报告，交分管领导审阅。第九章 产品包装及发货检验9.1相关部门接到“发货通知单”后，执行包装及发货工作流程。9.2经质检员检验不合格或未经测试的设备，质检部有权拒绝在“发货通知单”上签字，相关部门应及时整改。未经质检员签字的“发货通知单”，各部门可不执行发货任务。9.3生产部在包装开始前，把与发货设备无关的物资全部清理出包装现场，以免混杂，并尽量保证同一生产线的设备，同一地点包装存放。质检部应对此工作进行监督、检查。若生产部未能按此规定操作，质检员可以作出口头或书面整改要求。9.4调试人员应联系质检员对调试合格的生产线进行检查，确认无误，相关人员才可以拆卸设备，并需要向包装人员提供设备拆卸清单。9.5包装人员应对发货物资进行详细清点、记录，并将“装箱清单”交质检部和贸易部各一份。9.6贸易部应提供中英文对照版“装箱清单”，交包装人员放置于每一唛头号内。9.7质检部依“装箱清单”做封箱（包装）前的检验，并拍照存档。9.8在包装过程中，若发现质量问题，相关人员应立即报于质检部和直接主管，由质检部进行处置。9.9发货过程中，装箱人员应注意对产品的防护，并对已装箱设备进行可靠加固，质检员进行跟踪检验。9.10包装负责人要认真核对“发货清单”，并检查包装现场和装箱现场，严防出现短溢装和错装现象。并对发货后出现的短溢装和发货错误负责。9.11装箱完成，包装人员核对无误，则安排封箱。质检员跟踪监督装箱过程并拍照存档。9.12发货结束，质检部整理资料存档。第十章 售后质量管理10.1对于售后产品/服务不合格，由贸易部组织生产部、质检部等相关部门判定。10.2调试人员回公司后，应向生产部长汇报工作，并及时向质检部提供“生产线调试信息反馈表”。10.3产品使用阶段客户反馈的质量问题，贸易部相关人员应及时填写“客户问题反