磷化处理车间可行性报告[范本]

磷化处理车间可行性报告 1,磷化工艺流程: 除油 除锈 水清洗 水清洗 磷化 清洗 浸脱水防锈油 A,除油: 除油清洗设备为公司现有的超声波清洗机。清洗时间约为1-5分钟，我公司球壳基本不需要除油。 B，除锈 除锈工序需公司建盐酸除锈槽,槽液为含30%的稀盐酸。约需购买100KG，按每公斤为元,购买盐酸需60元。由于我公司球壳表面锈迹很少，除锈时间较短约为2-5分钟且盐酸不需要加热。 C，水清洗： 按照正常工艺流程表面磷化前需要表面调整活化，现在使用的磷化液不需要表面活化或磷化过程中就含有表面活化的功能。为了防止盐酸进入磷化液中造成磷化液中毒导致磷化液失效，在磷化处理前增至两次水清洗以保证磷化液的正常使用。水清洗时间约分钟。 D，磷化 磷化液分为常温型、中温型和高温型。常温型不需加热但磷公时间较长，成膜重量较轻；中温型需加温至60至80，磷化时间较短约为5-8分钟，成膜重量约为7-16g/m2，我公司较适用中温型磷化液；高温型温度要求较高，磷化温度为为80-100，对我公司不适用。我公司较适用锌钙系列磷化液（中温型），此磷化液成膜均匀，膜重约为10-15g/m2,膜较为致密，工件表面磷化后不防锈油放置于空所中防锈时间约为6-12个月。每公斤磷化原液可处理20-30m2,每公斤原液单价约为元。如处理SL-X-009球壳(球壳表面积为13560mm2= m2)可处理1840只产品。 E，磷化后表面清洗 磷化后清洗需采用溢出型槽，清洗后表面污垢含磷化液较少随水面溢出的，一般可直接排放。正常情况下半年或一年需换槽一次，由于磷化液呈酸性，在排放磷化液前需沉淀并加入碳酸钠反应后可直接排放。磷化后表面清洗约需15秒。 F，磷化表面清洗后需浸入脱水防锈油防锈。 2，设备/人员 目前现有产品球壳最长不超过300mm，每次每排按20只产品计算，每只产品按400g计算，每排产品重约8KG。人每次提8KG重工件，每次每槽放四排;按这样计算槽内尺寸应该是长100CM*宽100CM*深60CM，共需六个槽(清洗用目前使作的清洗机即可,无需建清洗槽)，槽全长约为7M。另外需自制铁钩和挂架。整个磷化车间面积（包含放货区、中间过道和槽的宽度）8M*。整个磷化全过程按8分钟计算，每次表面处理为80只产品；每日正常作业时间按7小时计算，磷化车间日产能为4200只；按每月工作26天计算，磷化车间月产能为109200只。磷化车间满负荷运转时需3名工人操作，前序挂工件1人；中间磷化操作需1人；后序排放工件需1人。 3，可行性分析： 锌钙系磷化液上海及周边地区供货商有10家以上，可供选择的供应商较多。由于磷化的工件较小，适宜手工作业，所需磷化设备比较简单，是一些槽和一些挂钩，无需外购。公司厂房后有大片空地且靠近河边，磷化车间的选址不成问题，靠近河边也便于废水处理后的排放。 建简易车间约需投资20000元，包括槽、一些简易挂钩和地面建设，一次性购买磷化液及其它原料约需2000元，总的投资约22000元。以SL-X-009号产品球壳为例，球壳重为,目前外协产品表面磷化处理为元/公斤,折算后SL-X-009球壳单只表面处理成本为元，不含汽车运费及表面处理周期较长。自已加工成本为每天加工产品4200只，所原料及其它成本为元;所需工3人,每人每天工资按60元计算,人工费为180元;加工4200只产品总的成本为元,单只产品表面处理成本为元，还省去了汽车运费及表面处理周期短。如下表： 产品名称外协表面磷化处理成本自已表面磷化处理成本节约表面处理成本9#球壳元元单只:元年产量1200万只204万元60万元年节约144万元 综合上述,建磷化车间投资小、工艺工序简单、对工人基本没有技术要求、废水处理简单、经济