压缩机岗位操作规程.doc

压缩机岗位操作规程第一章 岗位任务将来自脱硫、碳化、铜洗工段的气体分别加压、达到工艺指标所规定的相应压力，输送到有关工段使用。第二章 压缩机 工作原理电机的主轴由连轴器连接曲轴旋转运动，带动连杆和十字头做往复运动推动17段活塞杆、活塞，在气缸内作往复直线运动，使气体能吸入和排出气缸，达到压缩气体的目的。第三章 工艺流程及说明一、工艺流程叙述由脱硫工段来的半水煤气，经一段进口缓冲罐缓冲和分离油水以后，进入压缩机一段加压，加压后的气体经过水冷器、分离器冷却和分离油水后，再进入压缩机二段加压，加压后的气体直接进入二段总水冷却器降温后去变换工段焦炭过滤器分离油水后供变换使用。由碳化工段回来的碳化气进入压缩三、四、五、六段继续逐段加压及冷却和分离油水，由六段油水分离器出来的原料气送铜洗工段。由铜洗工段回来的精炼气，进入压缩机七段继续加压，加压后的气体，再经水冷器冷却和分离油水后，送入合成工段使用。各段分离器分离出的油水通过排油总管汇集到集油池回收废油。二、工艺流程图（见附图一）第四章 岗位工艺技术指标一、压缩正常运行时油压、水压、温度和电流（一）循环油压 0.20.3MPa（二）循环油压差 0.08 MPa（三）循环油位 1/22/3（四）注油器油位 1/22/3（五）水压（总管）0.25 MPa（六）冷却排管出口温度（一段出口）35（七）填料温度 75（八）十字头滑道温度 60（九）电机定子温度 75（十）电机电压380V 电流 590A二、压缩机用油规格（一）气缸、填料用油：冬季DAB-100#、夏季DAB-150#；（二）曲轴箱、传动部件润滑油：68#机械油；（三）注油器注油：冬季812滴/分钟，夏季低压段1215滴/分钟，高压段2025滴/分钟。三、各段油、水排放时间：（一）一段、三段：一次/半小时；（二）四、五、六、七段、缓冲罐：一次/小时；四、各段进出口压力及温度指标型号段数压力MPa9（表压）温度进口指标出口指标进口指标出口指标H机 10.0520.3463513420.3460.94010430.51.253512641.252.84012352.86.44012666.412.540104712.531.230104第五章 开停车方案一、压缩机不对外供气、气体在本系统循环时流程当压缩机在开、停车、试车及生产中发生故障时，须与生产系统切断联系，气体可以通过压缩机自身的设备管道作循环流动，应利用近路阀门、管线，将一段吸入的气体，按正常工作压力逐段压缩，二出气体直接由二-三通阀进入 三段气缸，二段气体通过三回一、一回一阀控制回到一段进口，六出气体不送铜洗岗位，通过六-七通阀直接进入七段进口，七出气体不送合成岗位，直接用七回一阀回到一段进口，这样就形成了气体循环流程。二、压缩工段的开停车（一）检修后开车的准备工作：1、检查各设备、管道、阀门、电器、仪表及压缩机曲轴箱和注油器的油位、油质必须正常完好。2、检查系统所有阀门的开关位置，应符合开车要求，应开的阀门：一进阀、上水总阀、总回阀、一回一阀、三回一阀、二-三通阀、六-七通阀、七回一阀、1-七段排油水阀。应关的阀门：二出阀、三进阀、六出阀、七进阀、七回三阀。3、检修前本工段如果用吹风气或惰性气体对系统进行了置换，操作工应联系调度、与脱硫、变换、碳化、铜洗、合成工段联系，准备开车。先应对压缩机空负荷试车，确认各部件运行正常。三、压缩机打气供变换升温开车步骤1、检查各阀门、冷却水、起辅机（循环油泵、注油泵）盘车正常后，通知配电室，准备合闸。2、待电工回信号后，启动主机运转。检查电机电流、油压、各传动部件运行情况，确认正常后，用信号铃通知变换及后工段准备加压送气，其步骤：关闭1-7段排油阀、关小2-3通，待二出压力达到指标，通知变换接气，稍开二出阀，用23通阀调节二出三进压力，开六-七通阀、七回三阀，让三、四、五、六、七段气体内部打循环，二段气体送变换，变换升温合格后碳化开车，这时本岗位注意压力变化，关2-3通待三段进口总管达到相应压力时，开三进阀，关67通阀，开六出 阀、七进阀，用七回三阀调节三出压力。待铜洗气合格后，关七回三阀，用七回一阀置换35次，关七回一阀，待七出压力高于总管压力时，与合成岗位联系送气，开七出阀，关闭七回一阀，关一回一阀。最后作全面检查，并排出各段的油水。注意事项：1、刚给变换送气时，不要让二段压力降得过快，防止各段压力不平衡。2、三段后各段压力如因泄漏、降低，可稍开二-三通阀补充气体，如压力过高，可关小二-三通阀。四、短期停车（包括减机、倒机）（一）接调度通知或停车信号后，与有关岗位联系，作好停车准备。（二）开一回一阀、关小七出阀，稍开七回一阀、关闭七出阀、关小七进阀、六出阀，开六-七通阀，开七回一阀，关闭七进、六出阀，关小二出阀、三进阀，开23通阀、三回一阀，关闭二出阀，开71段排油阀，停主机，关闭三进阀，待压力卸完后，停注油泵，循环油泵。五、短期停车后的正常开车（包括加机、倒机）：（一）按正常开车要求，检查系统所有设备、管道、各阀门的开关情况及电器、仪表必须完好。（二）接调度通知或开车信号后，与有关岗位联系，作好开车准备。（三）启动辅机（风机、注油泵、循环油泵）开盘车器盘车23分钟，确认正常，通知配电房，准备合闸，电工回信号后，稍开三进阀，启动主机运行，确认电流、油压、压缩机运行正常，通知有关岗位开车。其步骤：关闭1-7段排油阀，关三回一阀、关67通阀、待二出压力高于总管压力时开二出阀，同时开大三进阀、关67通阀，待六段出口压力高于总管压力时，开六出阀，同时开七进阀，开七回一阀、置换三至五次，待精炼气合格后，关七回三阀，用七回一置换3-5次，关七回一阀，待七出压力高于总管压力时、与合成岗位联系送气，开七出阀、关七回一阀、关一回一阀。最后作一次全面检查，并排出各段油水。注意事项：1、启主机前应把三进稍开,因生产需要短时停车后的开车没用二-三通阀，防止二-三通关不严产生内漏，置换不合格，时间长，给后工段工艺带来不利的影响，稍开三进防止抽负，要使压缩机运行平衡。2、在倒机过程中，两机操作要相互配合，以减小系统气量波动。3、开关阀门时应注意各段压力变化，严防超压，抽负，卸压应从高压向低压段进行，加压应从低压段向高压段进行，不得过快，开启阀门要缓慢。六、新安装机组、设备、管道、吹净、吹出及气密试验：（一）试车前的准备工作：按正常开车要求，检查系统内所有设备、管道、阀门及电器、仪表必须完好。（二）空负荷试车：目的：使曲轴、连杆等运动机构各部件，通过运转达到良好的磨合；使填料与活塞杆，通过运行达到良好的研合；检查两个润滑系统和冷却系统的工作可靠性；通过试车可以消除无负荷试车中发现的缺陷，为压缩机转入负荷试车创造条件。（三）空负荷试车前的准备工作：清理现场，准备好检修工具，材料和润滑油，清理干净循环油箱，注油器，加好油，拆卸压缩机有关进出口阀门或法兰，并在各段进口处装上铁丝网，装设控制所用的电器和仪表，开冷却系统冷却水阀门，并调好水量。（四）空负荷试车：开启盘车、启动注油器和循环油泵，检查润滑是否良好。确认无问题后再进行以下几次试车：第一次试车：瞬间启动电机，使压缩机达到全转数后，立即停止，检查压缩机组，在首次电机运转下应无异常的音响和故障。第二次试车：启动压缩机运转5分钟，检查压缩机各部的声音，发热及振动情况。第三次试车：启动后运转30分钟，检查压缩机组各部分的声音，发热及振动情况。第四次试车：上述三次启动经认真检查无问题后，应在空负荷下，连续运转8小时，各方面正常，各项技术指标都达到规定要求，空负荷试车为合格。（五）系统吹净：吹净的目的是用压缩空气把附属设备和管道中的灰尘和污物吹除，以免影响压缩机正常工作。1、按流程依次拆开各设备的出口管的有关法兰，并插入档板。2、开启设备的放空阀，排油阀，拆除压力表阀。3、装好压缩机一段进出口活门，在二段进口管法兰处拆开并插入档板。4、启动压缩机运转一段时间后，关一段近路阀及排污阀，提高压力，对一段系统进行吹净。5、一段系统吹净后，装好二段进、出口活门及进口管法兰。再将三段气缸进口法兰拆开插入档板，按上述方法对二段进行吹净后，用同样方法依次对各段系统吹净，直到六段吹净为止。注意事项：每次对某一段吹净要用木锤轻敲管道外壁，调节流量，时大时小，反复多次，直至吹出的气体清净为合格，每吹完一段后，应随即抽掉有关档板，装好有关的阀门及法兰。6、半负荷试车及气密试验：加负荷试车的目的是为了检验压缩机的负荷性能。空负荷试车和系统吹净后，按正常开车步骤，启动循环油泵，注油器，通风机和冷却上水阀，盘车并检查一切正常后，启动压缩机空转半小时，然后按所规定的程序打空气分段逐步加压，升压分三级进行（5.0、8.0、10.0MPa），前二级升压，每升一级保持运转半小时，升压速度0.40.5 MPa /分钟,最后一级升压至10.0 MPa时,运行八小时检查的各项技术指标符合规定为合格。注意事项：各段压力用回路阀，排油阀控制，各段出口气体温度不得超过工艺指标，压缩机各传动部件在运行中声音有不正常情况应立即停车处理，半负荷试车正常后，对各附属设备、管道、法兰和仪表等接口处所有焊缝涂肥皂水进行查漏，做好标记，卸压处理，直至无泄漏，保压三十分钟，压力不下降为合格，空气气密试验最高压不大于10.0MPa。7、系统惰性气体置换。与脱硫岗位联系，送惰性气体或吹风气进行置换，先置换一段进口总管及支管，取样分析，氧含量小于0.5%后,再按正常开车步骤启盘车器进行盘车置换。开启二-三通，六-七通阀进行全系统置换，取样分析合格后，再配合有关岗位进行置换。8、全负荷试车及气密试验：与脱硫工段联系，送半水煤气，开盘车器对全系统进行置换，然后，启动压缩机提压，分六级（5.0、10.0、15.0、20.0、25.0、30.0 MPa）升压至工作压力。半水煤气气密试验，按空气气密试验方法进行。同时对各压力表、测温仪进行检查，调整安全阀，待无异常情况后，压缩机再连续运转八小时经检查各项技术指标都达到所规定要求为合格。第六章 正常操作要点第一节 工艺操作要点一、当班职责范围（一）服从当班调度统一指挥，完成公司下达的各项经济技术指标和生产任务。（二）严格执行岗位操作法和各项安全规定，加强本工段所管辖设备的巡回检查，搞好设备的维护保养和文明卫生。（三）当班者有义务及责任消除全公司调度灯光信号，以保持各工段前后联系信号的准确性。（四）精心操作，杜绝压缩机因一、三段抽负、带水，七段带铜液或因操作不当，处理不及时而造成恶性事故。二、工作权利范围（一）有权拒绝违章指挥（二）有权制止他人违章行为（三）设备发生故障时，有权倒机，并联系有关人员进行抢修。（四）接上班事故未处理正常，应询问事故原因，有权令其恢复正常。（五）上班时，不能干与生产无关的事，不得擅自离岗。三、设备管理范围（一）清水管线：室外冷却水上水阀起至水冷排管；室内冷却上水至压缩机。 （二）气体管线：一进总管由脱硫净氨塔出口阀起至压缩机进口；二出总管由压缩岗位至变换焦炭过滤器进口阀前；三进总管由碳化活新性炭罐出阔口至压缩机进口；六出总管由压缩岗位至铜洗油分离器进口，七进总管由铜洗铜液分离器出口第一块法兰处至压缩机；七出总管由压缩岗位至合成七段总油分进口法兰处。第二节 设备操作要点一、注油器输油量少或输油管发热：原因：（一）注油泵过滤网堵塞或进油管堵塞。（二）输油管堵塞。（三）止逆阀失灵。（四）注油器曲柄断裂。（五）真空罩漏气。（六）柱塞磨损。处理方法：（一）清洗过滤网，倒机输通进油管。（二）疏通输油管。（三）倒机更换止逆阀。（四）更换注油器。（五）更换注油器柱塞。二、曲轴箱有敲击声：原因：（一）十字头与滑道间隙大。（二）十字头横销和连杆小头轴瓦间隙太大或横销松动，主轴或连杆轴瓦磨损严重间隙超差。（三）主轴瓦拉毛或失油，供油量不足。（四）曲轴轴承坏或平衡铁松动。处理方法：及时倒机和停车修理更换损坏部件。三、气缸有敲击声：原因：（一）活塞松动和活塞固定螺帽松动。（二）活塞环或气缸缸套磨损严重。（三）活门没压紧；气缸带液。（四）机械零件或其它金属物质掉入气缸。（五）余隙过小。处理方法：应查明原因有针对性的处理，联系有关岗位紧急停车，倒机清除异物，检修，更换活塞环，调整余隙。四、带水、带液原因：（一）脱硫净氨塔液位过高或气量波动大导致带水。（二）排油水不及时被气体带入气缸造成带液事故。（三）碳化回收清洗塔液位高，汽水分离器长期不排放，致使原料气夹带大量水进三段气缸。（四）铜洗操作不当带铜液。（五）一、二段气缸垫子破碎，停机后冷却水未关，进入气缸。（六）冬季停机时间长，夹套冷却水未关将气缸冻裂。处理方法：少量带水和带液，发觉后应速即排放，并联系有关岗位，协助处理，必要时要切断，严重时应紧急停车处理，停机时间长关闭冷却水。五、油压过低：原因：（一）油质太差；（二）油温过高；（三）油过滤器堵塞；（四）油泵进口管堵塞；（五）曲轴箱油位过低；（六）油泵漏油严重或间隙过大；（七）油泵轴瓦松动；（八）油泵回路阀开得过大；油压表失灵。处理方法：（一）换油；（二）加大冷却水量，降低油温；（三）倒机清洗过滤器；（四）倒机检修或疏通进油管；（五）加油提高油位；（六）倒机检修；（七）调整间隙；（八）关小回路阀，校验压力表。六、压缩机打气量不足：原因：（一）一段进口温度高或压力低；（二）活门有焦油堵塞；（三）活门片破裂，弹簧断或活门垫圈未装好；（四）活塞环磨损或断裂；（五）气缸余隙过大；（六）气缸磨损严重；（七）各段填料严重漏气；（八）回路阀内漏；（九）平衡室严重漏气；（十）变换、碳化阻力大。处理方法：（一）降低一段进口气体温度或提高一段气体进口压力；（二）倒机更换活门、弹簧或装好垫圈；（三）倒机更换活塞环；（四）倒机调整余隙；（五）检修；（六）倒机更换填料；（七）检修回路阀；（八）与变换、碳化岗位联系，降低系统阻力。一、压缩机的主要规格是怎样的？（一）压缩机规格是：一段吸气量：17 m3/h，最终排气压力314MPa,压缩级别为7级,转速500/分钟,活塞行程200,电机电压380V，电机最大功率320kW， 电流590A， 扩缸后气缸直径:一段382，二段308，三段250，四段168， 五段115，六段90，七段52 (二)压缩机压缩过程分为:吸入、压缩、排出。二、压缩机主要部件各有何作用？主要部件有：曲轴箱、曲轴、连杆、十字头、活塞杆、活塞、气缸。曲轴在曲轴箱的支承作用下连接连杆和十字头，变圆周运动传递活塞杆，使活塞在气缸内作往复运动。三、压缩机的工作原理是什么？电动机带动曲轴支承连杆、十字头的往复运动推动活塞杆、活塞，在气缸内作往复直线运动，来达到输送气体的目的。四、压缩机在开停车中，为什么加压要从低压段开始？卸压要从高压段开始？因为只有从低压段逐渐加压后，后面各段才有气体，压力才能逐渐上升，才能保持各段压力平衡，卸压应从高压段卸起，若从低压段卸起，则后段压力与前段压力差就更大，使各段压力不平衡，这样会使压缩机出现不正常的响声和振动，活门阀片容易损坏。五、一段打不起压是什么原因？罗茨机加量不足，一段进气压力太低，进口管道内积水，净氨塔液位高，缓冲器内积水多气体带水，一段进口阀阀芯脱落或开启度小，进气温度高，进出口活门、活塞环、填料漏气，一回一阀，一段排油阀及安全阀漏气，气缸余隙太大，气质差，煤焦油和灰尘附在吸入活门上，使吸入活门阻力增加，压力表失灵。六、活门内漏是什么原因？如何判断处理？原因：因活门使用时间长或质量不佳，升降器弹簧、断裂或变软，阀片被异物卡住而使活门泄漏。判断处理：从温度上看，进口活门坏，可用手摸进口活门盖，温度上升，出口温度下降，从压力上看，进口活门损坏后，压缩机该段压力及后一段压力下降，因为该段的吸气压力减少了，前一段则上升，出口活门坏，活门处有不正常声音，有破碎，漏气，杂乱的声音，在温度、压力、声音上都出现了变化，操作时要勤看，勤摸、勤听、勤检查、勤动手，总结经验，及时判断，及时处理。七、更换活门应注意那些要求？首先卸尽各段压力，直到无漏气现象以防中毒，拆除活门盖时，不能把螺帽一下全部拿掉，以免缸内还有残压，在打开活门盖时气体冲出伤人，取出活门时，要把弹簧破碎片等找到全尸，如果落入气缸内，冲击气缸，装活门时，所有垫子应铲净，切勿忘记放垫圈。进出口活门不能装错，安装时，要对称紧螺丝，防止漏气，在更换活门时，不要敲击，防产生火花，可能导致气缸内残余煤气和空气混合物遇火发生爆炸着火事故，更换活门时方向一定要顺风进行防中毒。八、为什么要及时排放油水，排放时应注意什么？若不及时排放各段油水，会影响各段压力产生波动，而且油水被气体带入气缸中，会影响气缸中润滑油的作用减弱，同时还会损坏气缸、活门，油水带到变换饱合热水塔会污染水质，带入铜洗工段会影响和破坏铜液成份。注意事项：排放油水时动作要缓慢，排油阀不能突然开大，有几台压缩机并联操作时，各台排放时间以错开为好，以免几台压缩机同时排放油水而导致气体负荷变化过大，夏季一、三段应适当增加排入次数，排放油水应恰到好处，即要排净，又不能跑气。九、何谓压缩比，为什么压缩比不能过大？压缩比是指气体的出口压力与该段进口压力比值。压缩比过大有以下害处：压缩比升高，会产生大量的热量，受冷却效率限制不能及时移走，趋近绝热压缩，增加消耗，温度升高，降低润滑油粘度，润滑困难，损坏机件;压缩比过大,容积效率变小,降低生产能力;压缩比过大时,压缩机的活塞、曲轴、连杆等尺寸需相应增大，增加了造价和机件制造困难。十、电机烧坏的原因有哪些？电动机烧坏前一般表现为温度升高冒烟直到烧坏，其原因是：电压太低，电流升高，长时间超负荷运转，压缩机各段压力较高，检修质量不好和压缩机本身故障使电机超负荷运转，电机质量差和受潮后绝缘程度低，无励磁电流而使主机电流急剧上升。十一、循环油压不高和无油压是什么原因，如何处理？过滤网或泵出口滤油器堵塞，油位太低，油泵齿轮或齿轮与泵壳轴向间隙过大；吸油管内有空气油泵抽空，输油管漏油，齿轮被卡住或调压装置失灵或回路开得过大，油走短路，油温过高，粘度太小或曲轴箱内进水，油压表失灵，清洗过滤网及过滤器，加油提高油位，拆开油泵，调整间隙，修理调节装置，检查油水情况，加强冷却，焊补油管。十二、气缸活门与各阀门的作用是什么？气缸的进出口活门是压缩机的重要组成部分，它的主要作用是随着活塞的往返运动，自动及时开启和关闭，使气缸能均匀地吸入和压出气体，活门的主要零件由阀座、制动螺钉、升程限制器、活门阀片和弹簧组成。阀门是用来沟通和切断流体的流动。十三、为什么压缩机气缸要留有余隙，余隙过大或过小有什么危害？气体压缩时，混合气中可能有部分水蒸汽凝结下来，而水是不可压缩的，如不留余隙，则压缩机不可避免地会遭到损坏，因此压缩机气缸中的余隙容积不但要留，而且还应留得比气体凝成液体的体积大一些，由于余隙存在以及残留在余隙的气体膨胀作用，能使吸入活门开关时比较平稳，压缩机上装有活门室，在活门室中进出口活门之间的通路上，必须留有余隙，以缓和气体对进出口活门的冲击，同时为了安装和调节时的需要，在气缸盖与处于死点，位置的活塞之间必须留有一定的余隙，因机轴受热伸长以及各连接部件运转过程中松动，安装难以绝对准确，故留有余隙，以免活塞与缸端发生撞击而损坏。余隙过大的害处：留的过大不仅没有好处反而降低生产能力。十四、何谓等温、绝热、多变压缩过程，在生产上有何意义？在压缩过程中能将与压缩功相等的热量完全移走，使缸内气体温度保持不变称等温压缩；在压缩过程中与外界不发生热交换，使气缸内温度急骤升高称绝热压缩；即不完全等温，也不完全绝热的压缩称多变压缩。意义：知道三种压缩的特点，让我们懂得生产过程中，只有使用多变压缩过程才能降低消耗，提高生产能力，为了接近等温压缩，就必须提高冷却效率，才能降低消耗动力，对生产才有利。十五、为什么压缩机要采用多级压缩，但级数又不能太多？可降低排气温度，保证润滑油的粘性，减少积碳燃烧而发生爆炸事故，提高容积效率，降低消耗，减少活塞上的最大气体冲击力。如果压缩机使用单段压缩，将气体压到很高的压力，压缩比必然很大，会使压缩机在压缩过程中产生很多缺陷，级数太多，气体经过进出口和中间冷却器的次数也随之增多，阻力、损失会相应增大，同时压缩机的段数愈多，造价越贵，若超过一定段数以后，其所省之功还不能补偿制造费用的增加，因此压缩机段数不能太多，一般以不超过七段为限。十六、如何判断排油阀内漏，怎样处理？看该段压力，某段排油阀内漏则压力会下降，用听棒检查阀门，如果漏能听到嘶嘶的漏气声，用手摸排油阀后管线，如果泄漏，由于压缩气体减少膨胀吸收热量，管线是冰凉的，有时还有水珠，如果无法判断，只有将阀后法兰拆开检查。处理方法：发觉问题及时更换泄漏的排油阀或关掉根部阀。十七、润滑油的作用如何？冬夏对油质有什么要求？润滑油是起润滑、减少摩擦、冷却机件的作用，对气缸、填料、润滑油形成油膜，还起一定的密封作用。要求：气缸润滑系统中所用的润滑油除了一般的要求（水分、杂质）以处，特别还具有较高的粘度和闪点。润滑油分为两个系统：（一）运动机构称循环润滑。（二）气缸润滑称压力润滑。恩氏粘度23，闪点215，冬季用DAB-100#油，闪点215-240，粘度23；夏季用DAB-150#油，闪点240，粘度3；循环润滑：68#机械油，闪点165-215。十八、注油器的工作原理是什么？电机带动凸轮主轴，当凸轮与油泵的柱塞接触，柱塞上升，油被压入输油管，当柱塞下降时，油入口处止逆阀和止逆钢球是防止气缸内的压缩气体倒回油管中。十九、二出与三进压差增大的原因是什么?如何处理？因脱硫氨水浓度过高，氨与半水煤气中的CO2生成碳酸铵盐结晶堵塞二段管道与阀门；变换因触媒破碎热交列管堵塞、热水饱和塔液位过高，蒸气用量过大等使用阻力增大；碳化液位过高，清洗塔带水，碳化塔及管道，阀门被结晶所堵，调塔时阀门搞错等原因引起阻力大；二出或三进的阀芯脱落开启度小或二段止逆有故等增加阻力大。处理方法：降低氨水浓度，严重时停车蒸汽吹，提高温度分解结晶；联系碳化，变换降低液位避免带水，必要时应倒机或停车处理。二十、压缩机开停车操作不当，造成铜洗CO或CO2升高原因的哪些?应如何处理？半水煤气走短路或其它原因而直接送入铜洗系统，气体送变换碳化时，23通阀没有关或关得过慢，使煤气走短路，23通阀内漏，使煤气串入铜洗使微量升高，送气到铜洗时6-7通阀未关严或阀门内漏，气体走近路进入合成系统使合成塔进口气体微量升高，合成触煤中毒。 处理方法：微量3050ppm时适当减少气量及处理，微量达到5075ppm时减负荷1/2，可用一回一减少气量将一段出口压力，控制在0.10.5MPa,微量高于75ppm100ppm时切断合成系统气体,开七回一放、关闭七出阀，根据需要可切到铜洗的通路，关闭六出开六七通阀，如果外工段正常，压缩操作人员应迅速查明本岗位工艺及阀门内漏情况作出处理。二十一、压缩机带液、带水会出现哪些现象？有哪些危害？压缩机带液，带水压缩机会出现机身振动发出冲击声，电流波动或升高，一段带水，进气压力波动，降低，出口压力，温度下降。三段带水，增大二出、三进压差，三段出口温度下降；带铜液时，五、六段压力上涨，六段出口温度下降，排油水时有铜液漏出。因液体的不可压缩性，会造成强大的冲击力，会损坏压缩机机件，工艺上，轻者降低了生产能力，严重时耽误生产，若铜液进入合成塔会使触煤中毒。二十二、在压缩过程中气体的状态（温度、压力、体积）的变化规律怎样？压力与容积的关系：在温度不变时，一定量气体的体积和压力成反比。气体温度和体积之间的关系，在气体压力不变时，一定量的气体容积与其绝对温度成正比，因此在操作中经常注意各段气体的压力及温度，即可知压缩机运转是否正常。二十三、压缩在加机、减机时响声异常是何原因？在加减机时注意保持高低段压力平衡，低压段未切除前，高压段压力不泄的过快，可以避免主机响声增大。二十四、怎样延长填料的使用时间？勤排前一段油水，注意出口活门运行情况，出口活门损坏要及时更换，防止出口温度超高，烧坏填料。二十五、压力表、安全阀为什么装在水冷器、油水分离器以后？因为气体通过水冷后，气体属常温，气体纯净，测得的压力、温度真实，通过油分把杂质油水分离后，能保证压力表的灵敏度。二十六、曲轴箱油位过高有什么坏处？油位过高响声就会增大，增加动力消耗，不利文明卫生的保持，而且会导致油温增高和增加润滑油消耗。二十七、曲轴箱油质为什么乳化？在曲轴箱表面温度高时，要注意前段油水排放，以免油水杂质从活塞杆带入曲轴箱，注意油冷却器穿孔，水压高于油压进入曲轴箱，破坏油质，致使油质乳化，降低润滑效果。二十八、压缩机各运动部分安填料箱有何作用？气缸内被压缩气体通过活塞杆相接触的部分（填料部分），要向外泄漏，为了减少这种泄漏损失，故在相接触的运动部分安设有填料箱。二十九、压缩机每段进口之前为什么要装设缓冲器和油水分离器？装设缓冲器主要是缓解气体进入压缩机气缸之前起到缓冲作用，进出气体均匀，平衡的进入气缸，减少对气缸和活门冲击，经过压缩后的气体自气缸出来后，其中带有油水和杂质，会对摩擦表面的磨损，必须将油水杂质分离出来。三十、水冷器有何作用？经过压缩后的气体自气缸内刚排出时，温度较高，一般在100以上，若不经过冷却就进入下一段气缸，将引起压力的升高，功率消耗的增加以及下段气体出口温度的升高等现象，这对正常生产和安全都不利，因而每经一次压缩后必须进行冷却。三十一、压缩机正常开停应注意什么？开车时应注意检查各设备、管道、阀门、电器、仪表、油位、油质必须正常完好，检查各阀门开关位置应符合开车要求，启辅机检查正常，把盘车手柄打到盘车位置，启动盘车器进行盘车，盘车正常后，停盘车器，将盘车手柄置于开车位置。用信号通知配电房，准备合闸，电工回信号后，回铃，启动主机运转，检查电机电流、油压、润滑情况正常，压缩机运行情况确认正常后，方可开始低压段逐步向高压段升压。停车时应按停车步骤从高压向低压段开始卸压，压力卸完后，先停主机，后停辅机，盘车几分钟后停下关闭一进阀上水阀，停车结束，开关阀门时应注意各段压力变化防止超压、抽负，要缓慢升压和开启阀门，向外工段送气，必须待出口压力高于总管压力，才能开出口阀，出口阀还未完全关闭时，必须注意出口管回路的开启度，严防气液倒回。三十二、本岗位巡回检查项目有哪些？各段压力、温度的检查；冷却水的检查；各摩擦部件的温度和润滑系统的检查；各传动部件的检查；电动机的检查；各段排油阀检查各段安全阀的检查；所有静止设备的检查。三十三、何谓容积效率？实际吸入气体体积与活塞行程容积之比称为压缩机的容积效率。容积效率与余隙有关外，还与压缩比有关，余隙一定时，压缩比愈大，容积效率愈小。三十四、何谓压缩机的打气量、排气量？压缩机的打气量系指压缩机一段的打气能力，系指在吸入条件下每小时吸气的米3数。压缩机的排气量指压缩机的最后一段排气测得单位时间内排出的气体体积值，换算到压缩机第一级吸条件（压力、温度）下的数值称为排气量。三十五、常见的故障及处理要求常见故障活门坏，排油阀内漏，注油器不注油或有不正常响声，当班中应加强巡回检查，发现问题及时，判断要准确，及时查明原因进行检修。三十六、 紧急事故处理如发生下列情况应紧急停车：（一）压缩机的主要部件发生折断、破裂、烧坏、拉毛等现象，应紧急停车。（二）循环油压突然降至0.05MPa以下或者升得很高。（三）本岗位或外工段发生着火，爆炸等情况。（四）大量跑气、泄漏有毒气体、恶化操作环境。（五）电器严重故障，如电动机冒烟烧坏等。（六）严重带水、带液；一段、三段严重抽负。（七）断电、断水、断气等。（八）某一段气体送不出去，压力急剧上升。紧急处理步骤如下：（一）按电钮停止主机运转。（二）用讯号通知有关岗位。（三）迅速关闭七出阀、七进阀、六出阀、三进阀、二出阀，开七放阀卸压，开六-七通阀，总回阀，先开三回一阀，后开一回一阀，开七至一段排油阀，进行卸压，待压力卸完后，停辅机注油泵，循环油泵，风机。关闭一段进气阀，总回一阀，开二放、七放阀，关闭上水总阀，停车结束仔细作一遍检查。第三节 电仪操作要点一、电气操作要点1、在启动电机之前，必须对该电动机进行盘车转动至灵活状态后，方才准备启动。2、电动机启动中，电机电流降到正常值稳定无异常时才能加负荷运行。有减压启动转换的电机，必须观察是否切换正常（以指示灯为依据），否则，必须立即停机联系电工处理。3、电动机加满负荷运行后，电流指示必须在电流表指示标线下（红线），且电机声音必须是均匀的嗡嗡声，无电流上限标示的，要听电机运转声音必须是均匀的嗡嗡声。否则必须停机或联系电工处理。4、在例常巡检中，发现电机有振动现象和工作环境周围有异常气味，要及时通知电工进行处理。5、在例常巡检操作中，发现电器设备有雨淋或者电器设备（包括操作箱）有潮湿现象必须通知电工处理，严禁操作工触摸电器设备。6、岗位电器设备有降温通风设施降温时，要保证该设备能有效降温，否则，必须及时联系电工进行处理。二、仪表操作要点1、压力表必须控制在工艺指标以内。2、压力表的阀门开启度应适当，排污时不可猛排。3、当油压、水压指示低于正常值时，应报警（或停机）否则，应及时联系仪表工处理。4、严禁仪表盘后堆放衣物、安全帽等杂物。5、非仪表人员严禁进入仪表盘内。6、岗位上所有仪表出现异常情况时应及时联系仪表工处理第四节 安全操作要点1、压缩机开车必须盘车23分钟；严禁带负荷启动压缩机。2、压缩机开车时，应从低压往高压逐段升压，停车时，应从高压往低压逐段降低。3、开车时，应先启动辅机后启主机，停车时应先停主机，后停辅机。4、压缩机连锁装置必须处于完好状态。5、操作中严防高压串低压。6、更换活门时，要处于安全停机状态，现场通风，防止中毒。7、按规定穿戴劳保用品，严禁靠近设备取暖，以防煤气中毒。8、禁止带压紧固零部件或敲击设备管道，不准用易燃物擦洗设备和用水冲洗电器设备。9、当班者必须持安全作业证上岗操作，学徒工要持见习证。10、会正确使用各种安全消防器材，会处理各种事故。11、冬季要注意设备防冻，停车后要将气缸夹套冷却水排尽。第七章 环境与职业健康安全管理第一节 本岗位的生产特点传动设备多，摆布密集，振动大，噪音大，输送气体联系岗位多，压力容器多、压力管道多,压力等级分高、中、低压，在化工行业压缩岗位称之为全厂的“心脏”，压缩机的生产能力及工作好坏，决定合成氨产量高低的关键因素之一。第二节 本岗位存在的主要危险化学物质小氮肥生产过程中，有毒害作用的气体物主要是一氧化碳、硫化氢和氨三种。压缩岗位主要危险气体物是一氧化碳，本品为无色无臭、无刺激的气体，不易液化和固化，微溶于乙醇和苯。一氧化碳是一种毒性很强的无色易燃气体，在标准状态下密度为1.25/m3，对空气的相对密度为0.967，在常压下熔点为-205，沸点为-192。一氧化碳在空气中的爆炸极限为12.5%75%，在氧气中的爆炸极限为15.5%93.9%。在日常作用下,一氧化碳与氯气能化合成光气。一氧化碳的毒性很大,对人体的危害又很不易觉察，故在与一氧化碳的接触中必须引起注意，空气中的最高允许浓度为30mg/ m3。 一氧化碳发生泄漏时，要迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离150m，严格限制出入。切断火源，建议应急处理人员戴自给正压呼吸器，穿防化服，尽可能切断泄漏源，合理通风，加速扩散。第三节 环境因素本岗位进口管道分布密集，阀门多，环境温度高，噪音大，振动大，有毒气体分布广，要搞好操作环境最重要的一点就是杜绝设备跑、冒、滴、漏。精心操作，搞好文明卫生，通风条件要好。加上时常发生泄漏和进行设备检修，使员工与有毒气体的接触机会大大增加，中毒事故也因此屡屡发生。少数员工在生产过程中，由于对它们认识不足，过于相信个体的耐受性违章指挥和冒险作业，致使性命毁于一旦。第四节 危害因素一、机械伤人事故；二、高温泄漏事故；三、泄漏中毒事故；四、电击伤人事故；五、CO中毒事故；六、超压（压容压管超压发生着火爆炸事故）；七、更换活门严防敲打，螺丝不能拆完，以防着火爆炸，有压伤人事故；八、带压紧固螺栓。第五节 本岗位应急预案在生产中发生断水断电时；本工段与外工段发生大量泄漏；气体着火；爆炸事故；脱硫断气一段抽负，大量带水；碳化之故三进严重带水；铜洗大量带液至压缩机；压缩机主要传动部件损坏，某一段压力突然猛增或猛降来不及查明原因，应先立即停下。这些突发事故严重影响设备和人生安全时，应立即采取措施，控制事故的延续，在向上级报告。应立即停下主机，向外工段发出信号，迅速关闭各进出口阀，关六出阀、六进阀、五出阀、三进阀、二出阀；开六放阀泄压，开总回、一回一阀，二回一阀，开61段排污阀泄压，待压力泄尽后，做一次全面检查，再停下辅机。向有关领导报告，同时应做好消防及施救准备工作。第八章 本岗位重要设备简图及参数第一节 压缩机静止设备简图及参数型号设备名称规 格操作条件容器类别压力等级数量温度工作压力MPa介质一段缓冲器220031001一级油分离器6001600500.3煤气L16三级油分离器40071380601.2原料气M16四级油分离器27371155602.8原料气M16五级油分离器19481080506.4原料气M16六级油分离器1271710805013.5精炼气H16七级油分器1021710805031.4精炼气H16第二节 压缩机传动设备简图及参数型号设备名称规 格型号或图号数量 1-10#机压缩机Q17m3/分，P31.4MPaL3.3-17/32010附：同步电机320Kw 380V 500转/分TDK320-1211附：注油器电机0.55 kW 1400转/分A1-712210附：注油器 P31.4MPa 凸轮10转/分GD121011-16#机压缩机Q17m3/分，P31.4MPaL3.3-17/3206附：异步电机320kW 380V 500转/分JSQ320-127附：注油器电机0.55 kW 1390转/分A2-71246附：注油器P 31.4MPa凸轮10转/分ZG-12/326第九章 本岗位检修操作规程一、总则 (一) 结构简述本公司的氢氮气压缩机为对称平衡往复活塞式压缩机，压缩机主要由曲轴箱、缸座（接筒）、曲轴、连杆、十字头、活塞杆、活塞、气缸、气阀、填料及盘车装置和辅机组成。压缩机各级设有缓冲器气体冷却分离器，逐级进行冷却分离器，逐级进行冷却和油水分离。压缩机的润滑分为两大部分：一是运转部件润滑，由齿轮油泵进行压力强制润滑。二是气缸及填料润滑由高压注油器压力注油润滑方式。(三)技术性能氢氮压缩机的技术参数如下表一：型号L3.3-17/320排气量M3/min17进口压力（表压）MPa0.032（设计）排出压力（表压）MPa31.4压缩级数、列数7级4列活塞行程（Mm）200主轴转速r/min500冷却水压力MPa0.25循环油压力MPa0.18活塞杆直径mm45冷却水消耗量T/h35润滑油消耗量kg/h0.45kg/h驱动型式刚性联轴器电机型号TDK320-12额定功率KW320额定电压V380额定电流A580额定功率因数0.9（超前）额定励磁电压V51.6v额定励磁电流A150A定子重量T4.14转子重量T5.13电机重量T4额定转速rpm500旋转方向顺时针（从集电环看）惯量矩300kg-名称气缸直径MM吸气温度（）吸气压力（表压）排气温度（）排气压力（表压）MPaL3.3-17/320一级382350.052（实际）1340.346二级308400.3461040.9三级250350.51261.25四级168401.251232。8五级115402.81266.4六级90406.410412。5七级523012.510431。4二、压缩机的完好标准（一）主辅机零部件完整齐全质量符合要求。1、零部件完整齐全，质量符合要求，零部件安装配合符合设计要求。2、电气、仪表、自动报警、联锁及安全装置齐全完整、准确。3、基础、机座稳固可靠、地脚螺栓连接齐全、紧固，符合设计要求。4、管道、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，符合设计要求。（二）运行性能1、设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求，实行“五定”、“三级过滤”。2、无异常振动和松动、杂音等现象。3、各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。4、生产能力达到铭牌能力或设计能力。5、各排污畅通。（三）技术资料1、压缩机制造合格证，质量证明书，使用说明书，原始安装，试车及验收资料齐全准确。2、主、辅机总图、基础图及易损配件图纸齐全。3、压缩机运行记录，检修记录，改造记录，事故记录齐全，填写及时、准确。4压缩机操作规程、维护检修规程齐全。（四）设备清洁，表面无灰尘，油垢。1、设备整体布局合理、整齐、环境清洁。2、动、静密封点泄漏率符合设备管理规定，各填料函无明显泄漏。三、压缩机维护（一）日常维护内容1、严格按照操作规程进行压缩机的启动、运行和停车，严格控制各项工艺指标，严禁超温、超压、超电流运行。2、加强压缩机润滑管理，实行“五定”、“三级过滤”。定期检查、分析或更换。3、备用压缩机应排净积水，每周注油盘车三次。4、及时清除油、水、气体管线的泄漏。5、及时清除油污、灰尘，保持压缩机的清洁环境，文明生产。6、对松动的紧固件及时停车调整紧固。（二）日常巡回检查内容。1、每小时对各级温度、压力、电流等参数做好详细记录。2、每小时检查一次循环油泵、注油器、注油止逆阀的工作情况，观察油位、油色、油压的变化 。3、每小时检查气缸、填料、油冷器、气体冷却器的水压、水温、水量变化情况。4、按操作规程定时排放各分离器油水并做好记录。5、每班定时检查各主要运转部位的温度、响声和振动情况，各气阀的工作情况，填料的泄漏情况。（三）定期检查内容1、每三个月检查一次油质，按润滑油技术标准要求。2、每月检查一次信号联锁装置的接点、测点，检验其动作灵敏度。3、每月检查一次压力表、温度表等装置的灵敏度和准确度。4、每年校验一次电气控制设备的各接点。5、每年校验一次安全阀。6、高压管道、压力容器的检测按照设备主管部门的管理要求结合设备大、中修进行。（四）常见故障处理办法（见表二）现 象原 因处理方法排气量不足第一级吸气压力偏低或吸气温度偏高排油水阀、回路阀或放空阀漏气填料函漏气严重气阀装配不良或损坏，引起漏气气阀和气阀腔被煤焦油堵塞活塞环严重磨损、断裂或挤死在环槽内气缸磨损过大,造成气体内漏气缸余隙过大提高第一级吸气压力，降低进气温度，达到工艺要求检查更换阀门检查、更换填料组件或活塞杆修换气阀清理气阀腔，清洗或更换气阀更换活塞环气缸或缸套更换调整余隙级间压力高于正常压力后一级气阀泄漏，引起本级压力升高前一级气体冷却器冷却效果不良第一级吸气压力高或第一级容积效率过高，引起各级间压力升高吸入管道阻力太大检查、更换损坏的气阀检查、修换冷却器疏通水管，调整水量调整第一级吸气压力至规定指标，清理气阀腔，检查或调整气缸余隙，控制一级进气温度降低容积效率疏通管道级间压力低于正常压力第一级气阀漏气，或活塞环磨损严重引起级间压力下降本级气阀、气阀垫片、气阀盖片或活塞环泄漏填料函漏气检查、修换一级气阀、活塞环检查、修换气阀、气阀垫片或活塞环检查、修换填料组件传动部件发出异常响声主轴颈与主轴承间隙大曲柄销与连杆大瓦配合间隙大十字头销与十字头、十字头体与中体滑配合间隙大连