质量考核管理制度(威雅)0915.doc

质量考核管理制度(威雅)0915 关于威雅质量考核的管理制度品制度xx001号签发人质量考核管理制度1目的通过建立与完善质量管理激励体系和机制，为有效的提升全员品质意识，有效控制质量成本，有效提升质量管控的严肃性，推进全员质量管理，促使各部门提高工作质量与产品质量，预防、减少不良品的产生，切实做好各段质量问题分析、整改及预防工作，特制订本质量考核管理制度。 2适用范围2.1本制度对各部门相关人员，由于工作不严谨、工作失误、违规操作、不作为等原因，导致产生产品质量缺陷或经营损失等质量事故发生的处置流程；2.2本标准适用于中山市威雅电器燃具有限公司质量事故的界定、处理，以规范质量事故的管理、考核，预防和减少质量事故的发生。 3定义质量事故是指在开发设计、生产、服务等企业管理过程中，由于工作不到位导致产品批量质量问题，造成公司损失或给公司信誉带来负面影响；工作不到位主要包括图纸错误、封样错误、BOM错误、首检错误、变更错误、流程错误、沟通错误、指令不清晰、操作不当、不执行等造成的返工、报废、欠产或市场退货等。 内部顾客建立下工序是上工序的“顾客”的理念，要求每个环节都把下工序用户当作“顾客”。 “工序”可以是个人或单位（含上工序个人或车间、技术、采购、品质等部门、外协厂等）。 各工序有提供正确、合格的产品（含实物、文件、信息等）给下工序的义务，同时也有对本工序工作进行“自检”以及对上工序传递过来的产品进行“互检”把关的责任，做到“不制造、不接收、不使用、不传递”不合格品和不正确信息，杜绝失误的传递和扩大。 对经过本工序加工、传递的产品质量负责，并承担因失误造成的全部或部分损失。 分级考核对制造系统车间之间流转的制件合格率进行统计、考评，不合格率超出指标将追溯责任单位承担相关费用或进行考核。 挑选出超出不合格率的不合格品、发现本岗位一般较难发现的质量隐患、杜绝或减少批量质量缺陷的，将受到相应的奖励。 促使操作者既管产量又管质量，形成自检、互检的良好习惯和质量意识。 4管理职责4.1品质部是本标准的归口管理部门，负责制订管理文件和表格、宣贯、制定各级质量指标、推进考核办法有效、顺利地实施；4.2行政部负责重大质量事故以上（含）的总体调查、上报、处理，根据事故最终结果对管理责任人依制度进行考核；4.3技术部负责过程日常质量事件、制品不良的原因分析和责任判定，协助相关部门制定纠正预防措施；4.4品质部负责各段的质量数据统计，牵头进行批量质量事故、内部批量返工、客户验货批量不合格等严重质量事故的调查分析、处理通报，负责事故整改后效果验证以及确认。 4.5生产各车间负责“质量分级考核通知单（附表A）”填报，交技术部判定责任、责任部门确认、品质部审核（有争议时总经理审核）、总经理审批、财务部实施、行政部归档。 4.6各单位负责自身责任的质量事件的调查分析，在规定的时间内向品质部反馈改善、闭环情况，重大事件需提交书面事件处理报告。 5质量事故的考核处理流程5.1质量事故等级界定质量事故等级界定为四级:特大质量事故（A级）、重大质量事故（B级）、一般质量事故（C级）、轻微质量事故（D级）；具体如下（注符合以下事故判定条款中任意一条即构成此等级质量事故。 ）事故判定条款特大质量事故（A级）重大质量事故（B级）一般质量事故（C级）轻微质量事故（D级）企业蒙受经济损失金额?10万5万?10万1万?5万?1万客户一次性退货金额?10万5万?10万1万?5万?1万厂内或客户验货返工台数a a500200a50050a200a50各种原因导致总装欠产、停产台数a a500200a50050a200a505.2质量事故处理流程5.2.1出现质量事故后，相关车间、部门须立即采取应急补救措施，防止质量事故的升级，不良后果的扩大。 5.2.2质量事故发生后，品质应立即组织相关人员对事故原因进行分析，确认事故责任人；原因明确之后，若生产依然为同类不良原因在生产，则必须当机停线，不得再生产；B级以上（含）事故品质部以重大质量事故处理报告的形式发至整改部门或者相关责任人；B级以下品质部以纠正/预防措施报告形式下发整改。 5.2.3整改措施需明确、有效，整改结束后，品质部负责效果验证，必要时组织相关部门共同评审整改效果，杜绝此类问题再次发生；验证或评审结束后，重大质量事故处理报告纠正/预防措施报告由品质部保管备案。 5.2.4对于产生事故的相关责任人进行考核。 5.3质量事故考核原则5.3.1实施质量事故考核，要在工作过失事实确凿，事故责任明确，损失得到核实的基础上进行。 5.3.2因无法预见的客观因素，导致质量事故发生的，可免除对相关人员的考核；客观与人为责任因素并存的，则根据事故和责任的大小，酌情对责任人员进行考核；纯属人为责任因素或同类质量事故重复发生的，则从严对责任人员进行考核。 5.3.3在实施质量事故考核时，根据实际质量事故的损失情况实行连带责任制,除对直接责任人进行考核之外,若因主管认识不到位，纠正预防措施实施不及时，需要追加责任部门主管或经理的连带领导责任。 5.3.4事故发生原因调查明确之后，对于直接责任人或根本原因责任人（技术设计变更导致事故）按以下（5.3）方式考核；次要责任人根据事故发生实际情况裁定,主要责任划分可参考附表一.5.3.5同一批质量事故，对责任人不累计考核。 5.4质量事故考核方式考核方式主要包括:绩效考核、行政处罚、以上两者并考三种方式。 考核依据（附表一）事故级别员工/职员/检验员班组长/助工工程师/主任经理A级解除劳动关系解除劳动关系扣1个月绩效,降级或留职查看1个月,记大过1次.调岗或降级,并扣除1个月绩效,记大过1次.B级记大过1次,调岗或降级处理,扣除1个月绩效.扣1个月绩效记大过1次C级记小过1次,留职查看1个月,扣除1个月绩效.记小过1次,警告1次.D级考核依据（表二）D级考核依据（表三）客户验货返工/让步接收台（件）数a主要责任人次要责任人500a1000台扣绩效8分（400元）扣绩效4分（200元）100a500扣绩效6分（300元）扣绩效3分（150元）100台（件）以下扣绩效4分（200元）扣绩效2分（100元）备注为坚持“产品是制造出来的”的原则，在客户抽检过程中，根据实际返工的不良数量比例，如果10%，则生产车间为主要责任人，品质为次要责任人。 其他情况下的主要责任人划分参照附表一。 主要责任人一般具有唯一性，次要责任人根据实际情况可以多个。 如果因产品结构、工艺不合理等因素导致返工，同时应根据实际情况考核技术相关责任人。 5.5质量事故的考核审批流程1）质量事故的考核以公司正规的发文进行通报。 2）质量事故为C、D级考核审批流程品质部提流程，经被考核部门第一责任人会审，品质部部长审批，发责任部门、品质部、行政部备案；质量事故为A、B级，则由品质部提流程，经被考核部门第一责任人会审，总经理审批，发责任部门、品质部、行政部备案。 3）事故原因调查清楚后，需要在3个工作日内完成发文。 66内部质量考核6.1车间品质指标考核考评办法6.1.1每月由品质模块对各考评对象的质量目标进行统计、分析、总结和考评；6.1.2质量目标依据实际达成情况每三个月进行适当调整，调整原则为提升现阶段的质量指标；6.1.3每次目标调整，需要目标的制定人与执行人共同参与、协商，达成共识；6.1.4如出现重大的质量事故，除作按本方案考核之外还作专项质量考核；6.1.5每月的考核结果由品质模块进行统计，行政部绩效考核。 6.2质量考核指标序号线体质量指标目标值考评对象备注1单胆焊接试水一次下线合格率93%线长、车间主任、生产经理按现有KPI考核，年度调整双胆焊接试水一次下线合格率94%2外壳冲压冲压一次下线合格率94.5%线长、车间主任、生产经理3总装装配总装一次下线合格率93%线长、车间主任、生产经理4成品抽检抽检合格率100%线长、车间主任、生产经理过程控制返工/让步接收台（件）数a主要责任人次要责任人200a500台扣绩效8分（400元）扣绩效4分（200元）50a200扣绩效4分（200元）扣绩效2分（100元）50台（件）以下扣绩效2分（100元）扣绩效1分（50元）备注包含成品抽检不合格返工。 6.3质量目标考核细则6.3.1各工段一次下线合格率低于指标0.5个百分点内，不作考核，每低于目标值1个百分点的扣当月绩效2分（100元）；根据责任划分情况，将各段技术工程师、品质工程师（组长）纳入考核（考核金额按事情进行）。 6.3.2内胆车间（以焊接平均值计）；6.3.3生产经理A、每低于达标值一个百分点扣当月绩效4分（200元）（以各车间平均值计）；B、单个车间未达标的，每低于一个百分点扣2分（100元）；五金车间（以焊接、冲压平均值计）。 低于目标值2个百分点以上（含2个百分点）的，负激励200元；6.3.4月度中同类质量问题造成多批次返工，2批次线长负激励100元，3批次及以上线长负激励200元、车间主任负激励300元，线长调岗位处理，同时给予责任部门相关责任人相应责任处罚。 责任不在于生产的则不考核生产，应考核主要责任部门相关人员。 7内部质量分级考核7.1考核方案与标准7.1.1内部分级计酬的对象为直接参与产品生产的车间、班组、生产员工；对外扩展至外购、外协厂家。 7.1.2所有制件须经操作者自检互检合格，经品质部检验员抽检判定合格，并做好检验标识后方可流转入库或转下工序车间使用；7.1.3下工序车间在生产时须做好物料自检，发现不合格需逐个做好不合格标识，写明不合格现象、标识不良位置，待技术人员、过程检验员确认后，放置在指定位置，每天填报不良品报表。 要求合理整齐摆放，做好包装防护，避免二次损伤。 因未做好包装防护以及未及时处理不良品造成的影响和损失自负。 7.1.4车间每批次生产完成后应及时汇总统计，物料员按约定退货周期联系责任方到现场确认。 统计后如超出合格率指标的，填写“质量分级考核通知单（附表A）”。 由责任方、技术人员、过程检验组长三方现场确认。 每月报品质部审核汇总，报财务部归档执行。 7.1.5自制件存在批量缺陷但对使用影响不大的，由责任部门填报不合格报告单，经技术部、品质部审批放行后，不计入考核范围；各工序的转序合格率和单件考核标准如下表序号考评对象一次交验合格率超标考核单价（元/件）数据1来料检验90%5元/件车间退料单供应商质量协议2外壳车间当批次生产订单94.5%5元/件 1、维修记录表（在线返工） 2、下工序退料单（无法返工）3内胆车间当批次生产订单93%5元/件 1、维修记录表（在线返工） 2、下工序退料单（无法返工）4总装车间（属全检项目内容的，应同时考核品质相关人员）成品抽检缺陷数（A、B类为0；C、D类按AQL抽样标准执行）A类缺陷:100元/个B类缺陷:50元/个C类缺陷:10元/个D类缺陷:5元/个成品抽检报告成品抽检合格率100%每低0.5%考核车间100元成品检验日报表5品质、生产、工艺、技术、供应商等部门人员（根据实际鉴定责任归属）100%按批量事故处理市场信息反馈注所有考核不重复考核，以损失较大的作为量化考核标准；注上表转序考核如下解析1）外壳、内胆车间设定当批次订单生产一次交验合格率为93%，经过工序之间全检后不合格率5%的，不作考核，但需要五金车间派人到后工序对5%的不合格品进行返工；2）当外壳、内胆车间转序5%不合格率10%之间，需按照不合格的数量*工件单价赔偿给后工序，而且需要自行承担所有返工或返工引致的报废费用；3）当不合格率10%的，查明属于漏检所致，考核相关操作员工，班组长、过程质检员连带考核；批量质量异常或情节严重，车间主管/部门经理、品质主管/部门经理连带考核，考核金额为直接责任人的2倍。 7.2员工自互检激励为鼓励员工生产过程中积极发现问题和执行自互检，将对相关不良发现人、操作人进行激励。 1、单台不良员工（不包括检验员）生产过程发现或出现单台质量问题，激励标准如下（以过程品质质量日报为准）质量类别A类不良B类不良C类不良自错-10-5-3互检发现问题+10+5+3备注大于或等于10台（件）的按批量通报进行激励 2、批量不良员工（包括检验员）生产过程发现或出现批量质量问题，以通报方式进行激励，激励标准如下质量类别A类批量B类批量C类批量自错（本工序自身原因导致的不良）-50-30-10互检发现问题+50+30+10备注批量定义大于10台/件7.3零缺陷不良激励因员工操作失误及检验未检出导致产品流入成品中转区域、成品检验、成品仓库及市场投诉反馈，调查分析确认后将对相关人员按以下标准以通报方式进行激励问题性质线长、巡检相关检验直接责任人每1单（负激励）/-50-501个月累计大于2单（包含2单）（负激励）-100-100-100发现零缺陷问题（每单）+200+100+100零缺陷类型备注型号错误型号标贴贴错，铭牌贴错，客户错误内含不合格信息内部有返修卡，有不合格标示牌，返修记录等内部有异物有工具，工装，流程卡，螺丝等其他多余物料少工序、缺/错物料缺关键类物料、漏放、漏装重要附件等安全与性能不良机器不能开机，机器大漏，不过安检7.4员工发现来料不良激励为鼓励员工生产过程中积极发现反馈外协、外壳、内胆等来料不良问题，将对发现来料不良的员工进行激励。 1、发现单件来料不良员工（不包括检验员）生产过程发现单件来料不良。 激励标准如下（以过程品质质量日报为准）质量类别A类不良B类不良C类不良使用来料不良物料-10-5-3发现来料不良物料+10+5+3备注大于或等于10台（件）的按批量通报进行激励 2、批量不良员工（包括检验员）生产过程发现批量来料不良。 按照以下标准以通报方式进行激励，激励标准如下质量类别A类批量B类批量C类批量使用来料不良物料-100-50-30发现来料不良物料+100+50+30备注批量定义大于10台/件7.5检验岗位激励7.5.1检出率激励针对总装性能检测、整机外观检、来料全检物料（内胆搪瓷、外壳喷涂）、来料、各段巡检抽检物料，各检验员的检出率情况，对相关检验员进行激励，标准如下类别1个月连续2个月连续3个月或以上抽检检出率低于90%-100-150-200全检检出率低于98%-50-100-150全检检出率100%+100+150+xx.5.2生产过程中及成品检验发生批量做错、误判、漏检导致批量不良（属于首检问题、来料问题），按单对巡检进行考核，每单负激励200元；同时首检问题还需同等考核线长或现场模具、工现场工艺（技术人员）。 注批量指成品抽检和生产过程中大于等于10台的问题，当订单量小于10台时，批量问题数量等于订单量。 7.6违反工艺、品质要求激励7.6.1八大工艺禁令严禁批量生产时不做首检；严禁擅自减少工序更改关键工序；严禁将不合格品直接流入下一道工序；严禁擅自更改工艺参数；严禁已经标明不合格的物料仍上线使用；严禁内胆不通过检漏直接使用；严禁粗鲁野蛮操作；严禁内胆焊渣打磨不干净流入下道工序。 如有违反以上工艺禁令者，第一次考核通报（50元），第二次记大过 （100），第三次调岗和辞退处理，同