7.63米焦炉鉴定资料.doc

7.63 米 焦 炉 用 硅 砖鉴 定 资 料山西盂县西小坪耐火材料有限公司二0一二年一月鉴 定 资 料 目 录1、技 术 报 告2、产品质量检验报告3、产品标准4、附件（1）部分用户合同（2）部分用户反馈报告（3）证 书（4）产品性能试验报告 7.63 米 焦 炉 用 硅 砖技 术 报 告山西盂县西小坪耐火材料有限公司2012年1月技 术 报 告一、项目概况西小坪耐火材料有限公司成立于一九八九年，伴随着市场经济经过十几年的滚动发展，由小到大，由弱到强，目前，公司占地35万平方米，拥有员工2000余名，其中教授级高工5名，高级工程师30名，工程技术员工360余人。在逐年的发展过程中，公司不断总结经验，强化管理，依靠科技，锐意创新，在低成本高质量的前提下，充分挖掘当地的资源优势，并将其转化为产业优势、规模优势。现已形成年产焦炉、热风炉硅砖20万吨，半硅砖、粘土砖5.5万吨，其他不定型耐火材料3万吨的国内乃至亚洲最大的硅质耐火材料的生产厂家。西小坪耐火材料有限公司，依托当地和省内的资源优势，不断研发新产品系列，其中将得天独厚的五台山天然胶结硅石、阳泉铝矾土的特点与先进的科学技术融为一体，拓展资源。研发新品，生产出具有西小坪耐火材料公司的特色产品。“京武牌”、“西小平”商标和焦炉硅砖分别荣获山西省著名商标和省名牌产品称号。目前，盂县西小坪耐火材料有限公司的产品除销住国内首钢、鞍钢、武钢等各大型钢厂外，还越洋远销美国、日本、德国、津巴布韦、印度、南非等十几个国家和地区。西小坪耐火材料有限公司的焦炉硅砖产品在国内市场大型焦炉占市场份额的40-50%，如今，西小坪耐火材料有限公司被中国鞍山焦耐设计院定为大型焦炉用耐火材料定点生产厂家，耐火材料行业协会常务理事，并被国家标准化管理委员会聘为全国耐标委委员单位。技术领域：以“建设资源节约、环境友好的现代化新型焦化厂”为宗旨的“7.63m大容积焦炉”技术，其干熄焦及煤气净化单套处理能力均堪称目前国内第一。7.63米型焦炉是中国新一代大型焦炉，具有结构严密、合理、加热均匀、热工效率高、投资省、产量高、寿命长等优点，在焦炉工艺技术、炉体、环保控制、自动化水平、高可靠性和低维护量等方面均达到国际先进水平。 背景技术：随着钢铁工业的发展，焦炉日渐趋于大型化。为适应焦炉大型化，保证炼焦生产，延长焦炉使用寿命，中冶集团鞍山焦化耐火设计总院，我国自行设计开发的7.63m大型焦炉，我公司成为首座焦炉的定点生产厂家，该焦炉砖型的设计，复杂程度、厚度尺寸都远远超过了以往我国6 m焦炉的设计，但又不同于国外7.63m焦炉的设计，其理化指标及外形尺寸的要求也大大超越了国家行业标准的要求，所有砖型，不分难易程度，产品的理化指标都要求耐压强度40Mpa，气孔率21%，体积密度1.85g/cm3，鳞石英含量65%。尺寸允许偏差+1、-1.5mm，斜道出口调节砖的一个主要尺寸1mm。在生产国外7.63m焦炉成功配方的基础上，针对我国7.63m焦炉的技术要求，对成型单重、加压次数、外形尺寸的控制精度进行进一步改革，从而达到焦炉设计的要求。二、主要技术参数及性能特点：1、原、辅料采购1.1 外观要求：名称外观要求原料五台硅石1、表面不得有红色胶泥与其它杂质。2、块度要求大于100mm，小于300mm。仙仁、下口硅石辅料石灰不得有生烧、过烧以及其它杂物,块度应大于50mm。铁鳞粉锰粉不得混有泥土、铁块等杂物。纸浆应均匀一致。1. 2各项指标要求：项目名称SiO2%Al2O3%Fe2O3%FeO%CaO%MnO2%比重g/cm3PH值五台硅石97.50.80.80.7仙仁、下口硅石9710.50.6石灰70纸浆1.2545锰粉25铁鳞粉65备注：五台、仙仁、下口硅石中Al2O3、Fe2O3、CaO只作为参考指标，不作为判定指标。2、原料粉碎过程名称工作要求记录要求原料拣选、验收1）原料表面不得有厚度大于1mm杂质和红色胶泥。2）原料中不得混入泥土、山皮及其它杂物,不准有海绵状、蜂窝、铁的痕迹。3）经拣选后的原料块度应小于300mm，大于30mm。4）残硅砖一定要敲掉大于15mm的铁痣。5）各种原料必须分别堆放，不准相混，并明确标识。验收人员填写原料验收记录。配比粗粉中粉五台料80%下口料20%1.计量人员要求车车计量，并记录。2.粉料粒度8小时监测一次，并记录。无下口料时，可以用全五台料细粉五台料50%残硅砖50%熟料粉残硅砖100%破碎1)配料必须经过计量。2)3吨一堆积，允许偏差100公斤。3)投料要均匀。4)破碎后块度应小于70mm。除铁1)除铁器与皮带高度应小于20mm。2)每6分钟摘铁一次3)大碾料铁质含量不得大于0.44)筒磨粉料铁质含量不得大于0.8每班监测一次铁含量，并记录。3、粉料粒度要求： 粒度名称 31mm10.088mm0.088mm粗粉64342中粉26434细粉1585熟料粉264344、辅料制作及要求过程名称工作要求记录要求石灰乳制作1）石灰不得有生烧、过烧或其它杂质，块度应大于50mm。2）石灰加入消化池时应块块检选，并经消化机细磨，过双层22目筛网进入存放池。3）存放时间应大于24小时，石灰乳应搅拌均匀，多余水分应取出。4）比重1.241.28 g/cm31. 工段负责人要对石灰外观进行验收并记录2.石灰乳、纸浆比重每班监测四次，矿化剂细度每班监测一次，并记录。矿化剂制作1）细度0.088mm要求大于85%2）应存放在干燥处5、泥料制作过程名称工作要求记录要求根据设备运行情况和气候的原因可按如下粒度调整粒度配比粗粉200250 Kg粒度自行调整，但必须符合下述6.1泥料技术要求。1、每盘记录加料时间2、每盘记录出料时间中粉330380 Kg细粉80130 Kg熟料80120 Kg泥料混练(粉料)1）将粉料加入湿碾内，再加矿化剂干混45分钟，然后加入石灰乳，碾压不低于10分钟后，再加入纸浆，混练至泥料颜色均匀一致、无结块、无泥团方可出碾。2）2#矿化剂加入量为料重的2%3）石灰乳加入量为料重的84）纸浆加入量为料重的15）石灰乳、纸浆加入时必须经双层22目筛网过滤6）混练时间应大于30分钟，不包括出料时间。碾压砖坯1)必须清除其杂物 2)砖坯应用水闷3)纸浆允许加入量为料重的0.5%4)混好的泥料供成型，必须经过3目筛网筛分。5.1泥料技术要求：项目泥料指标要求31mm (%)182410.088mm(%)35450.088mm (%)3342水 分 (%)566、成型制坯过程名称工作要求记录要求成型制坯1）制坯用料要次次过磅，并随时清除磅上积料,以确保半成品单重准确。2）往砖箱内倒料时一要准、二要快，以防颗粒偏析和把料倒出箱外，铺料要采取四角稍高的方法。3）成型操作加压时,下锤要稳，先轻后重，逐渐加压，加压次数应符合6.2技术要求.4）要勤擦砖箱上、下板积料，以防半成品沾面。5）出模后的半成品厚度尺寸必需块块受检和量尺，不许有缺棱、掉角、沾面和裂纹，砖面上的积料和飞边必须用刷子刷掉。6）受检后的半成品要轻拿轻放，放在已垫好毡条的干燥板上，砖坯之间的距离应大于15mm，根据砖型确定码放方式。1质检执行首件检查和未件检查，并填写机台操作卡和检验记录。 6.1 成型半成品外观及尺寸公差要求：项目指标项目指标半成品厚度锥度200mm1mm半成品扭曲炭化面不准有200mm0.7%最大不超过2mm其它面1mm平面直角度0.5mm最大不超过1mm缺棱掉角炭化面不准有其它面10mm尺寸公差150mm151mm00.5mm0.5mm飞边1mm炉壁砖主尺00.5mm沾面、麻面不准有斜道口0+0.5mm层裂（空砖）、疏松、裂纹不准有砖的牙型尺寸错位1mm6.2 成型制坯技术指标要求：成型机械成型半成品湿坯体积密度g/cm3加压次数300t压力机22.1成型单重15kg，原则每1kg加压一次，但根据各车间泥料粒度情况，自动确定；成型单重15kg根据机械冲击压力和使用的机台自行确定。单重控制：设计单重1.05 备注：如果采用双面加压机成型，加压次数不得小于在前提条件1kg一次的基础上60%。6.3 装配模具技术操作要求：6.3.1装模工首先按照生产计划指令进行装配。6.3.2装配前按生产计划结合质量技术部下发的受控图纸进行对模具验收领取。6.3.3要选择大小与模板相一致的箱套装箱，平台上装配。6.3.4已装好的砖箱，要求尺寸公差按6.1成型半成品外观及尺寸公差要求执行，但砖箱对角线差不大于1mm，砖箱坚固，模板不能松动。6.3.5要在装箱工序配好上、下板，上板在箱内试为一半，下板试为砖型厚度接近底板与垫板的1/3为合格，上、下板与装箱缝隙要小于0.5mm。6.3.6模套试为合格时，按照上板负责选好锤头，飞沿不得大于15mm，避免扭曲。 6.3.7装模工一定要将装砖箱上和锤头上的电焊渣子及泥土清除干净，经专人检查验收后，才能供机台使用。7、半成品干燥半成品干燥工作要求记录要求1）隧道干燥窑入口最高温度不大于60，出口温度最高不能超过80。若超过标准立即调整热风板来控制温度。2）机台生产记录卡片应随车一同入窑。3）窑车上的半成品在干燥窑内应停留24小时以上。4）大型砖必须首先进行常温干燥，而后逐步加温，或者到一般砖型干燥窑内进行二次干燥，干至水分合格，方可交下道工序。出入口温度每两小时检测一次并记录7.1 半成品检选技术条件7.1.1半成品外观及尺寸公差要求：项目指标项目指标半成品厚度锥度200mm1mm半成品扭曲炭化面不准有200mm0.7%最大不超过2mm其它面1mm平面直角度0.5mm最大不超过1mm缺棱掉角炭化面不准有其它面10mm尺寸公差150mm151mm00.5mm0.5mm飞边1mm炉壁砖主尺00.5mm沾面、麻面不准有斜道口0+0.5mm层裂（空砖）、疏松、裂纹不准有砖的牙型尺寸错位1mm7.1.2半成品技术要求：焦炉使用部位气孔率(%)所有砖型19.57.1.3 半成品检选半成品检选工作要求记录要求1）半成品检选首先要检查随车卡与实物是否相符。2）经过干燥的半成品要逐号、逐块检选,选出缺棱、掉角、层裂(空砖)、裂纹、尺差及致残的废品，合格的半成品或废品要明确堆放,分别填写在每个随车卡，交车间统计分析、登帐。3）一般砖半成品码放高度不得超过1.7m，形状相似的品种隔开码放并有明显标识。4）大型砖码放高度不得超过1m，要求必须立码。5）半成残余水份1%，并且外观和气孔率抽查合格的半成品，方可交下一道工序。每个品种必须进行抽查12次并留有记录8、半成品装窑 8.1装窑应根据上一窑次的温度分布情况,如：窑的顶部与下部,四周与中间部位,南部与北部,东部与西部的温差情况,适当变化档火墙高度并对窑的吸火孔进行处理或确定某一部位的装窑稀密。 8.2 装窑技术操作 8.2.1装窑前应调整档火墙高度，在内窑圈100mm以上，畅通吸火孔，铺平窑炕，不平整处可用窑砂垫平，以达到装窑时架与架，层与层横平竖直。 8.2.2半成品装车时，要轻拿轻放，层层垫毡，装车高度不得超过600mm。 8.2.3半成品装窑时，要立装满压，不得压缝，缺口向下，大面向外；简单面向外，复杂面向内；两块一组或四块一组对装，必须留有4-10mm膨胀缝，要遵循上密下稀，周密中疏的装窑原则。 8.2.4按砖型复杂程度和单重大小，装窑部位安排如下： 部位砖型一架五架一层二层三层标型普型异型特型超型20kg 满足各部位 指定部位8.2.5 看火道必须与两窑门测温孔在一条线上。8.2.6 装窑时，各部位尺寸具体要求如下： 项 目标准要求 架宽1080mm 架与架之间距离120-150mm架顶与窑顶距离150mm架端与窑墙距离300mm架的每层高度包架砖1200mm架与架连接点圆窑35处，梭式窑2-3处看火道宽140-170mm 高300-400mm 底架测温锥距炕300-400mm 上部看火道距炕1200-1500mm 测温锥放置位置：下部锥距窑炕300-400mm,上部锥距窑炕1300-1400mm，单列分三点摆放，中心锥摆放中架中部，两边锥距窑门2000-2500mm处。8.2.7装完窑，作好入窑品种块数和致残品种块数记录，报车间登帐，并码好窑门。9、烧成技术操作规程9.1在常温300时，由于坯体的残余水份还未全部排出，因此，在此阶段升温一定要稳，烧成时间控制在4050小时。9.2在501600时，-石英转变为-石英，由于转变过程中伴有0.86%的体积膨胀，故石英晶体将会出现密度不等的显微裂纹，因此，此阶段升温一定要缓慢，烧成时间控制在1020小时。9.3从11511450高温阶段，硅砖的真比重显著降低，晶体转变及体积变化集中地发生在这一阶段，它是决定砖坯出现裂纹与否的关键阶段。这个阶段升温速度应逐渐降低，并应缓慢均匀升温，烧成时间控制在6080小时。9.4 1450开始保温，此阶段是提高硅砖内在质量和减少残余石英含量的主要手段。保温时间36小时，允许温度波动20，保温时间达规定时间后闭火，隔八小时再打开窑眼和窑门，全部放冷。9.5 烧成温度控制表温度 烧成时间h常温300405030150020305016001020601115040601151145060801450保温36其中常温300、501600、11511450、1450保温时间为烧成主要控制点。10、出窑10.1 当窑温降到可操作时，即可出窑。10.2 出窑的砖，装车时层与层之间必需垫有毡垫,轻拿轻放，装车高度不得高于600mm,不同品种应分别码放，必须整齐有序,高度不得超过1.7m,不得遭受雨淋。10.3 出窑时，应把所有的工具砖,包括窑炕上的平铺砖,都必需拉到指定地点存放，码放整齐。把装窑沙和一些残砖一同拉到窑外指定地点存放,将窑内打扫干净。11、成品检选11.1 执行标准11.1.1 常规产品执行内控标准或用户要求。11.1.2 非常规产品执行质量计划11.2 检选操作规范11.2.1 检选工使用的量尺在开始工作前必须经工段主管进行校准。11.2.2 检选工在开始工作前,必须熟练掌握相关的标准和检查方法，方可进行检选。检选时要保护产品，轻拿轻放，不得污损砖的表面。11.2.3经过检选的成品，检选工必须在产品的非工作面或用户指定的部位上，将砖号、车间、检选工代号以及窑炉转次进行清晰标识，以供追溯。 11.2.4已选好的成品与所选出的废品砖垛要分开码放并标识清楚；不同砖型分开码放,同一型号的产品码垛块数应一致。不论是成品还是废砖的码放都要放稳，码垛要整齐，高度不得超过1.7米。11.2.5检选工应以窑为单位,选出每个品种当中的残品砖的块数,并将各种残品砖的数量与成品砖数量,清晰填入检选报单签字后，报业务人员进行登帐分析。11.2.6 检选现场除产品标识外，还应使用标牌将产品的状态也要标识清楚。 待检 即：刚出窑未经过检选的产品 合格 即：经过检选外观合格的产品 不合格 即：经过检选外观不合格的产品（铁、洞、裂、尺差等）另外，关于保留品也应标识清楚。11.2.7工段主管必须按照用户图纸和相关标准要求，核对每一个品种外型是否有误以及其它外观质量情况，对检选后的产品进行验收，并在检选报单上签字。对检选不合格的产品要重新检选，并再次验收。11.2.8业务人员要依据“检选报单”，及时汇总填报“成品分析”与“残品分析”记录。12、成品垛板操作规范12.1 产品经外观检选后，由质量技术部取样进行理化指标检验。 12.2 垛板人员在开始工作前,必须掌握垛板要求，方可进行操作。12.3 按照用户要求或公司标准，进行码板。12.3.1 首先检查托板是否结实牢固，不合格的不得使用。12.3.2 选好托板后要将托板放平，然后在托板上先放一张五层瓦棱纸，再开始码垛。12.3.3垛板时应垛标识合格的产品，对没有标识或标识不清的产品以及漏检的产品应剔除在外。12.3.4垛板时砖与砖之间，层层之间要垫好衬纸，上下左右要严紧实在，不的有空隙存在。对一些特殊的砖型，不能按标准码板的，要及时与主管领导联系。设计码放方法或制做垫衬物将不规则、超异型的砖码成规则形状并整齐放置。12.3.5垛板时产品不得垛出托板以外，垛板高度不得超过1.3米。12.3.6垛在托板上的产品应与地面垂直，不得倾斜，必要时使用壁板。12.3.7不同部位，不同砖号的产品不得混垛。特殊情况同一部位的产品只允许混垛两个号，并且在筑炉时先使用的砖要垛在上面。12.3.8 垛板过程中垛板工要保护产品，轻拿轻放。不得污损砖的表面，更不允许将脚印踏在砖上或者在成品砖上乱写乱画。12.3.9 垛好板之后，垛板工应在垛好的砖垛底层四个面右角砖面上，清晰标识（打印）垛板工代号，以供追溯。12.3.10 垛板工应将垛好的板数、砖号、块数清晰填入“垛板报单”，签字后报业务人员进行登帐。12.3.11 垛板数量要按照合同订货量进行垛板，工段主管应事前计划好，超过订货量的剩余成品砖要及时包装好另外存放，且不得与发货数混淆。12.3.12 工段主管必须按照垛板要求，对垛板质量进行验收，并在垛板报单上签字。不合格的板要翻板，并再次验收。三、产品的先进性及创新性我公司参照国外有关