变换岗位操作规程.doc

变换岗位操作规程第一章 岗位任务无论采用固体、液体或气体原料，制得的合成氨原料气中均含有一定量的一氧化碳。本公司采用固体煤作燃料制取的半水煤气CO含量在26%28%，一氧化碳不仅不是合成氨所需要的直接原料气，而且对合成催化剂有害，因此在原料气送往合成工序之前,必须将一氧化碳彻底清除，在生产中分两步除去。首先，是利用一氧化碳与水蒸汽作用生成氢气和二氧化碳的变换反应，将大部分一氧化碳除去，这一过程称为一氧化碳变换，还有少量一氧化碳，在铜洗除去。通过变换反应既能把一大部分一氧化碳除去，还可以获得了制取碳酸氢铵肥料的原料气，同时还可获得合成氨的原料气氢气。因此，一氧化碳变换既是原料气的净化过程，又是原料气制造的继续。一、岗位任务本岗位的任务就是在一定的温度条件下，借助触媒的催化作用，使半水煤气中的一氧化碳和水蒸汽反应，生成二氧化碳和氢气，制得合格的变换气。同时调节好各项工艺指标，保护好触媒，做好热量回收工作，在尽可能节约蒸汽消耗的情况下，获得最高的变换率。认真巡检，精心操作，做好设备的保养，确保安全生产。二、岗位概念控制四大指标：即26点温度、5点压力、3个液位、循环水总固体；调节7个关键阀门：即蒸汽调节阀、饱和塔液位调节阀、1#煤气副线阀、热水塔补水阀、排水阀、气水分排水阀、热水泵出口阀；保护两触媒：即中变触媒、低变触媒；维护四泵，即热水泵、补水泵；监控14台静止设备，27条管道，45个阀门，搞好系统热量平衡，节约蒸汽。执行岗位安全操作规程。第二章 工作原理一、主反应：CO + H2O（水蒸汽）= CO2 +H2 + Q一氧化碳与水蒸汽作用，在一定的温度条件下，借助触媒的催化作用，生成二氧化碳和氢气，并放出热量。反应的特点是可逆、放热反应。反应前后体积不变。在通常情况下，变换反应速度很慢，即使在1000条件下速度也很，因此必须采用催化剂。影响反应平衡的因素是温度和反应物浓度，由于反应前后体积相等，因此压力对反应平衡没有明显影响。影响反应速度的因素是压力、温度及触媒。二、副反应在一氧化碳变换反应中，除生成二氧化碳和氢气外，同时还有副反应发生。（一）一氧化碳的分解反应，当温度在350400和蒸汽不足的条件下或催化剂被还原成金属铁时，一氧化碳易发生分解反应，生成二氧化碳，并析出游离炭，即炭黑。其反应式：2CO = CO2 + C + Q生成游离炭，易吸附在触媒表面上，阻碍气体与触媒的接触，即降低触媒活性。（二）甲烷的生成，在温度低、压力高的情况下易发生。其反应式： 2CO + 2H2 =CH4 + CO2 + Q CO + 3H2 =CH4 + H2O + QCO2 + 4H2 =CH4 + 2H2O + Q上述副反应都对生产不利，不仅消耗了有用的一氧化碳、氢气，而且还会降低触媒的生产能力，增加无用气体，使合成系统负荷增加，动力消耗大，放空量大。因此在生产中触媒层温度尽量维持在400以上。汽气比不低于指标，可减少副反应的发生。第三章 工艺流程一、气体流程简述由压缩机二段出来的半水煤气，进入二段总水冷器冷却至35，进焦炭过滤器底部，清除煤气中含的水份和焦油后由顶部出来，进入饱和塔底部与热水逆流接触。增湿升温后由顶部出来，与添加蒸汽汇合，经气水分离器分离水份后，进入热交换器（管内）与变换气（管间）换热，将半水煤气温度提高到330以上。然后从中变电炉下部进入,从上部出来后至中变炉顶部，进入中变炉经一、二段催化剂层进行变换反应。出中变炉的变换气进入热交换器与半水煤气换热降低温度后进入第一调温水加热器与管内的热水继续换热降温，达到低变触媒所需的反应条件后，进入1#低变炉继续进行变换反应。出1#低变炉的变换气进入第二调温水加与管内的热水换热降温后，进入2#低变炉继续进行变换反应，使变换气中CO含量1.2%。经过变换反应后的变换气再进入第一水加与管内热水换热降温，然后进入热水塔底部，与饱和塔下来的热水逆流接触，降低变换气温度，同时提高热水温度供饱和塔使用。热水塔出来的变换气再依次进入第二水加热器（板式换热器）与管内软水换热，提高软水温度，加热后的软水供锅炉产蒸汽使用，变换气温度降至35以下，进入气水分离器底部，顶部出来一部分去碳化,一部分去变压吸附脱碳。二、液体流程（一）软水由软水岗位工艺泵加压送入第二水加热器（管内），温度由常温提至80-90大部分去合成软水加热器提温后回软水岗位供锅炉、三气、合成废锅使用。小部分进软水储槽，由补水泵加入热水塔。 （二） 热水塔内的热水由热水泵抽出，送入第一水加热器（管内）与低变气换热，然后进入第二调温水加（管内）再与低变气换热，再进入第一调温水加（管内）再与中变气换热，逐步将热水温度提高到140以上，送入饱和塔上部，与底部进入的半水煤气逆流接触。部分增湿饱和煤气，剩余的热水由型水封回至热水塔，与变换气逆流接触换热后再进入热水泵使之循环。根据生产负荷，调节热水循环量，达到热量回收的目的。三、工艺流程图（见附图二）第四章 岗位工艺技术指标一、压力（表压）：（一）饱和塔进口压力0.9MPa（二）系统压差0.1MPa（三）蒸汽压力0.95Pa（四）补水泵出口压力1.1MPa（五）热水泵出口压力1.1MPa二、温度：（一）中变炉触媒床层热点：触媒波动范围10。（二）低变入口变换气温度：180（触媒波动范围5）（三）饱和塔出口半水煤气温度：120（四）中变炉入口半水煤气温度：330360（五）饱和塔入口热水温度：135（六）第二水加热器出口变换气温度：35（七）各电机温度：65三、气体成份：（一）中变炉出口变换气中CO含量：68%（二）2#低变出口变换气中CO含量：1.2%（三）汽/气值：0.40.6（四）半水煤气入系统O2含量：0.5%（五）循环水总固体600ppm四、各塔液位：1/22/3五、排污：（一）焦炭过滤器：1次/2小时（二）其它各点：1次/1小时六、中变电炉电流：500A第五章 开停车方案一、正常开车（一）开车前的准备工作1、配合相关人员，认真检查各设备、管道、阀门、仪表、取样点、测温、测压点以及电器等必须达到正常状态。2、详细检查系统内所有阀门的开关位置是否符合开车要求。3、联系有关岗位做好开车准备。（二）开车1、接开车通知后，开饱和塔放空阀置换片刻后关该阀门，然后缓慢打开饱和塔进口阀，开系统所有导淋排污阀排尽积水后关闭。2开启补水泵：确认电器正常，盘车数圈，打开泵进口阀，开排气阀将泵体内气排尽，使泵体预热,然后关小排气阀，启动补水泵，视泵出口压力正常后，关死排气阀。缓慢开泵出口阀，开型水封补水阀。 3、开启热水泵：确认电器正常，盘车数圈，打开泵进口阀，开排气阀将泵体内气排尽，使泵体预热,然后关小排气阀，启动热水泵，视泵出口压力正常后，关死排气阀。缓慢开泵出口阀，开型水封调节阀，调节饱和塔、热水塔液位。视液位的高低调节补水量，同时开第一水加热器进水阀，使水循环。3、接压缩开车送气通知后，视系统压力变化和催化剂层温度情况，开蒸汽阀，调节蒸汽比例。如果系统停车时间不长，处于保温保压状态，可直接与碳化联系送气，缓慢打开系统进口阀；如果系统温度和催化剂层温度较低或系统泄压检修后，应启用中变电炉升温，待系统压力升到0.4MPa以上时,联系碳化塔前开放空阀放空。当温度接近正常范围，中变换气取样分析CO3.5%，与碳化联系接气。4、根据生产气量的大小，调节蒸汽添加量及热水循环量。视触媒温度的上升情况调节电炉电流或1#煤气副线，直至停止电炉。同时加强各点排污。5、根据本系统热量平衡情况及变换气中CO的情况，与调度联系增加负荷。6、当热交出口变换气温度大于180时，并1#2#低变炉，开低变炉出口阀，关近路阀，将中变气倒入低变炉。根据1#2#低变催化剂层温度的上升情况，适当调节2#3#副线。8、听从调度指挥，开系统出口至变压吸附的闸阀，向变压吸附送气。精心操作，严格控制各项指标，使系统热量达到平衡，逐步转入正常生产。二、大修后的开车严格执行生产部制定的开车方案，服从调度及部门的统一指挥。（一）开车前的准备工作1、按正常开车要求，检查和验收系统内检修的设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表必须正常完好。2、单体试车：对热水、冷却泵进行单体试车，达到备用状态。3、吹净前的准备 （1）按气体流程，依次拆开设备的主要阀门和法兰，并加插盲板。（2）人工清理中变炉、饱和热水塔等设备内杂物，并装好人孔。（3）开启设备放空阀、导淋阀、取样分析阀，压力表卸下，拆开液位计气液相阀。（4）吹净操作，以空气为介质，与压缩岗位联系启压缩机送空气，控制压力在0.20.3MPa。按气体流程逐台设备、管道吹净、放空、排污，分析取样管线、仪表、压力表管及液位计气液相管同时进行吹净。低变炉如未检修，应加插盲板隔离，在吹净的时候，要控制空气量时大时小，反复多次直至排出气体清净为合格。在吹净过程中，每吹完一段后，随即抽掉盲板，并装好拆除的阀门、法兰。（5）催化剂的装填。催化剂的装填按催化剂使用说明书的要求进行。（6）气密试验。用压缩机打空气，对本系统各设备、管道、阀门进行气密试验，合格后方可进行触媒升温还原。（二）中变触媒升温还原（低变触媒不硫化）1、升温还原的准备：检查系统各阀门的开关位置，低变炉进出口加盲板，关闭蒸汽阀，将饱和热水塔液位补充至正常位置。并关U型水封法门，检查中变电炉的绝缘电阻值及电器仪表、分析仪器等符合标准。2、升温还原方案表阶段温度范围升温速率使用介质用时（小时）空气升温常温1201015/h空气8恒温120空气2蒸汽置换升温1203503035/h蒸汽6还原3504601520/h煤气、蒸汽83、升温还原操作（1）与压缩岗位联系启压缩机送空气，按气体流程至中变炉后放空。待压缩送空气后，启电炉升温，空速根据触媒层温度上升趋势而定，使触媒层温度上升至120。（2）空气升温至120后，逐渐加大空速，进行恒温，以蒸发触媒中的水份，缩小触媒层各点温差。（3）当触媒层温度最低点达120以上后，升温介质逐步改为蒸汽升温，停压缩机送空气，开蒸汽阀门用蒸汽置换升温，（开蒸汽阀门时排净冷凝水），蒸汽量根据触媒层温度而定，在蒸汽置换升温的同时，蒸汽从饱和塔进口处放空进行置换。当触媒层温度最高点达到350时，可转入煤气升温还原阶段。（4）煤气升温还原阶段，通过调度与脱硫、压缩岗位联系送半水煤气，与蒸汽同时加入进行还原，并启动热水泵循环。根据触媒层温度的变化，可逐步增加半水煤气气量，及时调节蒸汽比例，使触媒层温度平稳上升到460。与此同时，逐渐减少电炉电流直到切断电炉，此阶段一旦出现温度猛升时，应立即减量或切断半水煤气，加大蒸汽用量。当变换气中的CO达到规定要求，触媒层温度正常，即还原结束，可联系后工段送气转入小负荷生产。（5）升温还原应详细填写记录、报表，并绘制升温还原曲线图。（6）本岗还原结束后，将低变炉进出盲板拆除，接好阀门、法兰，视热交换器出口变换气温度大于180时，可并入低变炉，利用热交换器出口变换气体的余热，将低变炉触媒层温度升到操作指标范围内，升温速率利用热副线及低变炉进口阀调节。4、中变触媒升温还原注意事项（1）在升温还原过程中，必须先送气，再启电炉。如遇切气，必须先停电炉再切气，以防烧坏电炉。（2）蒸汽升温置换阶段，注意勤排放各导淋积水，严禁触媒层进水。（3）还原阶段，严格控制半水煤气中氧含量小于0.5%，严禁触媒层温度跑高。（4）当触媒层最低点温度未达到120时，严禁加蒸汽。（5）还原阶段放空速率要缓慢，以防静电着火。（6）空气升温阶段，速率要缓慢。（7）还原阶段加煤气的同时，必须同时加蒸汽。（三）低变触媒升温硫化1、低变升温硫化可在系统开车正常后进行，开车前的准备与系统同时进行。2、升温硫化的准备低变进出口及副线插盲板；检查接通饱和塔前至低变电炉进口管道及阀门；检查放空阀；检查电炉的绝缘电阻值及电器、仪表、分析仪器等应符合要求；检查CS2贮罐的所有安全装置、加压装置及与系统的连接不得泄漏。3、升温硫化操作（1）升温：开低变出口放空阀，开饱和塔进口至低变半水煤气阀门，送半水煤气至1#低变炉，由2#低变出口放空进行置换，将炉内空气置换完后，启电炉升温，升温速率控制50/h，空速控制在300500小时-1。当低变炉触媒上部温度180，下部温度120时，可转入硫化阶段。（2）硫化初期缓慢向系统加入CS2，加入量3050L/h，此时低变触媒层温度慢慢上涨，应控制在300以内，空速控制在300500小时-1，升温速率为1015/h。当低变出口取样分析H2S3g/m3时，床层穿透，可转入下一阶段。（3）硫化主期逐步提高电炉出口温度至280，加大CS2加入量，控制在4050L/h，此时触媒层温度继续上涨至350400。当温度升高后，适当减小CS2加入量，使用电炉进一步提高触媒层温度，使触媒层各温度都在400450，保持46小时，空速控制在200300小时-1，当分析低变出口H2S10g/m3时，硫化结束。（4）降温置换以干半水煤气降温，电炉出口温度控制在180，降温阶段加入少量CS2，控制在510L/h，空速控制在300500小时-1，当触媒层各点都降至300以下时，停止电炉，关半水煤气加入阀及CS2加入阀，拆开进口阀盲板，开进口阀导入变换气置换放空，当分析低变出口H2S0.5g/m3时,可将进口阀关闭,拆热副线及出口阀盲板,然后并入系统生产。4、低变触媒硫化方案表阶段时间（h）温度（）空速CS2加入量（L/h）备注进口热点升温34室温上层1803005000半水煤气升温硫化初期81601803003005003040低变出口取样分析H2S3g/m3，床层穿透硫化主期42803003503004050触媒层各点温度都在400以上保持46小时，分析出口H2S10g/m3683003504004502003003040降温4180300300500510干半水煤气带硫降温至300以下，导入变换置换置换3中变气体分析出口H2S0.5g/m3，并入系统5、低变硫化注意事项（1）硫化初期电炉出口160170。（2）1#低变炉先硫化，1#低变炉硫化结束，再硫化2#低变炉。（3）每十五分钟查看一次CS2加入量，以看浮子表面刻度所对应刻度。（4）硫化阶段每小时做一次出口H2S含量。（5）严格控制半水煤气中O2含量小于0.5%,严禁触媒层温度猛升。（6）必须先送气再启电炉。如遇切气时，必须先停电炉，再切气。（7）加强巡检，严禁CS2泄漏。（8）放空速度不得过快，防止静电着火。三、正常停车（一）短期停车，系统保温保压状态下的停车。1、接停车通知后，随压缩机停机的台数逐渐减少蒸汽添加量及热水循环量，关闭热水塔补水阀。待压缩机全部停机后关闭蒸汽阀，依次停热水泵关出口阀、水封阀，然后关系统进口阀、煤气副线阀、低变进出口阀。2、关闭各导淋排污阀、分析取样阀，将系统处于保温保压状态。停车后每小时仍要进行巡检，观察系统压力和温度的变化。3、系统需检修的停车先按短期停车步骤进行，关饱进阀、联系碳化开塔前放空阀卸压。当系统压力卸完后，关闭低变炉出口阀，开蒸汽进行系统置换，前至压缩二出放空，后至碳化塔前放空，开各处排污、煤气副线阀进行全面置换。经系统出口取样分析合格后，将所需检修的管道、设备用盲板隔绝，交付检修作业人员进行检修。当班操作人员必须现场监护，密切注意触媒层温度变化。四、紧急停车如遇全厂性断电、断水、断气、断蒸汽、发生重大设备事故、重大工艺事故或本系统管道、设备、阀门发生裂纹、破损、爆炸、燃烧、可燃性气体大量泄漏以及中变触媒温度猛升，应采取紧急停车措施处理。（一）断电，先关蒸汽阀，依次关闭各泵出口阀、水封阀、热水塔补水阀，然后按短期停车方法进行，停车后，要将热水塔液位排放至正常位置。（二）如遇半水煤气中氧含量突然升高，触媒层温度急剧上升到500以上时或分析氧含量大于1.5%时,应紧急切断气源,用蒸汽进行置换、降温，视半水煤气氧含量下降情况和触媒层温度下降情况，与调度联系逐步恢复正常生产。（三）如因系统带水或操作事故，导致触媒层温度急剧下降至活性范围以下时，应及时与调度联系大减量，联系碳化塔前放空，尽快排尽系统积水，启用中变电炉升温。根据触媒层上升情况，逐步调节蒸汽用量，当炉温升到活性范围内，中变出口CO含量接近指标时，与调度及相关岗位联系恢复生产。（四）外工段发生重大设备事故或重大工艺事故时，接到紧急停车信号，本岗位应立即采取紧急措施，关死蒸汽加入阀，切断系统进口阀，然后按正常停车处理。使本系统处于保温保压状态，并在岗位待令，听从调度和班长的统一指挥。五、长期停车及触媒钝化（一）停车前通过调度与压缩岗位联系减轻负荷生产，同时加大蒸汽用量和使用煤气副线调节触媒层温度。按30/h的速率对触媒进行降温，当变换气中CO超指标时，与调度联系，并发出停车信号，关闭系统进口阀，系统按正常停车处理后，联系碳化塔前放空，将系统压力泄完。（二）本工段继续使用蒸汽进行置换降温，并通过反流程将蒸汽置换至压缩二出放空，此时严格注意排放各导淋处积水，当触媒层温度降到180时，停止加蒸汽，在此阶段的进行过程中，当碳化塔前放空蒸汽放出约五分钟左右时将低变炉切除，打开低变近路阀，关闭低变炉进出口阀，并插上盲板。（三）蒸汽置换降温结束后，与压缩岗位联系，启动压缩机打空气，送饱和塔前置换放空。然后开启热水泵打循环，送空气进中变炉进行触媒钝化。同时开蒸汽调节炉温，空气气量由小到大，在饱和塔前放空处控制，视钝化时触媒层温度的变化情况进行调节。通过钝化后的气体由中变炉放空。触媒层温度上升（最高温度480）下降反复多次，出口氧含量大于20%时，触媒层温度降至120以下，炉温不再回升时钝化结束。这时，加大空气用量，并开煤气付阀，将触媒层温度降至60以下时停压缩机送空气，系统进入检修。（四）触媒钝化方案阶段温度范围降温速率使用介质用时（小时）轻负荷降温47028050/h煤气、蒸汽4置换降温2801802025/h蒸汽4空气氧化180-1201015/h空气、蒸汽8空气降温120-6020/h空气4（五）触媒钝化注意要点1、触媒层温度小于120时，严禁加蒸汽。2、严禁触媒超温，当炉温上升至500时，切空气，加大蒸汽用量。3、空气钝化，降温阶段，必须开热水泵进行循环。4、通空气钝化必须同时加蒸汽进行降温。5、蒸汽降温阶段，要注意勤排各导淋处的积水以防触媒进水。第六章 正常操作要点第一节 工艺操作要点一、触媒床层温度的控制根据半水煤气气体成份、气体流量及蒸汽压力，及时调节蒸汽添加量及煤气副线，以稳定触媒床层温度。温度波动范围应严格控制在10以内，密切注意触媒床层温度的变化，防止半水煤气中O2升高。低变触媒床层温度，视中变出口CO含量及热水循环量的大小及时调节热副线，控制低变入口温度在规定范围内。操作中严格执行各项指标，尽量减少触媒床层温度大幅度波动。在保证变换气中CO含量合格的前提下，应尽量减少蒸汽用量，使用煤气副线来调节触媒床层温度。二、变换气中CO含量的控制根据半水煤气流量和半水煤气中CO含量的高低，严格控制触媒温度、热水循环量、饱和塔出口半水煤气温度。确保变换气中CO含量在规定的工艺指标范围内节约蒸汽用量。加强巡检，防止因热水泵跳闸、抽空、水封串气、热交列管穿、系统近路阀未关严等造成变换气中CO猛升。如果因蒸汽压力不足，应及时与相关岗位和调度联系处理。三、控制各塔液位（一）保持饱和塔循环水质良好，并控制好饱和塔液位不能过高或过低，防止气体带液或水封串气，造成触媒温度下垮或变换气中CO跑高。（二）控制好热水塔和饱和塔液位不能过高或过低，以防气体带水或热水泵抽空。四、加强热量回收，降低蒸汽消耗（一）合理调节热水循环量，尽量提高饱和度，降低热水塔出口变换气温度。（二）控制好低变温度的稳定，提高水加热器的换热效果。（三）严格控制各项工艺指标，充分发挥各设备的生产能力。五、蒸汽与半水煤气比例的控制在确保变换气中CO指标、触媒温度正常的前提下，搞好系统热量回收，尽量将蒸汽用量控制在最低限度。蒸汽压力升高时，要及时关小蒸汽阀门。经常排放系统和蒸汽系统冷凝水，减少系统热量损失。六、系统出口变换气温度的控制（一）系统出口变换气温度应小于35，保证碳化工艺条件，保护变压吸附塔吸附剂。（二）板式换热器冷凝水回收既不能跑气，也不能让变换气带水，减少系统阻力。七、系统压力的控制（一）严格控制系统压力不得超过规定指标，防止发生安全事故。（二）开停车及正常生产过程中，要尽量平稳操作，减少压力波动幅度，防止系统设备管道金属疲劳，缩短其使用寿命。（三）加强巡检，蒸汽用量不能过大，各塔液位保持正常，防止积水过多，造成带水超压，交接班要严格检查阀门的开关位置，防止阀门未开全而造成超压。（四）加强与调度联系，保持气量平稳，与碳化岗位联系，防止液位高及分布器堵塞。（五）控制好热水总固体及气体的净化，防止触媒结皮和设备管道堵塞。（六）定期找仪表工校验系统压力表，确保灵敏可靠。第二节 设备操作要点一、启动传动设备必须进行盘车，严禁带负荷启动，防止打坏设备，烧坏电机，热水泵严禁泵体内无水启动，防止损坏机械密封。二、在升温还原过程中，必须先送气、后开启电炉，如遇切气，必须先停电炉再切气，以防烧坏电炉。三、严禁开煤气副线带电炉运行，防止电炉及出口管道局部过热，发生爆炸。四、并低变炉时，必须先开进口阀和出口阀，再关近路阀，如遇切低变，必须先开近路阀，再关进出口阀、以防超压。五、在开车准备过程中，必须将蒸汽管网系统积水排尽，以防蒸汽带水进入触媒层。六、冬天停止运行的泵必须将泵内及管道内的水排尽，或者开水长流，防止低温冻裂。七、正常生产，加强各处导淋排水，减轻设备腐蚀。八、生产中严格控制系统压力，温度的平稳波动，防止设备管道发生金属疲劳，缩短其使用寿命。九、开关阀门时严禁硬拉死紧，防止阀芯脱落或阀芯破裂。十、排污、放空时，阀门不易开的过大过猛，防止物料冲出的反作用力将管道阀门弹断。第三节 电仪操作要点一、电气操作规程（一）在启动电机之前，必须找电工检查电路，对该电动机进行盘车转动至灵活状态后，方可准备启动。（二）电动机启动中，电机电流降到正常值稳定无异常时才能加负荷运行。有减压启动转换的电机，必须观察是否切换正常（以指示灯为依据），否则，必须立即停机联系电工处理。（三）电动机加满负荷运行后，电流指示必须在电流表指示标线下（红线），且电机声音必须是均匀的嗡嗡声，无电流上限标示的，要听电机运转声音必须是均匀的嗡嗡声。否则必须停机或联系电工处理。（四）启用电炉必须先启动降温装置，再启电炉，电炉电流调节（升高）必须是缓慢匀速调节，不得超过允许电流。（五）在例常巡检中，发现电机有振动现象和工作环境周围有异常气味，要及时通知电工进行处理。（六）在例常巡检操作中，发现电器设备有雨淋或者电器设备（包括操作箱）有潮湿现象必须通知电工处理，严禁操作工触摸电器设备。（七）岗位电器设备有降温通风设施降温时，要保证该设备能有效降温，否则，必须及时联系电工进行处理。（八）运行电机温度不得超过65。二、仪表操作规程（一）压力表必须控制在工艺指标以内。（二）压力表的阀门开启度应适当，排污时不可猛排。（三）液位计应按工艺要求控制在1/22/3之间。（四）流量计的平衡阀、排污阀严禁动用（仪表工外），流量二次表（记录表）的按键和参数严禁动用或修改。（五）分析仪表的取样气源流速控制在500ml/min。（六）严禁在仪表盘后堆放衣物、安全帽等杂物。（七）非仪表人员严禁进入仪表盘内，操作工严禁动用自动分析仪表。（八）岗位上所有仪表出现异常情况时应及时联系仪表工处理。第四节 安全操作要点一、密切注意半水煤气中O2含量，以防中变催化剂超温和系统发生爆炸，O2含量0.8%时应减量，O2含量1.5%时作紧急停车处理。二、中变炉催化剂床层热点温度应符合催化剂技术参数,但均应小于500，严禁催化剂超温运行。三、当开停车时，放空速率不易太快，防止静电着火。四、经常排放蒸汽导淋，以防冷凝水带入中、低变炉内，造成催化剂粉碎失活。长期停车应将蒸汽阀加插盲板。五、系统进出口压差大于正常工艺要求时，应及时查明原因进行处理，严禁系统超压运行。六、生产中和短期停车时,不得随意关闭系统测温测压仪表，以防事故发生。七、不得擅自乱动仪表，若遇仪表故障及时找仪表工处理。八、操作人员应在控制调节的范围内对生产情况做到心中有数，以利于生产，发现问题及时处理。九、严格控制各塔液位，防止带水或串气。十、系统停车检修必须与外隔绝，中、低变炉进出口需加盲板用氮气保正压，防止产生负压，空气进入使催化剂氧化。十一、密切注意系统的泄漏情况，防止着火燃烧、爆炸和发生中毒事故。第七章 环境与职业健康安全管理第一节 本岗位的生产特点一、工艺要求高，生产线长，岗位联系多，相互关联，影响因素多，连续性强。二、工艺设备技术状况不稳定，容器种类多而复杂，经过多次改造、扩建、设备能力不完全配套，工艺不简化，隐患比较多而隐蔽。三、使用条件恶劣，易燃、易爆和有毒、有害、易中毒、易腐蚀，高低温混合、温度变化大，是事故多发的岗位。四、介质复杂，有半水煤气、变换气、蒸汽、热水、软水。五、操作人员技术要求高，自动化程序较低，手动操作多，操作条件差，影响因素多，需要靠正确指挥，操作工精心操作和过硬的技术水平，以及强烈的责任心。第二节 本岗位存在的主要危险化学物质本岗位主要危险化学物质是半水煤气和变换气，其成份复杂，其中含有氢气、一氧化碳、甲烷，都是易燃易爆的气体，而且一氧化碳对人体的毒性很大，又不容易觉察。一、氢气（H2）氢气是无色、无味、无臭和无毒的易燃气体，但它同氮气、氩气、甲烷等气体一样，都是窒息气体，可使肺缺氧。氢的分子量为2.0158，比重为0.07，是最轻的气体，黏度最小，导热系数最高，化学性质活泼，渗透性和扩散性强。氢气在生产、贮运和使用过程中易造成泄漏。它还是一种强还原剂。可与许多物质进行不同程度的化学反应，生成各种类型的氢化物。由于氢气具有很强的渗透性，所以当钢暴露于一定的温度和压力的氢气中时，溶解于钢的晶格中的的氢原子，在缓慢的变形中将起脆化作用。它在钢的微观孔隙中与碳反应生成甲烷。随着甲烷生成量的增加使孔隙扩张成裂纹，加速了氢在微观组织中的迁移，降低了钢的机械性能，甚至引起材质的破坏。氢的着火、燃烧、爆炸性能是其主要特征。氢的着火温度，在空气中为585，在氧气中为560。氢的着火能级仅为0.019MJ,比烷烃要低一个数量级以上,所以很易着火,甚至化学纤维物摩擦产生的静电都比氢的着火能高几倍。氢的燃烧性能极好。氢氧焰可达3400K的高温。当氢气中无杂质时,火焰无色,燃烧只生成水,不污染环境,故称为“清洁的氢能”。氢气在空气、氧气中爆炸范围很宽，在空气中的爆炸极限为4.0%75%,在氧气中为4.7%94%,氢在-252.6时成为无色、透明的低温液体，密度为70.9/m3，是水的1/14。1 m3液氨全部汽化可得到788 m3气态氢。二、一氧化碳（CO）一氧化碳是一种毒性很强的无色易燃气体，在标准状态下密度为1.25/m3，分子量为28.01,对空气的相对密度为0.967，在常压下熔点为-205，沸点为-192。一氧化碳在空气中的爆炸极限为12.5%75%，在氧气中的爆炸极限为15.5%93.9%。在日常作用下,一氧化碳与氯气能化合成光气。一氧化碳的毒性很大,对人体的危害又很不易觉察，故在与一氧化碳的接触中必须引起注意，空气中的最高允许浓度为30mg/ m3。1、中毒机理人体吸入一氧化碳后,通过肺泡进入血液循环与血液的血红蛋白结合形成碳氧血红蛋白。一氧化碳与血红蛋白结合能力比氧与血红蛋白能力强烈的多(约300倍),因碳、氧血红蛋白本身不能携带氧,自身的解离又较氧合血红蛋白的解离慢（300倍），这样就严重影响血液的携带氧能力使组织极度缺氧，从而表现一氧化碳对人体呼吸过程的窒息作用。2、急性中毒的临床表现轻度：头痛、眩晕、耳鸣、眼花、颞部压迫和搏动感，并有恶心、呕吐，心前区疼痛或心悸，四肢无力甚至有短暂的昏厥等。中度：除上述症状外，初期尚有多汗、烦燥、步态不稳和皮肤粘膜樱红，可出现意识模糊甚至进入昏迷状态。重度：迅速进入昏迷，昏迷可持续数小时或更久，可出现陈发性和强直性痉挛，有病理反射出现，常伴发脑水肿、心机损害，心律紊乱或传导阻滞，高热或凉厥，皮肤、粘膜可是樱红或苍白、紫绀。三、甲烷（CH4）甲烷系碳氢化合物的一种，它是无色、无臭的易燃气体，甲烷俗称沼气，能溶于乙醚、乙醇，微溶于水，化学性质不太活泼，但本身能燃烧，火焰呈白色，易和空气（氧）混合形成爆炸性气体。相对空气密度为0.7167/m3，对空气的比重为0.55，分子量为16.05,熔点为-182.5，沸点为-161.5。在空气中的爆炸极限为3.5%14%，在氧气中爆炸极限为5.161%，自燃点为540。第三节 危害因素及环境因素一、流程复杂由于变换反应特定因素条件,温度和催化剂，以及变换反应的特点,要在实际生产中达到打破平衡的因素,达到提高化学反应的速度,用最低的蒸汽消耗,获得最高的变换率,所以需要设计一套庞大的生产设备,而且设备工艺复杂，换热设备，反应设备纵横交错管道连接复杂种类多,工艺流程变化复杂。二、温度变化大半水煤气经过多级加热提温，达到变换反应条件所需的温度,经过变换反应,又逐级降到常温，所以每经过一台设备温度要发生不同的变化,而且温度落差大。三、介质复杂有半水煤气、变换气、蒸汽、热水、软水，不同的介质经过混合分离的过程多,而且半水煤气、变换气都是由多种化学物质组成。四、易腐蚀由于温度的变化、介质的复杂,对设备管道、阀门的腐蚀性特别强,特别是饱和塔至热交这一段设备管道更易腐蚀，主要是温度和存在的介质适宜腐蚀的条件，在160以下,相对气体中有蒸汽、有水，湿含量较高,且半水煤气中有氧和少量的硫化氢的存在。热交半水煤气出口至热交变换气入口,都属于高温区,在300500之间，特别是中变出口管道温度最高,极易发生氢腐蚀。五、所有设备管道都属于压力容器、压力管道因此所需要的材质要求非常高，制作要求高。六、操作人员技术要求高，应变能力要强，责任心要强。第四节 本岗位应急预案一、如系统内管道、设备、阀门发生爆炸（一）操作人员要保持头脑冷静，不要马上跑出操作室，防止被爆炸的碎片杂物砸伤或被冲出的气体烧伤。（二）根据操作室内压力和从窗口探视判断爆炸的准确方向后，迅速发紧急停车信号，同时两人进行分工，并做好安全防护措施（戴好安全帽及手套等）。处理事故中，千万不能靠近爆炸处，防止烧伤。（三）首先切断气源，开饱进放空阀，关饱进阀。 （四），关水封阀，停热水泵，关补水阀。（五）按正常停车程序开近路阀，关低变进出口阀，系统作正常停车处理。（六）视系统灭火情况调节蒸汽，并开各处导淋进行置换，直至置换分析合格后关闭系统所有阀门，用蒸汽保正压，作好检修准备。（七）如饱和热水塔、水封、水加发生爆炸，除按、程序处理后，首先要停止热水泵运行；在处理、的过程中，关水封阀和热水塔补水阀时要戴上安全帽，防止爆炸处带出的热水烫伤。二、外工段重大设备事故或重大工艺事故（一）如前工段发生重大事故，接紧急停车信号后，先关系统入口阀，然后关蒸汽阀，再按正常停车程序停车。（二）如后工段发生重大事故，首先关系统进口阀，开饱进放空阀，然后关蒸汽阀，再按正常程序停车。（三）停车后，必须在岗位待令，听从调度和班长的统一指挥。第八章 本岗位重要设备简图及参数第一节 静止设备参数一、饱和热水塔是用于半水煤气和热水逆流接触的设备。通过逆流接触以后,它可以提高煤气温度和增加煤气中水蒸汽含量,以节省补充蒸汽量并清洗有害气体及灰尘。它由饱和塔和热水塔两大部分组成一体,用碳钢卷制而成，上半部为饱和塔，下半部为热水塔，中间由隔板分开。塔上下部有气体进出口管和热水进出口管,塔内装有朔料填料。使气液接触良好，在填料层上装有水分布器，使热水分布均匀。直径为2000，高H为25080， 厚度为14。饱和塔最高工作压力为0.9MPa，最高工作温度范围80150，介质为半水煤气,热水塔最高工作压力为0.85 MPa，最高工作温度范围为90130，介质为变换气。二、热交换器热交换器是用来提高半水煤气和蒸汽混合气体温度及降低变换气体温度，以维持全系统热量平衡的换热设备。由筒体、封头、管板等部分组成，分上下两部，下部为低温区，上部为高温区，壳体为低合金钢材料（16MnR），列管下半部分低合金钢无缝管，上半部分为碳钢无缝管。半水煤气、蒸汽混合气体由底部进入下半部列管内，经过中间气室进入上半部列管内经换热后由顶部出，变换气由上部侧面进入上半部分裂管间换热后由下部出，再进入下半部分，管间换热由下部侧面出来。热交换器管程最高工作压力0.9 MPa，最高工作温度进出口分别为140和360，介质为半水煤气；壳程最高工作压力为0.85 MPa，最高工作温度进出口分别为460和280，介质为变换气。三、中变炉中变炉是用触媒将一氧化碳和水蒸汽变换成二氧化碳和氢气的设备，由筒体、封头、篦子板等部分组成，筒体为低合金钢焊制而成的圆筒形结构。分上下两段，中间有凸形封头隔开，上下段分别装有气体进出口管、人孔、卸料孔、篦子板托架、钢丝网、耐火球、触媒、气体分布器、测温热电偶，炉壁有内衬，外壁有保温。中变炉最高工作压力为0.9 MPa,最高工作温度上段为340480,下段为220280（低变），介质为半水煤气、变换气。第二节 运转设备参数序号设备名称型号及规格扬程/程量转速主机功率制造厂1热水泵IS80-50-200H=50m；Q=50m32900转/分15kW吴忠水泵厂2热水泵H=42m；Q=164m337kW3补水泵2GC52H=40m；Q=10m32950转/分7.5kW4补水泵2GC52H=40m；Q=10m32950转/分7.5kW第九章 本岗位检修规程多级离心泵维护检修规程一、总则本规程适用于2GC-52型多级离心泵的维护与检修，DG25-504、型多级离心泵(锅炉给水泵)可参照执行。（一） 结构简述磁为单吸多级分段式离心泵。泵的固定部分由进水段、中段、出水段、导叶、轴承体和密封装置等组成；转动部分主要由泵轴及装在轴上的三个叶轮，轴套和一个平衡向推力的平衡盘以及联轴器组成。叶轮多个串联工作，轴承润滑是由二硫化钼复合钙基润滑脂润滑的，密封装置采用盘根填料密封。泵由电动经联轴器直接驱动。（二）主要技术参数(见表1)表1:主要技术参数流程m3/h扬程m转速r/min电机型号功率KW生产厂家2CG-5210402950JO2-42-27.5二、设备完好标准（一）零部件完整齐全，质量符合要求。1、严密性等符合规程。2、电气、仪表齐全完整，且灵敏可靠。3、安全防护装置齐全、稳固。4、基础稳固，各部连接螺栓齐全、紧固、无锈蚀。5、管道、管件、阀门支架等安装合理、牢固、完整符合设计要求。6、及附属管道，阀门防腐层完整。（二）运行性能达标1、泵的流量轴扬程达到铭牌出力或查定能力。2、运转平稳，无异常振动、杂音等不正常现象。3、压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。4、冷却、润滑良好。（三）技术资料齐全、准确。1、泵的制造合格证，使用说明书，易损件图及配件目录完整、齐全。2、原始安装、试车及验收记录齐全。3、检修、技术改造，事故及缺陷记录齐全。4、操作规程，维护检修规程齐全。（四）设备及环境清洁1、 设备清洁，外表无灰尘、油垢。2、 基础整洁轴无杂物，表面无积水，环境整齐清洁。3、 泵及附属管道、阀门无跑、冒、滴、漏现象。4、填料密封初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不高于40 滴。三、设备的维护（一）日常维护内容1、严格按规程开、停车，并做好记录，严格控制各项工艺指标，严禁超负荷运行。2、经常检查泵的运行情况，及时消除杂音、振动等现象。3、经常检查轴承温度，应不高于环境温度35，最高温度不得超过75。 经常检查电机温升情况。4、保持密封装置性能良好及环境的整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。（二）定期检查1、 每月检查添加一次润滑脂质量。2、每天检查一次的脚螺栓及振动情况及时处理。3、常见故障及处理方法(见表2)现象原因处理方法流量不足1、泵内或吸入管内留有气体1、重新满泵、驱除气体2、吸入阀未开全或堵塞2、开全吸入或清洗吸入阀3、泵、叶轮、管路有堵塞3、清理泵、叶轮管理4、密封泄漏过大4、修理或更换密封元件5、进、出口管阻力太大5、检查清扫进、出口管道电流过大1、填料压得太紧1、调整填料压盖2、转子部分与固定部分磨擦2、检查、调整3、联轴器同轴度超差3、校正同轴度4、轴承损坏或润滑不良4、加油或更换轴承5、平衡盘磨损过大而串轴5、更换平衡盘泵有振动或噪音大1、联轴器同轴度超差1、校正同轴度2、底座螺栓松动2、紧固底座3、轴承磨损或损坏3、更换轴承4、泵轴弯曲或转子不平衡4、校直轴、转子做平衡5、叶轮内有异物5、消除异物或更换叶轮填料泄漏大1、填料磨损大1、更换填料2、填料过松2、调整填料压盖3、轴承磨损或损坏3、更换轴承4、平衡盘磨损、串轴4、校直轴、转子做平衡轴承温度高1、油质不佳或油量不足2、轴承间隙过小3、联轴器同轴度超值4、平衡盘磨损大、串轴4、紧急情况停车，发生下列情况之一者，应紧急停车。（1）突然发生剧烈振动或异常响声时；（2）电机电流超过额定值持续不降经处理无效时；（3）电机温度过高或有异响，冒烟等现象时；（4）受到严重损坏时；（5）其它危及人身安全和生产安全时。四、检修（一）根据运行状态确定检修时间及内容。1、小修2、检查填料密封，更换填料。3、检查轴承及润滑情况，更换或添加润滑脂；4、检查及找正联轴器，更换联轴器易损件；5、消除在运行中发现的缺陷和渗漏，检查和紧固螺栓。（二）中修 1、包括小修内容；2、检查转子的轴向窜动量，不得与电机的联轴器(或轴)相抵触，否则要修理或更换平衡环、平衡盘；3、视使用情况检查更换叶轮、密封口环、泵轴承套、轴承等部件；4、校验压力表；5、检修电机。（三）大修1、包括中修内容；2、检查更换泵壳、导叶及轴承座；3、修补基础，设备及附属管线除锈防腐；4、磁体各段检测、鉴定和作必要的修理。五、检修方法及质量标准（一） 检修方法1、拆卸（1）拧下吐出侧轴承压盖上的螺栓和吐出段，填料函体。轴承体三个体之间的联接螺母卸下轴承部件。（2）拧下轴上的圆螺母，依次卸下轴承内圈，轴承压盖和挡套后，卸下填料体(包括填料压盖、填料环、填料等在内)。（3）依次卸下轴上的0型密封圈、轴承、平衡盘和键后，卸下吐出段(包口末级导叶、平衡板等在内)。（4）卸下末级叶轮和键后，卸下中断(包括导叶在内)，按同样的方法继续卸下其余各级的叶轮，中段和导叶，直至卸下初级叶轮为止。（5）拧下吸水段和轴承体的联接螺母和拧下轴承压盖上的螺栓后，卸下轴承部件(在此只前应先将轴联轴器卸下)。（6）将轴从吸入段中轴出，拧下轴上的固定螺母，依次将轴承内圈、0型密封圈、轴套、接套等卸下。2、清洗和清查（1）用煤油(柴油)清洗全部的零件，在空气中干燥或用布擦干。（2）检查全部零部件的磨损情况，对不能确保正常运转的零件应更换新的。（3）装配轴的装配顺序，一般是按拆卸顺序反向进行。（二）质量标准1、泵体及机座（1）泵体应无裂纹。液体流道表面铸造光滑，无沙眼和气孔。各段轴体间接合面平行度为0.1mm/m，接合面及凸缘无毛刺及碰撞变形。（2）轴体与叶轮密封环的配合采用H7h6（3）底座与基础面应接触严密，底座安装水平度:纵向0.05mm/m，横向0.10mm/m。（4）组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力要均匀。2、导叶与衬套（1）导叶液体流道部份应光滑，型砂清理干净，与衬套配合部分不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。（2）导叶与衬套的配合采用H7/h6。（3）导叶、衬套与叶轮轮毂的直径间隙为0.30.50mm，间隙应四周均匀，使用磨损极限不超过最大值的3倍。3、泵轴（1）泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查，轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。（2）泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用h6，与滚动轴承配合轴颈用js6，与联轴器配合轴轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不大于其直径公差之半。（3）轴颈表面粗糙度，装配叶轮与