成本核算实施细则.doc

XX电子技术股份有限公司成本核算实施细则(草案)一 基本要求1 成本核算人员负责本部门成本费用资料的收集和整理。复核相关部门传送的入、出库单据，统计报表及其他资料，保证数据的正确无误以及各部门间数据的勾稽关系；2 成本核算人员负责检查和指导基层统计工作，辅助公司生产部门设置台帐，登记在产品的加工数量、完工数量、废品数量，转出数量和结存数量，并定期进行实地盘点；3 成本核算人员负责本部门各生产费用的归集和分配，正确计算产品成本并根据公司内部经营管理需要和有关部门的要求，及时准确地提供成本报告和有关分析资料；4 根据公司生产经营的特点，成本核算在机械部、电镀部、电装部三个车间，采用综合逐步结转法进行结转；5 月末在产品只结存直接材料；直接人工、制造费用等当月发生的其他费用，全部由当期完工产品分摊，不留余额。二 机械部成本核算1 按产品(零部件)品种设置成本核算对象，对能确定归属于某产品的直接材料费用，直接计入其产品生产成本，不能确定归属的，作部门领用间接材料，按定额机械工时在各完工产品(零部件)间进行分配。2 按照部门和规定的项目归集直接人工(应付工资和应付福利费)和制造费用，按定额机械工时在各完工产品(零部件)间进行分配。3 分别计算月末在产品成本和完工产品成本。4 运用下述公式计算机械部各完工产品(零部件)单位成本。某完工产品本期实际消耗材料金额 = 上月在线材料金额 + 本期领用材料金额 本月在线材料金额某完工产品单位材料成本= 本期实际消耗材料金额 /本期完工产品数量某完工产品单位人工成本= (本期实际直接人工总额 /本期全部完工产品工时定额总数)完工产品单位工时定额某完工产品单位制造费用= (本期实际制造费用总额 /本期全部完工产品工时定额总数)完工产品单位工时定额某完工产品单位成本 单位材料成本单位人工成本单位制造费用5 自制件和外购半成品(供应商提供原材料并完成部分加工工序，本公司购买后继续加工的)按上述方法计算单位成本，外协件(本公司提供原材料，供应商完成部分或全部加工工序的)的加工费用，计入其生产成本，其他核算参照上述方法。 6 成本核算人员按上述方法计算出各完工产品(零部件）机械加工单位成本后，及时将结果输入系统。三 电镀部成本核算1 公司电镀部分三条生产线进行成本核算，即化学(导电)氧化、铜件镀银和铝件镀银(铜)，不另设立辅助生产车间；2 电镀部领用的材料费用，按所属生产线进行归集；不能确定其归属的，作部门间接材料。月末汇总各生产线消耗的材料总额，按各生产线的生产产量进行分配，各生产线的生产产量由电镀部统计人员负责提供。按下述公式计算各生产线材料成本(公式中之产量，涉及镀银工序的，指表面积与厚度的乘积，其他工序仅指实际表面积)：各生产线材料分配率 = 本线本期消耗材料总金额 / 本线本期产量总额单位产品材料成本 = 单位产品产量 本线材料分配率3 电镀部各生产线耗费的人工成本，包括应付工资和应付福利费，按下述公式计算(公式中之产量，均指实际表面积)：工资分配率 =本期人工费用总额 / 本期产量(表面积)总额单位产品人工成本 = 单位产品产量(表面积) 工资分配率4 电镀部各生产线发生的制造费用，包括为组织和管理生产而发生的各项费用，以及直接用于产品生产但不能明确所属生产线和间接用于产品生产的各项费用。按下述公式进行分配(公式中之产量，均指实际表面积)：制造费用分配率 =本期制造费用总额 / 本期产量(表面积)总额单位产品制造费用 = 单位产品产量(表面积) 制造费用分配率5 计算各产品的单位电镀成本单位产品电镀成本 单位材料成本单位人工成本单位制造费用6 核算人员按上述方法计算出各完工产品(零部件)的电镀成本后，及时将结果输入系统。四 电装部成本核算1 按产品品种设置成本核算对象，对能确定归属于某产品的直接材料费用，直接计入其产品生产成本；对不能确定归属的，以及研发产品消耗的材料(含外购件和自制件)，可单列作间接材料，按各产品消耗的直接材料费用进行分摊，再计入各产品直接材料总额。即各产品本期领用直接材料总额等于能直接计入的金额和间接分摊计入的金额之和。某完工产品直接材料成本 = 上月在线材料金额 + 本期领用材料金额 本月在线材料金额2 对电装车间的人工及费用按产品装配定额工时进行分配，分别计入各产品直接人工和制造费用成本。1) 各产品的直接人工成本是指电装车间本部门的人工成本；制造费用所包含的内容：电装部指除人工成本以外的所有费用，研发部门和其他部门指各部门全部费用。2) 制造费用的计算要求分三部分：电装车间、研发部门和其他部门(指制造费用明细表所列部门中除电装部和研发部门以外的所有部门)某完工产品人工成本= (本期实际直接人工总额 /本期全部完工产品工时定额总数)完工产品工时定额总数某完工产品制造费用= (本期实际制造费用总额 /本期全部完工产品工时定额总数)完工产品工时定额总数3 汇总直接材料、直接人工、制造费用，计算月末在产品成本和完工产品总成本、单位成本。某完工产品总成本 = 材料成本 + 人工成本 + 制造费用某完工产品单位成本 = 某完工产品总成本 / 完工数量4 核算人员按上述方法计算出各完工产品成本后，及时将结果输入系统。五 研发产品成本核算1 研发产品成本分项目进行核算。2 研发产品的机械加工成本和电镀成本之计算方法与批量产品相同。可参照上述方法。3 研发项目消耗的材料包括外购件和自制件，其中外购件包括通用器件（仓库现有，不需专门购买的）和特殊器件（专门为某项目购买的）；自制件包括从仓库领用的（仓库现有，不需专门加工的）和未经过仓库的（经加工后直接从车间领用的）两部分。4 对外购件中的通用器件以当月实际领用数量为准；对特殊器件，若项目当月未完工，以实际领用数量为准，若项目当月已完工，则将用于本项目的特殊器件的剩余数一并记入该项目，特殊器件能用于其他项目的除外。5 研发项目的人工成本指该项目应分摊的研发中心的人员工资，制造费用指该项目应分摊的研发中心除人员工资以外的其他费用。本月某项目应分摊的人员工资(或制造费用) = (本月研发中心全部人员工资(或制造费用) / 本月研发中心全部项目消耗工时数总和) 本月某项目消耗工时数本月某项目消耗工时数 = 本月本项目参加人次 本月本项目消耗小时数某项目本月消耗工时小时数可按每天 8 小时计算。6 分别汇总各项目的材料成本、人工成本、制造费用，计算各项目成本的本月发生数和累计数。7 该部门的核算工作仅用于统计。六 本细则由公司财务部门负责修订和解释。七 本细则自下发之日起执行制造型企业成本管理的三个方面公司的产业项目已经建设完成，转入正常的生产经营，如何尽早实现产业预期的收益是公司现阶段的工作主题之一。公司及各个经营单位、产业项目正在全力投入开拓市场，扩大规模；开源节流，提高收益本文就制造企业成本管理及成本与收益的关系提出一些自己的看法，与大家交流。 企业的成本-收益管理一般可以分成三个阶段，即： 1.强调产品“制造过程”指标管理，以降低制造加工流程各类消耗为主要内容的变动成本管理阶段； 2.强调经济规模，强调市场拉动，以规模摊薄单位产品中固定成本和固定费用比例为主要内容的固定成本管理阶段； 3.提高产品的档次，注重产品更新换代，增加产品中自有特色技术的含量，提高利润率的强化收益管理阶段。 显然，前两个阶段是企业生产管理主要内容，第三阶段更加强调企业的技术实力，属企业的运营内容。上述的三个阶段没有明显的界面，可以整体协调推进，但在产业发展不同阶段，管理应该有不同的侧重点，也有循序渐进的内在规律。 一、“原始记录”+“批次管理”+“物料平衡”对产品最低变动成本的追求。 “原始记录”、“批次管理”和“物料平衡”是生产管理，特别是变动成本管理的三个常用方法，我个人认为是从事基础生产管理三个不可或缺的方法。“原始记录”指制造流程中各加工工序的关于作业“量”的基础记录；“批次管理”指在生产管理过程中核算产品各类指标的管理方法；“物料平衡”指生产管理中加工物流管理的思考原则。下面就三个方法在实际中的运用，谈谈看法： 1.设计产品制造流程的“原始记录”。生产管理人员应根据产品生产线的特点，设计整条作业线中各加工工序的“原始记录”，并保证各工序数据的 “精确计量”。 “原始记录”内容可繁可简，但应有几个要素：该工序某产品加工时间，产品编号，该产品原料转入数量，工序成品转出数量，该编号产品残次品种、数量类内容等。 “原始记录”应用时可以将“产品跟踪单”、“产品流转卡”与各工序记录综合使用，但“流转卡”与工序记录应分别设立。 应该注意：“原始记录”的填写与加工作业一样，是该工序岗位作业人员一项必须的日常工作。生产管理人员设计了完善实用的“原始记录”，还应该制定保证记录内容真实、准确、及时即保证记录“精确计量”的管理制度，一些企业使用的“五要五不要”原则就是很好的方法。 公司现有产业多有工序多、流程长的特点，原始记录体系的建立在生产管理中的作用尤为重要，它也是将生产管理从“经验型”提升到“数据化”管理的根本基础。 2.产品生产中各项指标按“批次管理”方法核算、分析。公司很多产业，如：稀土磁体、注射成型、玻镆合金、金刚石工具等都有多品种（多规格）、多工序的制造特点，生产管理中的“批次管理”的方法使用非常重要。 在核算、分析产品的制造成本等指标时，生产管理人员不应简单使用月度财务数据，对于某一特定产品，因为成本分摊原则等原因，财务数据难以根据生产动态变化及时调整，在成本核算中会出现“奇异数据”，不能反映真实情况，因而误导生产管理。生产管理人员可以按管理会计中“ABC成本法”的原则，使用“批次管理”的方法核算多产品中单一产品的成本等生产指标，这样可以做到单一产品各项指标的数字精确化。 /P批次管理”中如何制定原则，划分产品批次是关键之一，实际操作中可以按产品定单、编制冶炼炉号等为标准，必须遵循是“单一产品为核算单位”的原则。 “产品跟踪单”、“流程卡”是实现产品“批次管理”的有效工具。 3.生产管理中“物料平衡”的应用（这里谈到的“物料平衡”不是项目可行性论证中的“物料平衡”概念）。制造企业的生产主管人员一定要有作业线 “物料平衡” 的概念，即：“库房原料发出量各个工序原料耗用量产成品入库量”的各个环节，在考虑加工过程材料耗损量后，原材料物流整体生产线入-出应该是平衡的，对于各单一作业工序内部物料入-出也是平衡的。“物料平衡”的作用在于，它是设计自原材料库房-加工工序-产成品库房“原始记录”的出发点，也是对各工序原始记录日常行为内容的核实。结合前面提到的制造流程“批次管理”的方法，以“物料平衡”为原则，最终实现某种产品制造过程中“可变成本”或“制造耗用”等指标的结构分解，形成了生产管理数据化的基础。 在生产管理中以“物料平衡”为基本原则，应用“批次管理”的方法，依靠生产作业线“原始记录” 一定时间积累的各项生产数据，经过测算、分析找出问题，最终得到各种产品“制造过程的消耗数据”（物料消耗+能源消耗+人工消耗），我个人将该数据指标定义为 “大成本”。做出“产品成本影响的所有要素-大成本”组成结构图，分析出产品制造中“重要+可控”的构成因素，突出重点、有的放矢的着手开展工作。另，制造企业“生产统计工”岗位的设置非常重要。 应该明确，“大成本”指标是企业内部可控指标， 企业各级管理人员着手该项工作没有任何的外界客观阻碍，当然