质量检验员培训课程(ppt 69页).pptx

质量检验员培训 目录 日本奇迹与召回事件思考 最近丰田汽车召回事件的启示 前言 2 质量绪论 质量概念 质量管理的发展 质检与TQM关系 质量概念 广义质量概念 一组固有特性满足要求的程度 要求是由不同的相关方提出 与赋予特性对比 符合性质量 质量意味着对于规格或要求的符合 克劳斯比 适用性质量 质量是产品在使用过程中成功地满足用户要求的过程 朱兰 质量概念 ISO9000 2000检验的定义 检验包括四个基本要素 1 度量 2 比较 3 判断 4 处理 通过观察和判断 适当时结合测量 试验 所进行的符合性评价 质量检验阶段 SQC阶段 TQC阶段 TQM阶段 19世纪末 20世纪40年代 40 60年代 60 70年代 80 90年代 质量管理的发展阶段 质量管理的发展阶段 以泰罗为代表的科学管理 在计划与执行职能间增加一检验环节 产生专人负责 专职部门 挑废品 100 检验 增加检验费用 事后检验 无法预防和控制 事前预防 控制图 过分强调质量控制统计方法 忽视广大员工的因素 1961年美国通用公司工程师费根堡姆首先提出并和质量管理专家朱兰等人同时倡导全面质量管理 以质量为中心 以全员参与为基础 旨在通过让顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一种管理途径 质量检验阶段 统计质量控制 全面质量管理 检验与全面质量关系 1 全面质量管理不能代替质量检验2 工序控制不能代替检验3 质量是设计 制造出来的 检验起到重要作用4 必须不断提高检验工作水平5 质量检验的职责不同于管理的职责 3 质检方式分类 检验方式分类 按检验产品实现过程分类 按检验的数量分类 质检方式分类 供应商L T 运送 顾客 合理选择检验方式的原则是 既要保证质量 又要利于生产 还要尽可能减少检验工作量 节省检验费用 缩短检验周期 对于不同的检验对象 在不同的情况和条件下 可以采取不同的检验方式 不同的检验方式又反映了不同的检验精度和要求 检验分类方法表 产品实现过程分类 进货检验 过程检验 范围 过程产品 工序产品 中间产品等时机 产品形成过程中的各工序间进行目的 保证各工序不合格半成品不得流入下道工序方式 首检 巡回 完工检验 产品实现过程分类 计划 工序 工序 工序 质检 仓库 客户 成品检验 时机 生产结束后 产品入库前目的 保证不合格品不出厂方式 大批量成品采取统计抽样人员 质量检验机构注意 成品检验与出厂检验的区别 产品实现过程分类 三不主义 不接收不良不制造不良不流出不良 例如 高压电容器的焊缝普通垫圈 小螺帽 螺钉 按检验的数量分类 选用哪种程度作检验 要看被检产品的具体情况 怎么选呢 定义 对交检验的所有产品 都进行检验适用范围 致命缺陷的检验 某些原材料或半成品混有不合格品 全数检验容易 而且检验费用较少的情况 价格昂贵的产品 工序能力差 质量不稳定 用户退回不合格交检批 局限 不可靠 不经济 不可能 百分百放心吗 全数检验 百分之百检验 抽样检验 按事先确定的抽样方案 从交检批中抽取规定的样品来检验 适用范围 批量大 自动化程度高 产品质量稳定 破坏性检验项目 产品的数量大 允许有少量的不合格品混入场合 希望花费较少检验费用的场合 检验的项目多或检验时间长的场合 外协件 外购件大量进货 注意 抽样要随机 检验对象要可作为批量处理 免检 定义 按事前获得的质量信息与技术信息为依据 可以不对样本作测量 试验就判为合格的一种产品验收方式 适用范围 大批量订购的外协件或外购件验收 这是对质量高 信誉好的产品制造厂家的一种信任和鼓励目的是促使企业更加重视质量 保证提供的产品质量稳定和不断提高 注意 检验项目涉及安全 不合格品能引起巨额损失不适用 4 抽样检验 抽检标准的选择 两类错误和风险 GB T2828 1 2003介绍 抽样检验概念 判断准则 Ac Re 抽样检验是在全数检验不现实或者没必要的情况下检验产品是否符合标准的一种有效手段 抽样检验的发展历程 统计抽样检验方法始于本世纪二十年代 奠基人是美国贝尔电话实验室的道奇1960 1962年 由美 英 加三国抽样专家共同组成ABC工作组 在全面修订美国军用标准MIL STD 105C的基础上研制出一个适合这三个国家军品和民品抽样检验标准 在这三个国家给予不同的代号 美国 MIL STD 105D加拿大 105 GD 1 民 CA G115 军 英国 BS 6001 民 DEF 131 A 军 1973年 MIL STD 105D被IEC 国际电工委员会 采用 命名为IEC410 1974年ISO 国际标准委员会 命名为ISO2859 抽样检验标准化 国际上已有70多年的历史 我国从1981年开始到现在 已陆续颁布了20多项抽样检验标准 其中应用最多的抽样检验标准是GB T2828 计数型 和GB T6378 计量型 抽样检验标准的选择 抽样检验标准的选择 两类错误和风险 GB T2828 1 2003是计数调整型抽样检验方案 是以概率论为基础制订的抽样检验标准 其目的是 通过批不接收使供方在经济和心理上产生的压力 促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好 而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限 GB T2828 1 2003 简介 GB T2828 1 2003 适用范围 主要用于连续系列批 批的长度足以允许使用转移规则 特点保证长期的质量确定了不合格批的处理方法批量和样本量有一定关系生产方风险不固定有一次 二次和五次等三种不同次数的抽样方案有7个检验水平 26个AQL值和17个样本量AQL值和样本量均采用优先数主表结构简单匀称 使用方便可调整宽严程度 是先站在生产方的立场来制定 用加严保护使用方 当一贯比AQL好时 使用放宽严格度来鼓励生产方 GB T2828 1 2003 符号和缩略语N 批量n 样本量D 批中的不合格品数或不合格数d 从批中抽取的样本中发现的不合格品数或不合格数Ac 接收数 样本中发现的不合格品 或不合格 数的上限值 只要样本中发现的不合格品 或不合格 数等于或小于Ac 则判定该批接收 Re 拒收数 样本中发现的不合格品 或不合格 数的下限值 只要样本中发现的不合格品 或不合格 数等于或大于Re 则判定该批不接收 AQL 接收质量限 以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示 GB T2828 1 2003 不合格的分类 严重不合格品 包括1个或1个以上A类不合格 可能有B类和 或 C类不合格的产品 一般不合格品 包括1个或1个以上B类不合格 可能有C类不合格 但不包含A类不合格 轻微不合格品 包括1个或1个以上C类不合格 不包含A B类不合格 A类不合格 产品会危及使用者的生命 财产安全 或是产品设计或制造上的缺点会使产品功能失效B类不合格 产品的使用性能不能达到所期望的目的 或显著地减低了其使用价值C类不合格 产品的缺失部分不影响本身机能 但会使产品的商品价值降低 不合格数 不合格品数 不合格品及其类别 具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品 某个不合格品存在致命 严重和轻三种不合格 即按最严重的计为致命不合格 GB T2828 1就是采用这种划分方法 例题 不合格分类 例 某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验 发现5个产品有A类不合格 4个产品有B类不合格 2个产品有A B类不合格 3个产品有A B C类不合格 5个产品有C类不合格 确定接收质量限AQL AQL在制定时以产品为核心 并与产品的质量特性的重要程度有关 1 重要程度 AQL A类 AQL B类 AQL C类 2 检验项目 AQL 少 AQL 多 3 AQL 军用产品 AQL 民用产品 4 AQL 电器性能 AQL 机械性能 AQL 外观 意义和作用接收质量限 AQL 是当一个连续系列批被提交验收抽样时 可允许的最差过程平均质量水平 以符号AQL表示 在GB T2828 1中 接收质量限被作为一个检索工具 注意 给出AQL值 并不意味着生产方有权提供已知的不合格品 无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品 都应该逐个剔除 确定AQL值应兼顾企业质量有关的要求和指标 当以不合格品百分数表示质量水平时 AQL值应不超过10 不合格品 当以每百单位不合格数表示质量水平时 可使用的AQL值最高可达1000个不合格 确定接收质量限AQL AQL在抽样检查中 认为可以接收 连续提交批的过程的平均上限值 其表示方法 不合格品百分数 不合格品数 批量 100每百单位产品不合格数 不合格数 批量 100 一批零件批量为N 10000件 已知其中包含的不合格品数为D 15件不合格品百分数检验一批产品的外观质量 批量N 1000 其中10件每件有两处 个 不合格 5件各有1处 个 不合格每百单位产品不合格数 D N 100 15 10000 100 0 15 批中不合格总数 批量 100 10 2 5 1000 100 2 5 练习题 检验水平 IL 的选择 检验水平 IL 规定了N与n之间的关系 一般检查水平 特殊检查水平 IL选择的原则 一般检查水平 特殊检查水平 抽样方案类型的选择 在抽样检验过程中 根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数 分为一次 二次 多次和序贯等各种类型的抽样方案 抽样方案类型的选择 1 平均样本量 一次 二次 多次2 检验费用 一次 二次 多次3 检验的管理 一次简单 批合格与否的误判危险性小 二次抽样方法复杂 检验员须经专门培训 4 心理效果 即使OC曲线相同 合格判定机会越大 心理上越满意 从此意义上讲 二次 多次比一次抽样心理效果要好 抽样方案类型的选择 检验批的构成 两条原则 第1条在每批中 那些容易使生产质量显著变化的因素 原材料 设备 操作人员 生产时间等 应在实际可行的限度内尽量恒定 第2条在符合上条的前提下 检验批应尽可能地大 1 2 练习题 N 8000 IL AQL 0 04 正常一次抽样方案 n 315 Ac 0 Re 1 样本量字码 正常检验一次抽样方案 主表 接收 二次抽样方案的判定 转移规则和程序 5 不合格品管理 不合格品概念及产生原因 不合格品控制流程图 不合格品控制 5W1H分析法 不合格品概念及产生原因 GB T19000 2008对不合格的定义 未满足要求 不合格品产生的原因 不合格品控制流程图 不合格品控制 三不放过 原则 不查清不合格原因不放过不查清责任者不放过不落实改进措施不放过 检验标识 待检 不合格待处理 返工返修 报废 合格 不合格品隔离 不合格品隔离管制 1 不合格品须当时记录并标识2 加强对现场不合格品的控制3 须及时隔离不合格品4 保证搬运过程中标识物的维护 不合格品评审 1 不合格品少 原因明显可授权检验人员做出返工 返修或报废的处置 操作员执行2 发生性质严重 批量性 原因不明的不合格品 必须报告主管领导 组织评审确定原因3 对成品出现批量不合格品 必须坚持 三不放过 原则 根据不合格品的严重程度 由经授权的部门或人员对不合格品进行评审 以确定不合格品的处置方式 不合格品处置 不合格品处置方式 纠正 为消除已发现不合格所采取措施 其中主要包括 a 返工 为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 b 降级 为使不合格产品符合不同于原有要求而对其等级改变 c 报废 为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施 返修 为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施 让步 对使用或放行不符合规定要求的产品的许可 纠正预防措施 不合格品控制除了防止不合格的非预期使用 还有另一个重要目的 就是对产品不合格的原因进行分析 并针对原因采取纠正措施 消除发生不合格的原因 防止不合格重复发生 纠正措施的一般实施过程如下 1 确认出现的不合格 并评审不合格 2 确定不合格的原因 3 评价确定纠正措施的需求 4 对纠正措施实施效果进行验证 记录实施纠正措施的结果 预防措施是企业质量改进的自觉行动 已超出了质量检验的职能范围 预防措施实施的过程基本上与纠正措施实施过程相似 5W1H思路 WHAT 何事 WHY 为何 WHO 何人 WHEN 何时 WHERE 何地 HOW 如何 问五次 为什么 5W1H分析法 问五次 为什么 5W1H分析法 问 为什么机器停了 答 因为超过了负荷 保险丝就断了 问 为什么超负荷呢 答 因为轴承的润滑不够 问 为什么润滑不够 答 因为润滑泵吸不上油来 问 为什么吸不上油来 答 因为油泵轴磨损 松动了 再问 为什么磨损了呢 再答 因为没有安装过滤器 混进了铁屑等杂质 停机案例 问五次 并非什么妙则 不过一再追问 为什么 就可以避免浮面想法与直接原因 而深入系统成因 并进而可以有更深刻的解答 6 检验工作的经济性 检验员的考核指标 检验工作的效果评估 检验考核指标 产品一次交验合格率 成品交验批次合格率 检验员的考核指标 质检员的考核指标 1 检验工作量 2 检验准确性和数据记录的正确性 3 完整性和及时性 4 服务质量方面的考核 对检验工作的考核 以货币为计算尺度来综合评定检验工作经济效果 建议采用如下公式 检验工作的效果评估 7 质量改进 质量改进过程 PDCA循环 统计方法简介 生命进化的法则 适者生存庞大的身躯 能量负担低下的神经系统 信息反馈迟钝不适应多变的自然环境 灭亡 恐龙世界的悲哀 当代海洋霸主