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过程检验制度范文 过程检验制度 1、目的1.1使员工和检验员形成良好的工作方式；1.2增加全员对“三按三检”工作重要性的认识；1.3加强操作者和检验员的工作互动，降低质量风险；1.4预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本；1.5使工作程序制度化。 2、适用范围适用于本公司内部所有生产过程的检验活动。 3、定义3.1“过程三检”“质量三检”和“制造三检”“质量三检”指首检、巡检和终检，由检验员承担；“制造三检”指首检、自检和互检，由生产工人承担。 3.2首检是指在生产开始时或工序因素调整（如工装、设备调整）后，对制造的第一或前几件产品进行的检验。 3.3自检指操作工对本人正在生产的产品按相应工序工艺规程中的有关质量要求自行进行的检验。 3.4互检指生产工人相互之间进行的检验。 主要有下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验；3.5巡检指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件等），对生产过程中各工序的产品实施巡回抽样检查，并填写相关检验记录、作好状态标识的活动。 3.6终检指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件等），提供最终放行产品符合规定要求的依据的检验。 3.7检验频率指在规定的时间间隔内，对产品进行检验的次数。 3.8三按制造过程中按图纸、按工艺卡、按检验指导书对产品进行加工。 4、作业制度4. 1、首检制度4.1.1产品实现中的首检，分为工人首检和检验员首检两种方式。 4.1.2每批次、或每工序因素变更后生产的产品，都必须进行首检。 首检应在生产工人首检合格后，方可交检验员首检。 对常规产品如果生产工人首检合格、并按规定提交首检产品后，检验员还未检的过程，可以直接进入正常生产阶段。 4.1.3检验员收到首检产品后，应在1小时内完成检验和确认，并将结果通知生产工人。 4.1.4检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或本批产品加工完了为止。 4.1.5首检时,必须按生产顺序进行，不得错乱，并确保工人和检验员检验样品的一致。 同时，不得漏检、误检或不检。 4.1.6生产过程中，在5要素（操作者、设备、材料、工艺方法、检验方法和环境）其中任何一个因素发生改变，都需要首检或重新首检。 4.1.7首检活动执行过程中，必须做好书面检验记录，每件产品的所有检验值应记录其中。 首检记录表格应留存一份在生产现场指定位置，以便随时核查和追查原因，直至首件发生改变为止。 4.1.8若工人首检不合格，工人应立即将已生产产品隔离并全检，并采取纠正措施，确保已生产件合格或状态明确，直至首件交检合格后方可继续生产。 4.2自检制度4.2.1工人应按工艺卡等相关文件规定的频率实施自检，不得漏检、误检或不检。 4.2.2当工艺卡没有对自检频率作出规定时，自检频率不得少于8次/班，即每小时一次。 4.2.3自检中，若发现不合格，应立即停止生产，并按时间段对产品实施全检，全检完毕后，针对不合格原因实施纠正，确认无异常后，方可继续生产。 4.2.4所有产品的外观，工人必须全部检查，保证其处于合格状态。 4.2.5自检中，必须留下记录。 4.3.1检验员应按检验文件规定的要求和频次，严格执行巡回检验，不得漏检、误检或不检。 4.3.2专职检验员按巡检频率HF6614过程检验和试验规范，巡检频率每工序每小时巡检1次，一班不得少于8次，且间隔大致相等。 4.3.3工人生产时，必须按时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果，同时便于保持对产品的追溯。 4.3.4巡检过程中，若发现不合格，检验员应立即通知操作人员，对发现的不合格品产品进行标识和隔离，分析原因和采取纠正、预防措施。 工人需针对不合格项目实施全检。 全检后，检验员须及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检，若抽检不合格，则工人应再次全检，直至检验员抽检合格为止。 不合格品须经返工、返修合格后方可转序。 4.3.5巡检过程中发现产品不符合要求、巡检员无法分析和处理的，应立即向车间主任或本部门主管报告，车间主任或质量部主管人员应及时分析原因并采取纠正、预防措施。 4.3.6所有巡检应当场留下检验记录,保存数据，以便随时核查、追溯和查找原因。 4.3.7生产现场必须有合格品、不合格品的指定位置，方便对相应产品状态的存放，避免混乱和重复检验。 4.4互检制度4.4.1生产过程中，下道工序应结合本工序的工作内容，对上道工序的产品进行检验。 4.4.2互检中发现的不合格，应及时通知上道工序进行纠正，并报告上道工序带班班长。 4.4.3接到互检不合格通知后，操作人员应根据不合格原因，对已经生产的产品进行全检或挑选，确保产品处于合格状态。 4.5终检4.5.1产品完工后，最终工序带班班长或授权人员应对完工产品进行自检，确认合格后提交检验员进行终检。 4.5.2检验人员依据检验规程，对完工产品进行最终检验，并记录检验结果。 产品的装配尺寸、外形尺寸、密封性能和外观质量应作为必检项目。 4.5.3对检验合格的最终产品，检验员应加盖合格标识或印迹，并在流程卡上签字确认。 终检不合格的产品，应标明不合格原因，并通知车间进行隔离和处置。 4.5.4经返工、返修后的最终产品，必须经检验员复检合格、加盖合格标识后，方能办理入库手续。 4.5.5终检判定不合格的最终产品，分清原因和责任后，报公司统一处理。 5、管理条例（待讨论）5.1若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，工人或检验员应对首检合格的首件进行确认。 若确认为不合格，则重新首检。 涉及的经济损失和成本，由检验员和工人共同承担，检验员70%，工人30%。 5.2工人首检合格，转入正常生产，但经检验员首检时发现不合格，则已加工不合格品的损失由工人全部承担。 5.3若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，其产生的经济损失由检验员和工人共同承担，检验员60%，工人40%。 5.4若出现批量不合格，原因已查明的，由责任人按责任大小承担相应损失。 责任不明的，由检验员和工人各自承担40%，相关管理人员承担20%。 5.5生产过程中检验员已经发现问题并通知了工人，而工人没有及时采